数控铣出现问题及解决方法

⑴ 西门子802D数控铣床025040报警说明轴X1静止误差监控，如何解决

故障分析：根据系统诊断说明书，报警的原因如下：

ALM380500：PROFIBUS DP驱动器连接出错。ALM400015：PROFIBUS DP UO连接出错。 ALM400000: PLC停止。

ALM025201:驱动器l出错。ALM025202：驱动器1出错，通信无法进行。 ALM026102：驱动器不能更新。 ALM599：802D与驱动器之间的循环数据转换中断。

机床故障诊断与处理：根据以上分析，报警的检查应重点针对I/O单元的连接上。进一步检 查I/O单元与外部24V的连接，发现I/O单元电源连接端子的接触不良，重新连接后．I／。单元的“POWER"、“READY"指示灯亮，系统报警消失，机床恢复正常工作。

SINUMERIK802系列数控系统的共同特点是结构简单、体积小、可靠性高,此外系统软件功能也比较完善。轴X1静止误差监控解决办法：修改轴里面MD里面的参数就好了。

(1)数控铣出现问题及解决方法扩展阅读：

西门子802D数控铣床故障分析及解决办法：

故障现象：开机时数控系统出现报警：ALM380500、400015、400000；驱动器显示报警ALM599。故障分析：

通讯连接错误。驱动器接口损坏，主机通讯接口故障。DV24V输入回路故障或外部24V与FO单元电路故障。

故障排除：开机时伺服驱动器可以显示“RUN”,表明伺服驱动系统通过了自诊断，驱动器的硬件应无故障。系统初始化完成后，驱动器未使能，系统出现报警，并且驱动器也随之报警，所以暂时排除伺服驱动器的原因，伺服驱动器未使能，又排除了励磁干扰。

系统报警ALM400015连接错误与ALM400000（PLC停止）ALM400000一般也不会引起系统硬件报警，而400015却属于硬件故障，进一步检查发现。

I/O电源指示灯不亮，表明DC24V供电不正常，可是测量24V供电正常，怀疑I/O单元内部熔断器损坏，测量也无熔断，然后打开I/O板。

发现电源正极连接端子线与电路板腐蚀断线，然后用烙铁焊接好，涂上绝缘漆，烘干，重新连接后，I/O单元的POUER灯、READY灯亮，系统报警消失，机床恢复运转。

⑵ 数控铣床有哪几种常见的故障

数控铣床常见的故障
1、回参考点时出现超程现象：
这是因为数控铣床的X、Y、Z三轴中的某轴距离参考点太近，回参考点时各轴按系统设置的较快 速度移动，由于惯性作用，伺服机构撞到行程限开关，必定会产生超程急停报警。在初学者中，要数Z轴出现超程次数最多，这是因为我校数控铣床采用机用平口钳作为夹具，安装在工作台上，为了避免撞倒现象，刀具一般放置在平口钳上方，造成Z轴离参考点更近，且回参考点操作时，又是先使正轴面参考点故出现上述情况。

2、解除超程操作无效。通过多次观察发现，学生按住超程解除键后，当工作状态显示为“手动”或“手摇”时，就松开了超程 解除键，超程轴还没有向超程的反方向移动，行程限位开关还没有释放造成电磁继电器重新动作断电报警。其根本原因是学生没有弄清行程限位开关的工作原理，提前松开“超程解除”键造成的。

3、要编辑修改程序第一行的指令或参数时，按下“编辑程序”键后，该行显示红色亮条，不能对该行的字母或数字进行修改。 这是因为该程序已装入加工缓冲区，命令行显示“程序开始”，已做好加工准备，因此，第一行不允许修改，当然其它行可以编辑修改。

4、程序校验后，命令行显出“XX行语法错”检查该行语法发现不了语法错误的原因，无法修改。这是指令输入时，数字“1”和 “0”与字母“I”和“O”没有分清楚，输入错误造成语法错误。而数字“1”和“0”与字母“I”和“O”在屏幕上显示的字形没有明显的区别，因而难于发现错误。

5、程序校验后，显示程序正常；而加工时，出现报警，命令行显示“XX行刀具干涉”。这是在校验程序时，没有输入刀补值或 刀补表中有原来的刀补值且较小，所以检验时程序正常；加工时，再输入刀补值时，由于编程时建立刀具补偿的路径太短，或者是刀补值设置不合理，所以造成刀具干涉。

6、程序校验后，显示程序正常，而加工时，子程序不能运行。子程序不能运行的情况较多，且通过程序校验，容易检查出来， 多数是编程错误造成的。在学生中实训中发现最多的是程序单没有错误校验时没有出错提示其根本原因是将调用子程序指令“M98”输入为G98或者根本没有输入“M98”指令，而G98是每分钟进行方式指令，是正确指令，在程序校验中，不能检验出错误，造成程序中根本没有调用指令，所以子程序不能运行。

7、加工时，发生“撞刀”现象。
产生这种现象有两大类原因，一是编程错误引起的，二是由于操作失误引起的。由操作失误引 起“撞刀”又分为两种情况：
（1）换刀后忘记“对刀”,而造成“撞刀”。
（2）“对刀”时，在长度补偿里输入的数值错误而引起的。

⑶ 数控机床加工的常见问题和解决方法有什么内容

数控机床能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件制作出来，从而实现机床高度的自动化和复合集中化。数控机床的出现较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题。但在过程中容易出现刀具磨损、加工余量过大等问题。下面简单介绍下数控机床加工的常见问题和解决方法：
一、加工平面不平、不光
在数控机床的零件加工当中，对于面的精加工是一个重要的工序，也是经常要做的工序，对于表面的质量要求较高。但在实际的加工当中，有时候会得到不平和不光的平面，不符合要求。
造成这个问题的主要原因是在精加工的时候，进给速度过快，而刀具因为快速移动时造成的振动就容易给加工面留下不平的路径。除此之外，还有一个问题就是在对面的精加工的时候，有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免这个问题，应该采用全顺铣的加工方式。
二、精加工侧面的接刀痕过于明显
在数控机床的工件加工当中，几乎每一个工件都会要求精铣侧面，而很多时候会出现精铣侧面的接刀痕过于明显的问题，这个是绝对不允许出现的，会严重影响工件的外观。
造成这个问题的主要原因是进、退刀的位置和参数的选择不当以及在深度分层下刀。加工软件有很多种，而不同的加工软件提供的铣削方式也会有差异，但是都会提供下刀的深度选择还有出入刀的参数选择。要想避免上面提高的问题，可以从三个方面进行相关的调整。第一是对进刀点的选取要正确，应该选在最边处，不能选在中间的地方，退刀点也不能再同一个侧边；第二是如果一定要再中间下刀的话，在进退刀的时候，增加一个重叠量；第三是在进行侧面的精加工时，最好采用全切深加工。
三、精铣时的换刀痕迹
在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。
在对底面或者侧面进行精铣时，出现接刀痕是一种常见的现象，很多时候人们都会认为这是不能避免的误差，其实这是完全可以避免的。在工件的加工中，对内凹的拐角处的精加工需要更换小刀具来进行，由于在加工过程中会受力而摆动，就会在拐角处很容易产生接刀的痕迹。
四、精加工后再表面或侧面留下毛刺或批锋
现代的工件加工对于表面的要求越来越高，对于毛刺或者批锋的出现也是不能够接受的，而如果用锉刀对工件进行修正的话也会影响到工件的精度以及尺寸等等，要做到铣削后直接使用，不再需要进行后期的打磨。但在实际的生产当中，仍然会有大量的毛刺以及批锋出现。
而要解决这个问题，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用专用的刀具，保证锋利地进行切削。除此之外，也要做好刀路的规划工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工侧面，然后再加工表面，这样就可以确保没有毛刺和批锋，对于不能够进行抛光的工件很有用。
五、对于特殊形状工件的精加工
对于一些特殊形状工件的精加工，软件通常会有拟合误差，有时候如果计算的误差过大的话，就会造成工件的变形，影响外观。要解决这个问题的话，就要从软件里下手，对误差进行合理的控制，既不影响计算的速度，也不会对工件造成变形。
六、刀具磨损严重造成误差
刀具的精度直接影响了工件的质量，而在加工过程中刀具磨损过快会造成工件尺寸的偏差。刀具磨损快产生的原因包括自身材质、工件材质、切削工艺参数、切削油性能等几个方面，如果出现刀具磨损过快的情况应停机后找到根本原因加以排除后再进行加工。
以上就是数控机床设备使用上的一些注意事项，良好的工艺环境和严谨的工艺流程是提高工艺水平的关键。

⑷ 数控龙门铣床的故障怎样处理

部分数控龙门铣床出现故障都不知道如何查找问题，如果是连故障出现在什么位置都不能正确判断，那么你就无法排除故障，检查故障时，应该按照下述要求：
1、从主机到电气。主机故障诊断简单，而数控系统以及电气故障的诊断难度非常大，已大量的实际数据表明.数控龙门铣床的故阵中，绝大部分是因为主机部分的失灵而造成的。所以，在故障诊断之前首先要考虑到排除机械性的故障。这样往往可以达到事半功倍的目的。
2、以外部到内部。随粉现在数控龙门铣床技术的不断完善，车床本身故障率也变得越来越低，大部分的车床故障都是非系统本身原因造成的。维修人员要按照从外部到内部的原则进行排查，尽量避免对数控车床的随意启封、拆即，否则有可能扩大故障范围.导致数控车床的加工精度丧失、性能降低。
3、简单到困难。当出现多种故阵同时发生时.要先对简单的故障进行排除，然后解决难度大的故障在排除某一难度较大的故障时，也要从最常见的原因开始考虑。然后分析较为复杂的原因。
4、静态到动态。在数控龙门铣床出现故障时，首先要在车床断电状态下，对车床进行观察、侧试以及分析.在确定通电后不会造成更大的故障及车床事故时，
数控龙门铣
工业生产过程中为了能够保证产品的质量，都是会进行多种方面的加工的，目前常见的加工设备就是数控龙门镗铣床了。并且在如今的工业部件加工过程中，使用数控龙门镗铣床加工，还能够实现部件加工的自动化，提升部件的生产效率，这都是计算机编程与机械设计结合的结果。但是在数控龙门镗铣床的使用过程中，也是会出现使用上的故障的，所以接下来就为大家进行这方面知识的讲解。
数控龙门镗铣床故障分析的规则
1、从主机到电气。主机故障诊断简单，而数控系统以及电气故障的诊断难度非常大，已大量的实际数据表明.数控龙门铣床的故阵中，绝大部分是因为主机部分的失灵而造成的。所以，在故障诊断之前首先要考虑到排除机械性的故障。这样往往可以达到事半功倍的目的。
2、以外部到内部。随粉现在数控龙门铣床技术的不断完善，车床本身故障率也变得越来越低，大部分的车床故障都是非系统本身原因造成的。维修人员要按照从外部到内部的原则进行排查，尽量避免对数控车床的随意启封、拆即，否则有可能扩大故障范围.导致数控车床的加工精度丧失、性能降低。
由于数控龙门镗铣床是作为一类自动化设备，所以提供的工作效率是非常大的，但是如果在使用的过程中出现故障，如果不能够及时进行发现和解决，那么是会带来非常巨大的损失的。相信以上数控龙门镗铣床厂家提供的故障分析规则，能够为大家的工作提供非常大的帮助。

⑸ 数控机床故障分析与维修经验总结

数控机床故障分析与维修经验总结

数控机床加工柔性好，精度高，生产效率高。但是也会经常产生故障，这就需要维修人员有足够的知识和能力去判断分析床故障分析!为此，我为你整理了一篇维修老手的经验总结，一起来学习吧!

数控机床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的优点。但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求他们具有较深的专业知识和丰富的维修经验，在数控机床出现故障才能及时排除。

在数控机床的应用越来越广泛。我公司有几十台数控设备，数控系统有多种类型，几年来这些设备出现一些故障，通过对这些故障的分析和处理，我们取得了一定的经验。下面结合一些典型的实例，对数控机床的故障进行系统分析，以供参考。

一、NC系统故障

1.硬件故障

有时由于NC系统出现硬件的损坏，使机床停机。对于这类故障的诊断，首先必须了解该数控系统的工作原理及各线路板的功能，然后根据故障现象进行分析，在有条件的情况下利用交换法准确定位故障点。

例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM3的数控机床，其PLC采用S5─130W/B，一次发生故障，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加工程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，我们认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经专业厂家维修，故障被排除。

例二、另一台机床也是采用SINUMERIK SYSTEM 3数控系统，其加工程序程序号输入不进去，自动加工无法进行。经确认为NC系统存储器板出现问题，维修后，故障消除。

例三、一台采用德国HEIDENHAIN公司TNC 155的数控铣床，一次发生故障，工作时系统经常死机，停电时经常丢失机床参数和程序。经检查发现NC系统主板弯曲变形，经校直固定后，系统恢复正常，再也没有出现类似故障。

2.软故障

数控机床有些故障是由于NC系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这类故障只要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。

例一、一台采用日本发那科公司FANUC-OT系统的数控车床，每次开机都发生死机现象，任何正常操作都不起作用。后采取强制复位的方法，将系统内存全部清除后，系统恢复正常，重新输入机床参数后，机床正常使用。这个故障就是由于机床参数混乱造成的。

例二、一台专用数控铣床，NC系统采用西门子的SINUMERIK SYSTEM 3，在批量加工中NC系统显示2号报警“LIMIT SWITCH”，这种故障是因为Y轴行程超出软件设定的极限值，检查程序数值并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时，CRT上显示的Y轴坐标确定达到软件极限，仔细研究发现是补偿值输入变大引起的，适当调整软件限位设置后，故障被排除。这个故障就是软件限位设置不当造成的。

例三、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控机床，一次出现问题，每次开机系统都进入AUTOMATIC状态，不能进行任何操作，系统出现死机状态。经强制启动后，系统恢复正常工作。这个故障就是因操作人员操作失误或其它原因使NC系统处于死循环状态。

3.因其它原因引起的NC系统故障有时因供电电源出现问题或缓冲电池失效也会引起系统故障。

例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM 3的数控机床，一次出现故障，NC系统加上电后，CRT不显示，检查发现NC系统上“COUPLING MODULE”板上左边的发光二极管闪亮，指示故障。对PLC进行热启动后，系统正常工作。但过几天后，这个故障又出现了，经对发光二极管闪动频率的分析，确定为电池故障，更换电池后，故障消除。

例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控机床，有时在自动加工过程中，系统突然掉电，测量其24V直流供电电源，发现只有22V左右，电网电压向下波动时，引起这个电压降低，导致 NC系统采取保护措施，自动断电。经确认为整流变压器匝间短路，造成容量不够。更换新的整流变压器后，故障排除。

例三、另一台也是采用西门子SINUMIK 810的数控机床，出现这样的故障，当系统加上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。经分析和检查，发现X轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线圈采用24V电源供电，由于线圈对地短路，致使24V电压瞬间下降，NC系统采取保护措施自动断电。

二、伺服系统的故障

由于数控系统的控制核心是对机床的进给部分进行数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器做位置反馈元件，形成半闭环的位置控制系统。所以伺服系统在数控机床上起的作用相当重要。伺服系统的故障一般都是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等出现问题引起的。下面介绍几例：

例一、伺服电机损坏

一台采用SINUMERIK 810/T的数控车床，一次刀塔出现故障，转动不到位，刀塔转动时，出现6016号报警“SLIDE POWER PACK NO OPERATION”，根据工作原理和故障现象进行分析，刀塔转动是由伺服电机驱动的，电机一启动，伺服单元就产生过载报警，切断伺服电源，并反馈给NC 系统，显示6016报警。检查机械部分，更换伺服单元都没有解决问题。更换伺服电机后，故障被排除。

例二、一台采用直流伺服系统的美国数控磨床，E轴运动时产生“E AXIS EXECESSFOLLOWING ERROR”报警，观察故障发生过程，在启动E轴时，E轴开始运动，CRT上显示的E轴数值变化，当数值变到14时，突然跳变到471，为此我们认为反馈部分存在问题，更换位置反馈板，故障消除。

例三、另一台数控磨床，E轴修整器失控，E轴能回参考点，但自动修整或半自动时，运动速度极快，直到撞到极限开关。观察发生故障的过程，发现撞极限开关时，其显示的坐标值远小于实际值，肯定是位置反馈的问题。但更换反馈板和编码器都未能解决问题。后仔细研究发现，E轴修整器是由Z轴带动运动的，一般回参考点时，E轴都在Z轴的一侧，而修整时，E轴修整器被Z轴带到中间。为此我们做了这样的试验，将E轴修整器移到Z轴中间，然后回参考点，这时回参点也出现失控现象;为此我们断定可能由于E轴修整器经常往复运动，导致E轴反馈电缆折断，而接触不良。校线证实了我们的判断，找到断点，焊接并采取防折措施，使机床恢复工作。

三、外部故障

由于现代的数控系统可变性越来越高，故障率越来越低，很少发生故障。大部分故障都是非系统故障，是由外部原因引起的。

1.现代的数控设备都是机电一体化的产品，结构比较复杂，保护措施完善，自动化程度非常高。有些故障并不是硬件损坏引起的，而是由于操作、调整、处理不当引起的。这类故障在设备使用初期发生的频率较高，这时操作人员和维护人员对设备都不特别熟悉。

例一、一台数控铣床，在刚投入使用的时候，旋转工作台经常出现不旋转的问题，经过对机床工作原理和加工过程进行分析，发现这个问题与分度装置有关，只有分度装置在起始位置时，工作台才能旋转。

例二、另一台数控铣床发生打刀事故，按急停按钮后，换上新刀，但工作台不旋转，通过PLC梯图分析，发现其换刀过程不正确，计算机认为换刀过程没有结束，不能进行其它操作，按正确程序重新换刀后，机床恢复正常。

例三、有几台数控机床，在刚投入使用的时候，有时出现意外情况，操作人员按急停按钮后，将系统断电重新启动，这时机床不回参考点，必须经过一番调整，有时得手工将轴盘到非干涉区。后来吸取教训，按急停按钮后，将操作方式变为手动，松开急停按钮，把机床恢复到正常位置，这时再操作或断电，就不会出现问题。

2.由外部硬件损坏引起的故障

这类故障是数控机床常见故障，一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置等出现问题引起的。有些故障可产生报警，通过报答信息，可查找故障原因。

例一、一台数控磨床，数控系统采用西门子SINUMERIK SYSTEM 3，出现故障报警F31“SPINDLE COOLANT CIRCUIT”，指示主轴冷却系统有问题，而检查冷却系统并无问题，查阅PLC梯图，这个故障是由流量检测开关B9.6检测出来的，检查这个开关，发现开关已损坏，更换新的开关，故障消失。

例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控淬火机床，一次出现6014“FAULT LEVEL HARDENING LIQUID”机床不能工作。报警信息指示，淬火液面不够，检查液面已远远超出最低水平，检测液位开关，发现是液位开关出现问题，更换新的开关，故障消除。

有些故障虽有报警信息，但并不能反映故障的根本原因。这时要根据报警信息、故障现象来分析。

例三、一台数控磨床，E轴在回参考点时，E轴旋转但没有找到参考点，而一直运动，直到压到极限开关，NC系统显示报警“EAXIS AT MAX.TRAVEL”。根据故障现象分析，可能是零点开关有问题，经确认为无触点零点开关损坏，更换新的开关，故障消除。

例四、一台专用的数控铣床，在零件批量加工过程中发生故障，每次都发生在零件已加工完毕，Z轴后移还没到位，这时出现故障，加工程序中断，主轴停转，并显示F97号报警“SPINDLESPEED NOT OK STATION 2”，指示主轴有问题，检查主轴系统并无问题，其它问题也可导致主轴停转，于是我们用机外编程器监视PLC梯图的运行状态，发现刀具液压卡紧压力检测开关 F21.1，在出现故障时，瞬间断开，它的断开表示铣刀卡紧力不够，为安全起见，PLC使主轴停转。经检查发现液压压力不稳，调整液压系统，使之稳定，故障被排除。

还有些故障不产生故障报警，只是动作不能完成，这时就要根据维修经验，机床的工作原理，PLC的运行状态来判断故障。

例五、一台数控机床一次出现故障，负载门关不上，自动加工不能进行，而且无故障显示。这个负载门是由气缸来完成开关的，关闭负载门是PLC输出Q2.0控制电磁阀Y2.0来实现的。用NC系统的PC功能检查PLC

Q2.0的状态，其状态为1，但电磁阀却没有得电。原来PLC输出Q2.0通过中间继电器控制电磁阀Y2.0，中间继电器损坏引起这个故障，更换新的`继电器，故障被排除。

例六、一台数控机床，工作台不旋转，NC系统没有显示故障报警。根据工作台的动作原理，工作台旋转第一步应将工作台气动浮起，利用机外编程器，跟踪 PLC梯图的动态变化，发现PLC这个信号并未发出，根据这个线索继续查看，最后发现反映二、三工位分度头起始位置检测开关I9.7、I10.6动作不同步，导致了工作台不旋转。进一步确认为三工位分度头产生机械错位，调整机械装置，使其与二工位同步，这样使故障消除。

发现问题是解决问题的第一步，而且是最重要的一步。特别是对数控机床的外部故障，有时诊断过程比较复杂，一旦发现问题所在，解决起来比较轻松。对外部故障的诊断，我们总结出两点经验，首先应熟练掌握机床的工作原理和动作顺序。其次要熟练运用厂方提供的PLC梯图，利用NC系统的状态显示功能或用机外编程器监测PLC的运行状态，根据梯图的链锁关系，确定故障点，只要做到以上两点，一般数控机床的外部故障，都会被及时排除。

拓展

数控机床专业就业方向

我国制造企业已普遍运用先进的数控技术，随之而来的是对数控人才的大量需求。 数控就业前景美妙在兴旺国度中，数控机床曾经大量普遍运用。我国制造业与国际先进工业国度相比存在着很大的差距，机床数控化率还不到2%关于目前我国现有的有限数量的数控机床(大局部为进口产品)也未能充沛应用。原因是多方面的，数控就业人才的匾乏无疑是主要缘由之一、由于数控技术是最典型的、应用最普遍的机电光一体化综合技术，我国迫切需求大量的从研讨开发到运用维修的各个层次的数控技术人才。

一、数控就业的人才需求主要集中在以下的企业和地域：

1、国有大中型企业，特别是目前经济效益较好的军工企业和国度严重配备制造企业。军工制造业是我国数控技术的主要应用对象. 有很大的数控就业空间。杭州发电设备厂用6000元月薪招不到数控技术工。

2、随着民营经济的飞速开展，我国沿海经济兴旺地域(如广东，浙江、江苏、山东)，数控就业人才更是供不应求，主要集中在模具制造企业和汽车零部件制造企业。具有数控学问的模具技工的年薪已开到了30万元，超越了“博士”。

二、数控人才的学问构造—数控就业技艺需求：

另一个来源就是从企业现有员工中选择人员参与不同层次的数控技术中、短期培训，以顺应企业对数控人才的急需。这些人员普通具有企业所需的工艺背景、比拟丰厚的理论经历，但是他们大局部是传统的机类或电类专业的各级毕业生，学问面较窄，特别是对计算机应用技术和计算机数控系统不太理解。

就业方向

在工业企业，从事数控程序编制、数控设备的使用、维护与技术管理，数控设备销售与售后服务等工作。数控技术专业在主要面向机械、模具、电子、电气、轻工等行业，可从事产品设计与加工、数控编程、数控机床操作、数控常用CAM软件多轴加工、数控设备调试与维修等相关工作。数控技术应用专业的毕业生分配单位的性质分布如下：三资企业占58%，国有企业占26%，民营企业占9%，其他占5%。数控技术应用专业的毕业生所从事的工作性质分布如下：操作占55.7%，编程占13.4%，维修占9.4%，工艺占8.0%，生产管理占7.1%，质量检测占4.5%，综合占1.2%，营销占1.7%，行政管理占1.4%，其他占5.5%。

就业前景

数控技术专业是一种集机、电、液、光、计算机、自动控制技术为一体的知识密集型技术,它是制造业实现现代化、柔性化、集成化生产的基础,同时也是提高产品质量,提高生产率必不可少的物质手段。日本、美国、德国等工业发达国家采用数控技术所获取经济效益大致为：操作人员减少50%,成本降低60%,机床利用率达60%--80%,机床台数减少50%,生产面积减少40%。世界制造业由于数控技术的广泛应用,普通机械逐渐被高效率、高精度的数控设备所替代。数控技术在机械制造业的广泛应用,已成为国民经济发展的强大动力。加入世贸组织后,随着经济的快速发展,中国正逐步成为“世界制造中心”,数控化率已成为衡量一个国家或企业制造技术水平和经济实力的重要指标之一(数控化率：设备拥有量中数控设备所占的比例)。目前我国机床的数控化率仅为1.9%,而日本高达30%,美国超过了40%。在发达国家数控机床已经普遍大量使用,而我国数控技术应用推广同发达国家相比差距很大。我国数年内将增加40-50万台数控机床,相应需要60-80万数控专业技术人才。

⑹ 数控铣床气动系统故障都有哪些排除方法

机械行业中，有些数控铣床采用气动换刀与夹紧的调节方式，而气动系统一般由气源、减压阀、油雾器和气动换向阀组成，气动系统也是极容易出现故障的，主要气动故障一般是没有完成要求的动作或漏气。导致数控铣床气动系统故障的主要原因是气动元件的密封圈老化，气管老化爆裂，气路中积水没有及时排除，或是空气过滤装置堵塞造成压力下降。另外，PMc控制回路的继电器故障也会造成气动系统产生一定的故障。数控铣床气动系统故障排除方法如下：
1、气缸不能动作：是由于气缸工作压力没有达到规定值，这需要调整气缸工作压力到要求值；如果不能解决问题还有可能是气缸负载比预定数值大而导致的，这时候需要减少气缸工作负载即可。
2、气缸工作速度达不到要求：是由于气缸活塞动作阻力大，需要检查气缸是否有划伤或变形；或者是由于活塞密封件损坏导致的，此时需要更换活塞密封件、活塞缸联接处螺母松动；还有可能是缸盖密封件损坏而导致的，这个时候就需要更换缸盖密封件了。
3、气缸损坏：是由于缸体内混入异物，拉出伤痕导致的，这时需要更换气缸。
4、减压阀调整失灵：可能是由于调压弹簧失效，阀芯卡住导致的，需要更换调压弹簧即可。
5、调压时升压缓慢：这是由于分水滤气器堵塞导致的，需要更换分水滤气器滤芯。
6、输出压力调不高：这多数是由于调压弹簧断裂而导致的，需要更换调压弹簧即可。

⑺ 数控铣刀的常见问题

尺寸不够精准: 解决方法:
1.过度切削 减低切削时的深度及宽度
2.机器或固定具缺乏准度 修理机器及固定具
3.机器或固定具缺乏刚性 改变机器固定具或是切削设定
4.刃数太少 使用多刃端铣刀
铣刀发展很快，业内人称是旋转类刀具，如图所示只是整体硬质合金铣刀，其实，现在更多的铣刀应用在孔加工和型腔加工，这种铣刀大多是安装刀片的！ 了解铣刀，就要先了解铣削知识
在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素，在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点，在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关，就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时，用一把比切削宽度大约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。
为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。
和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角，主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角，主要有45度、90度角和圆形刀片，切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化：主偏角为90度的铣刀主要产生径向力，作用在进给方向，这意味着被加工表面将不承受过多的压力，对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。
主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的，所以产生的压力比较均衡，对机床功率的要求也比较低，特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑材料工件。 大体上分为：
1.平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣；
2.球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣；小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。
3.平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面（相对于陡峭面）小倒角。
4.成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀,内R刀。
5.倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。
6.T型刀，可铣T型槽；
7.齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。
8.粗皮刀,针对铝铜合金切削设计之粗铣刀,可快速加工. 相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式：
第一种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最后的切屑。
第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大。
在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时，切削力有不同方向。面铣时，铣刀正好在工件的外侧，切削力的方向更应特别注意。顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台。
由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。
在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化，机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙，铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。我们可以把中心铣削比做在马路中心开车。
铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时，切削刃和工件之间是否能正确咬合是一个重要方向。
当铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧时，在切入时的冲击力是由刀片最外侧的刀尖承受的，这将意味着最初的冲击载荷由刀具最敏感的部位承受。铣刀最后也是以刀尖离开工件，也就是说刀片从开始切削到离开，切削力一直作用在最外侧的刀尖上，直到冲击力卸荷为止。当铣刀的中心线正好位于工件边缘线上时，当切屑厚度达到最大时刀片脱离切削，在切入切出时冲击载荷达到最大。当铣刀轴心线位于工件宽度之内时，切入时的最初冲击载荷沿切削刃由距离最敏感刀尖较远的部位承受，而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。
对于每一个刀片来说，当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。