硅烷活化点检测方法

① 异辛基三乙氧基硅烷的施工

硅烷浸渍施工的三大基本步骤如下：
砼表面处理
1、对基础面或基材表面的清理；（包括油污、灰尘、锈蚀、微生物等。）
2、对基础面或基材表面的修补；（直径超过2mm的孔隙用相应的水泥砂浆修补完整。）
3、对基础面或基材表面的打磨；（以达到砼表面平整、洁净。）
喷涂施工
硅烷浸渍的喷涂施工工艺参照《海港工程混凝土防腐蚀技术规范》JTJ275-2000附录E 混凝土硅烷浸渍施工工艺及测试方法E.1 施工工艺，或参照《铁路混凝土结构耐久性修补及防护》TB/T3228-2010中的4.5.2.5硅烷涂装。
建议采用无气喷涂机均匀喷涂，使用量参照设计文件的要求，喷涂次数参照设计文件的要求或者根据试验确定。注意环境要求：当作业环境温度低于5℃、高于45℃，或是表干前（约10h）可能下雨、风力大于5级以上（此时产品会加快蒸发，造成较大浪费）时，不得施工。
钻芯取样和检测
养护期后即可钻芯取样和检测。检测通过，合格验收。
对于海港工程的混凝土结构的硅烷浸渍质量的验收应以每500m²浸渍面积为一个浸渍质量的验收批。浸渍硅烷工作完成后按《海港工程混凝土防腐蚀技术规范》JTJ275-2000附录E规定的方法各取两个芯样进行吸水率、硅烷浸渍深度、氯化物吸收量的降低效果的测试。当任一验收批硅烷浸渍质量的三项测试结果中任意一项不满足下列要求时，该验收批应重新浸渍硅烷：
1、 吸水率平均值不应大于0.01mm/min½;
2、对强度等级不大于C45的混凝土，浸渍深度应达到3～4 mm；对强度等级大于C45的混凝土，浸渍深度应达到2～3 mm。
3、氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90%。
对于铁路混凝土结构的硅烷浸渍可以参照《铁路混凝土结构耐久性修补及防护》TB/T3228-2010中的E.1硅烷浸渍涂料的技术指标。
以上所有检测应该委托具有国家规定的相应检测资质的机构进行，根据实际检测结果出具相应的检测报告。
七、附：硅烷膏体喷涂施工图片。
图片依次为：刷涂硅烷膏体后的试块、海南LNG码头沉箱硅烷膏体施工前搭设脚手架、海南LNG码头硅烷膏体施工、香港青马大桥硅烷膏体施工。

② 甲基三乙酰氧基硅烷的分析方法

仪器：上分GC112A
分析柱： SE—54毛细管柱
柱长：30m 内径：0.32mm 膜厚：1.0um
检测器：氢火焰离子检测器
柱温：110℃ （保持1分钟）～ 270℃(10分钟),升温速率 35℃/min,
检测器：280℃ 进样器：280℃ （10min是指升温到270℃后保持10分钟）
采用程序升温分析，整个分析过程需要20分钟完成。

③ 硅烷处理时环保的吗

硅烷/陶化剂系列
金属表面硅烷处理技术是涂装前处理环保节能新技术，具有常温、无磷无渣无毒、工艺简单流程短、成本低等传统磷化无可相比的特点，是由有机硅烷为主体，高分子防锈材料等助剂复合而成的，工件经处理后，在金属表面吸附超薄（50-500nm）的类似于磷化晶体的三维网状结构的有机硅烷膜层，同时在界面形成结合力很强的Si-0-Me共价键，可将金属表面和有机涂层偶合，具有很好的附着力，可用于各种钢铁、合金、不锈钢等材质涂装前处理，取代传统磷化，六价铬钝化处理。
产品特点

无磷无渣、无重金属离子、无ROHs禁用物质，能达到污水零排放的要求
金属使用硅烷处理剂后表面形成纳米级有机硅烷膜50-500nm， 完全替换传统磷化膜，磷化液重量通常为2-3g/㎡，而有机硅烷膜0.1g/㎡，相差20多倍
使用操作方法较简单，仅需控制PH值和电导率，避免了磷化处理中的游离酸、总酸、促进剂、锌、镍的含量及温度等繁琐的技术控制参数
Si-0-Me共价键结合力强，表面防护膜稳定，产品防护性能好
循环使用，节约成本，常温操作，降低能耗
适用范围：
适用于在钢铁、镀锌板、锌及铝合金材料表面纳米硅烷处理
理化性质：
1、外观：无色透明液体； 2、开槽温度：2-3%
3、处理温度：常温； 4、处理时间：0.5-2min
5、PH值：8.5-9； 6、处理方式：喷淋/浸泡
7、电导率：250-400μS/cm 8、保质期：12个月
工艺流程：
脱脂剂→主脱脂→水洗→水洗→纳米硅烷→烘干
使用维护：
1. 槽液配制：向槽内加4/5水（可选择纯水（电导率≤10μS/cm）），然后按20-30KG/m³的用量配比，充分搅拌后加水至工作液浮面，检测并调节电导率及PH至值要求值即可；
2. 槽液管理：工作过程中PH值偏高于要求值时可用PH调节剂调整，浓度降低时（处理量300-400㎡/L），用比色计测定工作液浓度，调整浓度3-5%；
3. 其它：当槽液出现悬浮混浊时可采用聚丙烯精密过滤机＜25μm循环过滤，清理槽液，严重混浊时，建议更换槽液。
注意事项：
1. 严格控制PH值在工艺范围内（特别是锌铝合金件）
2. 若槽液PH值小于4.0时，其工件与涂层附着力会降低
测试方法：
1. 硅烷膜防护性能可以借用磷化膜的防护性能测试方法（游碱滴定法，比色计法）；
2. 工件硅烷膜可采用百格/重击等方法测试及采用读数显微镜观察表面膜装框
3. 金属表面硅烷处理膜成膜连续性可用X-射线萤光法测试，或硅烷处理成膜检测剂

④ 怎么提升硅烷活化点

你好，辛基硅烷键合硅胶柱活化方法是在里面添加一定的水，然后进行重新搅拌，凝固即可，硅烷化工艺进行优化。在环境湿度范围5%-25%RH.环境温度范围65℃-75℃条件下,选用硅烷化试剂A与改性促进剂B进行硅烷化反应。针对优化后硅烷化工艺制备的改性聚酰亚胺薄膜,从光学性能、表面形貌、化学组成、反应机理等方面进行研究。研究结果表明,同原始的光活化硅烷化工艺相比优化后的硅烷化工艺对硅烷化反应过程中环境温湿度的敏感性明显下降。改性聚酰亚胺光学性能不但没有下降,反而有所提高,表面形貌光滑细致,经180°折叠不存在裂纹和剥落现象。优化后的硅烷化工艺均可使在环境湿度5%-25%RH.环境温度65-75℃范围内改性后的聚酰亚胺表面硅含量都达到25%左右，
改性层的深度达到500nm以二。且Si和0元素含量变化呈连续渐变的规律,无明显突变.改性层与基体之间不存在明显界面。在光活化反应过程中,产生大量自由基及少 不键。在改性促进剂与硅烷化试剂相互:最终聚酰亚胺的表面形成了柔性界面且结合强度好的致密改性层。

⑤ 硅烷化反应原理

金属表面处理环保新技术——硅烷化处理

[摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。在涂装行业，涂装前的表面处理以磷化为主，硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。

[关键词] 硅烷；表面处理；磷化
硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材
0 基本原理
硅烷含有两种不同化学官能团，一端能与无机材料（如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物）表面的羟基反应生成共价键；另一端能与树脂生成共价键，从而使两种性质差别很大的材料结合起来，起到提高复合材料性能的作用。硅烷化处理可描述为四步反应模型，（1）与硅相连的3个Si-OR基水解成Si-OH；（2）Si-OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si-OH与基材表面上的OH形成氢键；（4）加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接，但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合，剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si-OH缩合，或者游离状态。
为缩短处理剂现场使用所需熟化时间，硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。
①水解反应：
在水解过程中，避免不了在硅烷间会发生缩合反应，生成低聚硅氧烷。低聚硅氧烷过少，硅烷处理剂现场的熟化时间延长，影响生产效率；低聚硅氧烷过多，则使处理剂浑浊甚至沉淀，降低处理剂稳定性及影响处理质量。

②缩合反应：

成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤，成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。因此，对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求：1、除油完全；2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质；3、硅烷化前处理最好采用去离子水。

③成膜反应：

其中R为烷基取代基，Me为金属基材

成膜后的金属硅烷化膜层主要由两部分构成：其一即在金属表面，硅烷处理剂通过成膜反应形成反应③产物，二是通过缩合反应形成大量反应②产物，从而形成完整硅烷膜，金属表面成膜状态微观模型可描述为图1所示结构。

1 硅烷处理与磷化的比较

随着涂装行业中环保压力的逐渐增大，环保型涂装前处理产品以代替传统磷化如今显的尤为重要。硅烷前处理技术做为磷化替代技术之一，目前已引起了世界涂装行业的广泛关注。与传统磷化相比，硅烷处理技术具有环保性（无有毒重金属离子）、低能耗（常温使用）、低使用成本（每公斤处理量为普通磷化的5-8倍），无渣等优点。

美国已于上世纪90年代就开始对金属硅烷前处理技术进行理论研究，欧洲于上世纪90年代中期也开始着手对于硅烷进行试探性研究。我国在本世纪初迫于环保方面的巨大压力，各大研究机构及生产企业也着手对硅烷进行研究。

1.1 工位工序方面比较

硅烷化处理对传统磷化处理在操作工艺上有所改进，在工艺过程方面现有磷化处理线无需改造即可投入硅烷化生产。表1对传统磷化工艺和硅烷化处理进行比较。
传统磷化硅烷化
传统磷化 硅烷化
①预脱脂 ★ ★
②脱脂 ★ ★
③水洗 ★ ★
④水洗 ★ ★
⑤表调 ★ ☆
⑥表面成膜 ★ ★
⑦水洗 ★ ☆
⑧水洗 ★ ☆
注：★—需要☆—不需要
表1 磷化与硅烷化工位布置比较
由表1可见，硅烷化处理与磷化处理相比较可省去表调及磷化后两道水洗工序。因硅烷化处理时间短，因此在原有磷化生产线上无需设备改造，只需调整部分槽位功能即可进行硅烷化处理：（1）对于悬链输送方式改造，可将①预脱脂、②脱脂、④水洗、保留；③水洗改为脱脂槽；⑤表调、⑥磷化改为水洗槽；⑦水洗改为硅烷化处理；⑧备用。在改换槽位功能的同时提高链速进行生产，以加快前处理生产节拍，提高生产率。
1.2 处理条件方面比较
传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
传统磷化 硅烷化
使用温度 35-40℃ 常温
处理过程是否产生沉渣 有 无
倒槽周期 3 -6个月 6-12个月
是否需要表调 有 无
处理后水洗 有 无
表2 磷化与硅烷化处理条件比较
由表2可见，在使用温度方面，由于硅烷成膜过程为常温化学反应，因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。此方面与磷化处理比较，为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放；另一方面硅烷化反应中无沉淀反应，所以在日常处理中不产生沉渣，消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化，省去传统表调及磷化后水洗工序。通过此项优化，大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。
1.3 使用成本方面比较
因成膜原理的差异，硅烷化处理与磷化相比在使用温度上就已有较大幅度的降低，省去表调工序。并且在其他涉及生产成本方面，硅烷化相比较磷化也有着明显的优势。表3在使用成本方面将硅烷化与磷化相比较。
传统磷化
配槽用量 60-70kg/吨 30-50kg/吨
每公斤浓缩液处理面积 30-40m2 200-300m2
处理时间 4-5min 0.5-2min
是否需要除渣槽 是 否
表3 磷化与硅烷化使用成本比较
使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。
1.4 微观形貌比较
因为各种磷化及硅烷化的成膜机理大有不同，因此金属表面的膜层状态及形貌也各不相同。从微观形貌方面，通过电子扫描电镜（SEM）图3观察可发现在金属表面生成的膜层的区别。
金属裸板 铁系磷化
锌系磷化 硅烷化
由以上电镜照片可明显看出，各种处理之间膜层形貌存在较大差异。其中锌系磷化槽液主体成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜层主体组成（钢铁件）成分为Zn3(PO4)2•4H2O、Zn2Fe(PO4)2•4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。相比较锌系磷化而言，传统铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4•4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。硅烷化处理为有机硅烷与金属反应形成共价键反应原理，硅烷本身状态不发生改变，因此在成膜后，金属表面无明显膜层物质生成。通过电镜放大观察，金属表面已形成一层均匀膜层，该膜层较锌系磷化膜薄，较铁系磷化膜均匀性有很大提高此膜层即为硅烷膜。
1.5 盐水浸泡试验比较比较
冷轧板是目前用途最为广泛的金属材料，在每个行业都有大规模的应用，但冷轧板没有镀锌板那样的镀锌层、热轧板的氧化皮及铝板的氧化膜保护，因此冷轧板的耐腐蚀性能依赖于涂装的保护。对已涂覆冷轧板试片采用500小时盐水（5%浓度）浸泡试验，检验各种经过不同前处理工艺静电粉末喷涂后（漆膜平均厚度为50±2μm）的耐盐水性能。由试验结果可看出，在盐水浸泡500小时后各种处理的试片都无变化。由此可知，各种处理方式对于工件的耐盐水腐蚀性能无明显差别。为检验各种处理工艺的附着力表现，对经过500小时盐水（5%浓度）浸泡试验后的试片进行附着力比较实验。具体实施为图4所示，用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。
铁系磷化 锌系磷化 硅烷化
通过附着力比较试验结果后可以明显看到，铁系磷化可剥离宽度较锌系磷化与硅烷化差别明显。铁系磷化为大面积可剥离，而锌系磷化与硅烷化处理板其可剥离宽度基本为零。因此可明显看出锌系磷化和硅烷化处理与漆膜附着力相当，同时两者附着力明显优于铁系磷化。采用硅烷化处理效果与锌系磷化效果在耐盐水及附着力方面相当。
1.6 盐雾试验比较
镀锌板目前因其本身具有较高耐腐蚀性能已被广大高质量家电及汽车企业所采用。为检验硅烷化处理对于镀锌板的耐腐蚀性能以及附着力表现，设计试验对镀锌试片采用各种前处理工艺，并对其喷涂相同厚度的粉末涂料进行涂装，通过500小时盐雾试验对其进行附着力比较。
根据GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验--盐雾试验对试验镀锌试片进行500小时中性盐雾试验。试片漆膜平均厚度为70±2μm。对镀锌板进行附着力比较试验，同样用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。图5所示为此项试验结果。
普通锌系磷化 镀锌专用磷化 硅烷化
通过试验结果可以看出，普通锌系磷化可剥离宽度最大，镀锌专用磷化可剥离宽度较普通锌系磷化小，硅烷化可剥离宽度几乎为零，附着力表现最佳。由此可得出结论，在镀锌板上运用硅烷化处理工艺后，可显着提高镀锌板与漆膜间的附着力，提高镀锌涂装产品的质量。
2 处理方式
工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。
2.1 全浸泡方式
将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或硅烷化等目的的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用。并且象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大，并且工序间停留时间较长，易引起工序间返锈，影响硅烷化质量。
2.2 全喷淋方式
用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。优点是生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。并且能有效的减小首次投槽费用。
2.3 喷淋-浸泡结合式
喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。在硅烷化处理中可考虑脱脂工序采用喷淋-浸泡结合式。
2.4 刷涂方式
直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。
3 工艺流程
根据硅烷化的用途及处理板材不同，分为不同的工艺流程。
3.1 铁件、镀锌件
预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理
3.2 铝件
预脱脂——脱脂——水洗——水洗——出光——水洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理
3.3 磷化后钝化
有锈工件：
预脱脂——水清洗——脱脂除锈“二合一”¬——水清洗——中和——表调——磷化——水洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理。
无锈工件：
预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——表调——磷化——水清洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理。
3.4 工件防锈
预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘干或晾干
4 典型硅烷处理使用方式
硅烷处理的典型工艺见表4。
工艺1 工艺2 工艺3 工艺4
硅烷处理剂（使用浓度） 5.0% 2.0-3.0% 1.0-2.0% 0.5-1.5%
处理方式 浸泡,喷淋,滚涂 浸泡,喷淋,滚涂 浸泡,喷淋,滚涂 浸泡,喷淋,滚涂
槽体材料 不锈钢, 玻璃钢，塑料 不锈钢, 玻璃钢，塑料 不锈钢, 玻璃钢，塑料 不锈钢, 玻璃钢，塑料
控制参数
PH值 5.0-6.8 5.5-6.8 5.5-6.8 5.5-6.8
温度 常温 常温 常温 常温
处理时间（秒） 5-120 5-120 5-120 5-60
适用材料 钢铁件 镀锌件、铝件 不锈钢件 磷化后钝化
表4 典型的硅烷处理工艺
5 工艺设计上几点注意事项
在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。
5.1 工序间隔时间
各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响硅烷化效果，造成工件泛黄，不能形成完整的硅烷膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。
5.3 工件工艺孔
对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响硅烷化效果。
6 硅烷化性能检测
1 漆膜耐蚀性
GB/T14293-1998 人造气氛腐蚀试验一般要求
GB/T10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
2 漆膜附着力
GB9286-1998&ASTMD3359 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB5270-85 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法
3 漆膜耐水性
GB5209-85 色漆和清漆耐水性的测定--浸水法

⑥ 硅烷处理剂的槽液该如何控制

硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。

家电行业目前喷漆或喷粉前处理根据板材不同多采用磷化以及铬钝化处理。但以上两种处理方法均存在较大缺陷。在环保方面：磷化含锌、锰、镍等重金属离子并且含有大量的磷，铬钝化处理本身就含有严重毒性的铬，已不能适应国家对于涂装行业的环保要求。在使用成本方面：磷化处理过程中会产生大量磷化渣，需要一套除渣装置与之配套。并且磷化使用温度大多为30-50℃，因此还需要辅助加热设备及热源对磷化槽进行加热。同时磷化及铬钝化后需要大量溢流水对工件进行漂洗。由于在环保性及使用成本方面存在缺陷，一种新型的环保、节能、低排放、低使用成本的喷漆前处理技术成为国内外广大业内技术人员研究的重点。

使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。

⑦ 硅烷气的水氧检测方法及主要设备有哪些

一、直接气相色谱法测定硅烷中的O2+Ar、N2和H2

二、浓缩气体色谱法测定充氢硅烷中的杂质

三、硅烷中甲烷杂质的气相色谱分析

四、氮磷检定器用于硅烷分析

五、三种灵敏检定器对硅烷的分析比较

专业的第三方检测可以检测

⑧ 硅烷预处理工艺流程是什么

工艺流程：

一、预脱脂—主脱脂—水洗—水洗—纯水洗—硅烷处理—纯水洗—纯水洗—电泳

二、预脱脂—主脱脂—水洗—水洗—纯水洗—硅烷处理—纯水洗—干燥—粉末涂装

硅烷处理剂建槽：

一、硅烷处理剂建槽前要确保槽内清洁、无渣残留、无污物或其它化学品残留。检查喷嘴有没有堵塞，角度是否正确。如有必要，清洗整个设备。清洗结束必须检查水洗水中磷的含量，要求磷含量小于10ppm。

二、测槽体积，在槽内注入电导率小于30μs/cm的去离子水到70%液位。

三、每1000升槽体积添加50公斤硅烷处理剂，然后再添加2公斤中和剂。

四、用去离子水将槽液补充到工作液位。

备注：

1、槽液工作PH值应保持在3.8—4.6之间，电导率控制在1500μs/cm左右。

2、硅烷处理剂添加时要用泵缓慢均匀添加，同时监测PH值和电导率。

槽液参数：

建槽去离子水：电导率＜30μs/cmCl⁻＜10ppm

槽液温度：室温—40℃

PH值：3.8—4.6

电导率上限：～5500μs/cm

硅烷处理时间：30—180秒

硅烷处理剂槽液控制：

1、必须维持好硅烷处理剂浓度以达到最佳效果。

2、槽液浓度通过监测PH值、电导率、活化物点来控制。

3、PH值和电导率每天要多次测量，测量PH要求采用对氟离子稳定的PH计（在PH=4和PH=6.86标定），维持槽液PH值在3.8—4.6之间。

4、活化物点检测间隔可以稍长，根据处理工件量来确定。

5、槽液应该保持有溢流（一般每周10%），最佳补槽是通过控制槽液中的有效成分和污物的平衡来自动添加。浸渍使用时必须有溢流或定期排放部分槽液，以保持槽液平衡。

⑨ 硅烷的注意事项

危害：
眼接触：硅烷会刺激眼睛。硅烷分解产生无定型二氧化硅。眼睛接触无定型二氧化硅颗粒会引起刺激。
吸入：1.吸入高浓度的硅烷会引起头痛、恶心、头晕并刺激上呼吸道。
2.硅烷会刺激呼吸系统及粘膜。过度吸入硅烷会引起肺炎和肾病，这是由于存在结晶二氧化硅的原因。
3.暴露于高浓度气体中还会由于自燃而造成热灼伤。
摄入：摄入不可能成为接触硅烷的途径。
皮肤接触：硅烷会刺激皮肤。硅烷分解产生无定型二氧化硅 。皮肤接触无定型二氧化硅颗粒会引起刺激。
慢性症状：如今不清楚长期暴露于硅烷中对健康的进一步影响。
损害器官：未建立
过度暴露造成的病情恶化 ：有皮肤和呼吸道疾病的人暴露在硅烷及其分解物中会加重病情。
致癌性：未被 NTP、OSHA及IARC列为致癌物。
急救措施
不同暴露途径之急救方法：
热灼伤：由于硅烷泄漏引起人员灼伤时应由受过培训的人员进行急救，并立即寻求医疗处理。
眼睛接触：立即用水冲洗最少15分钟，水流不要太快，同时翻开眼睑。使受难者为“O”形眼，立即寻求眼科处理。
吸入：将患者尽快移到空气清新处。如有必要由受过培训的人员进行输氧或人工呼吸。
皮肤接触：1.用大量的水冲洗最少15分钟。脱掉已暴露在硅烷中或被污染的衣服，小心不要接触到眼睛。
2.如果患者有持续的刺激感或其他进一步的健康影响需立即进行医疗处理。
医生须知：如有必要需吸氧。观察患者是否有肺炎初期症状。 适用灭火剂：切断气源灭火。用水雾减少空气中形成的燃烧产物。不要用卤化物类灭火器。从最远的距离用水冷却暴露在火焰中的钢瓶。
灭火时可能遭遇之特殊危害：
1.可自燃气体。本产品是一种无色、易与空气反应的气体。该气体通常与空气接触会引起燃烧并放出很浓的白色的无定型二氧化硅烟雾。
2.如果泄放硅烷时压力过高或速度过快会引起滞后性的爆炸。泄漏的硅烷如没有自燃会非常危险，不要靠近。
3.大多数钢瓶设计了温度升高时的泄放装置。由于热量的作用气瓶内压力会升高，如果泄压装置失灵会引起钢瓶爆炸。
特殊灭火程序：
1.从泄漏区疏散所有人。如有可能，在没有危险的情况下切断气源之后根据燃烧的物质灭火 。
2.用水雾减少空气中形成的燃烧产物。水可能对扑灭硅烷的火灾不起作用。
3.不要用卤化物类灭火剂。如有可能，阻止泄漏。
4.不要试图在切断气源之前灭火。这样可以避免可燃性气体混合物的累积和重燃。
5.对于小型的泄漏，如果不能阻止泄漏而且泄漏也不会伤害人员，让火焰自然熄灭。用大量的水为周围的钢瓶喷淋降温，直到火焰熄灭。
6.在大的火灾中，应该用自动管支架和控制喷嘴从远距离灭火 。
7.处理火灾初起时，要对眼睛进行保护。如果是大火，需要自给式呼吸器和全身防护服，包括防火服。如有必要，用肥皂水刷洗灭火设备。
有害燃烧产物：包括二氧化硅在内的燃烧产物。 清理方法：
1.撤离立即受影响区域。
2.硅烷是一种可自燃气体。该气体通常与空气接触会引起燃烧并放出很浓的黄色的无定型二氧化硅烟雾。
3.不受控制的泄漏需要由经过培训的人员按照事先拟好的计划进行处理。硅烷的泄漏一般都会引起火灾。
4.如果硅烷泄放时压力过高或速度过快会引起滞后性的爆炸。泄漏的硅烷如没有自燃会非常危险，不要靠近。
5.如有可能切断泄漏的气源，隔离泄漏的钢瓶。如果不能阻止泄漏(或不能接近阀门)，让钢瓶在原地泄放或将钢瓶移到一个安全的地方泄放。
6.若从容器内及泄压阀或其他阀门泄漏，请与供商联系。
7.若泄漏来自用户系统，关掉钢瓶阀门，在修复前一定要泄压并用惰性气体吹扫。
8.所有人员都要有防护，泄漏区要受到控制。
9.所有应急反应人员都要有适当的防护，以避免暴露于硅烷中。监测周围环境中的硅烷含量。只有硅烷含量在允许范围内时(见第二部分)，人员才能在没有自给式呼吸器的情况下进入。进入前，可燃性气体的浓度一定要低于0.14%，也就是硅烷LEL的10%。进入前要争取关闭气体的总阀门。 储存：
1.在通风良好、安全且不受天气影响的地方存储。钢瓶应直立摆放。且保持保护性阀盖和输出阀的密封完好。
2.存储区域应远离频繁出入处和紧急出口。储存区域内不应有火源，储存区内所有电器必须有防爆设施。易燃物存放区应与氧及氧化物存放区最少相距20ft 。
3.或者在中间放置至少5英尺高的非易燃材料作为屏障，以保证能耐火半小时。储存区和使用区内应有“禁止吸烟和使用明火”的告示牌。4.存储温度不可高于125℉(52℃)。将空瓶与满瓶分开存放。避免过量存储和存储时间过长。
5.使用先进先出系统。应考虑在储存区内安装测漏器和报警设备。
使用：
1.使用防火花工具。不要试图对装有硅烷的钢瓶进行修理、调节或其他改动。
2.如果出现故障或其他操作问题，请立即与最近的分销商联系。
3.如有可能应避免单独一个人操作钢瓶。所有的操作都应这样进行——一旦发生泄漏，处理紧急情况的人员可以立即赶到。
4.用氢离子检测器监测硅烷的修理和在空气中的扩散，用红外/紫外监测器监测火灾 。所以的监测器都应有内锁，一旦发现问题立即自动切断硅烷气源。
5.监测系统应装备备用或应急电源。必须有遥控紧急开关，必要时可关闭硅烷气源。
6.硅烷系统中不允许使用填压阀，只允许使用非填压的膜阀和波纹管阀。在其分配系统中应安装过流阀或过流开关。这样可以在下游管线发生爆炸时切断气源。这个开关阀应安装得离气源越近越好。
7.一定不要拉、滚动或滑动容器。用合适的手推车来移动容器，不要试图抓住气瓶的盖子来拎起它。保证气瓶在使用的全过程中为固定状态。
8.用一个减压器或独立的控制阀安全地从气瓶内释放气体。用单向阀来防止倒流。不要用明火或其它附近的热源加热钢瓶的任何部分。
9.一旦钢瓶与吹扫和钝化过的系统连接好，应缓慢仔细地打开钢瓶阀。如果使用者在操作气瓶阀时有困难，需停止使用，并与供应商联系。
10.不可将工具(如：扳手，螺丝刀，等) 插入阀盖内。 否则会损坏阀门并引起泄漏。
11.使用可调节的带扳手来打开过紧或生锈的阀盖。所有管路和相关设备接地。电器设备必须防火花和防爆。
特殊注意事项:
1.系统温度不可低于－170℉ (－112℃)，否则可能会吸入空气形成爆炸性混合物。
2.不要让硅烷与重金属卤化物或卤素接触，硅烷与它们剧烈反应。应仔细吹扫系统，以防残留有脱脂剂，其中所含的卤素或其他含氯的碳氢化合物。
3.用二至三倍的工作压力对系统进行全面加压检漏，最好使用氦气。此外，还应建立和执行常规的检漏制度。
4.系统检漏或因其他原因打开之后，应使用抽真空或惰性气体吹扫的方法将系统中的空气吹扫干净。在打开任何装有硅烷的系统之前必须用惰性气体全面吹扫系统。如果系统中的任何部分有死角或可能残留硅烷的地方，必须抽真空循环吹扫。
5.应将硅烷排放到一个专门处理它的地方，最好是将它燃烧掉。即使硅烷浓度较低也十分危险，不能暴露在空气中。硅烷在被惰性气体稀释成不可燃的气体后也可以排空。
6.应按照美国压缩气体协会的要求储存和使用压缩气体。当地可能对储存和使用气体要求有特殊的设备规定。 工程控制：在使用和储藏该产品的区域或其邻近区域应安装硅烷探测器。提供充足的自然或防爆通风以防止气体浓度的增加，确保硅烷没有达到1.4%燃烧下限。如适用，安装自动监视设备来探测爆炸性混合空气和氧含量。
控制参数：
八小时日时量平均容许浓度(TLV)：5ppm
短时间时量平均容许浓度(STEL)：－
最高容许浓度：－
生物指针：－
个人防护设备：
呼吸防护：
1.能引起快速窒息的高浓度也在其燃烧极限范围内，不能进入。
2.紧急情况时需使用逃生用自给式呼吸器。
眼睛防护：
1.佩戴防溅眼镜或有侧防护的安全眼镜和面罩。
2.确保使用该产品的附近区域有安全淋浴及洗眼器。
皮肤及身体防护：当操作钢瓶时使用工作手套，在紧急情况时使用防火手套和防火衣。处理泄漏时戴两副手套。
其其它防护设备：工作时使用恰当的身体防护用品，推荐使用防静电衣，操作钢瓶时建议穿安全鞋。 未使用过的产品/空的钢瓶：将容器及未用的产品返回给供应商。不要将剩余或未用的 产品擅自处理掉。
处理方法：系统中剩余的硅烷应在适当的燃烧器中烧掉。该过程应根据当地的法规进行。含有该物质的废物被EPA列位有害废物。按照当地的法规, 用户要注明废料的流向。 国际运送规定：危险级别: 2.1(可燃气体)
联合国编号：UN2203
国内运送规定：
告示牌：可燃气体
特殊运送方法及注意事项：钢瓶应直立在通风设施良好的卡车上进行运输，不要在人员乘坐的车厢内运输。运输前应确认瓶阀已关好，输出阀已装好并将阀盖固定好。压力气瓶只能由合格的压缩气体生产厂家进行重新充装。擅自运输未经压力气瓶所有厂家充装或经其书面同意充装的气瓶为违法行为。
实验室制备：金属硅化物与酸反应，常用硅化镁与稀硫酸制取。 包装方法：钢质气瓶；安瓿瓶外普通木箱。
运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、碱类、卤素、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶。铁路运输时要禁止溜放。

⑩ 二苯基二氯硅烷的鉴定检测

气相色谱法
二苯基二氯硅烷是用于生产聚丙烯高效催化剂二苯基二甲氧基硅烷的主要原料，其纯度会直接影响催化剂的质量。因此，对于二苯基二氯硅烷的纯度分析在二苯基二甲氧基硅烷的生产中尤为重要。
目前，分析二苯基二氯硅烷纯度的方法主要有含氯量测定法、小分馏法和填充柱气相色谱法3种，含氯量法和小分馏法准确度差，易受干扰，且无法给出各杂质的含量，而填充柱气相色谱法往往因杂质得不到很好的分离而使测定结果偏高。因此，原有的分析方法已满足不了现代工业分析的要求。毛细管气相色谱法能准确分析二苯基二氯硅烷产品的纯度及其中各杂质的含量，为生产厂家提供了快速、简便、可靠的分析方法，也为二苯基二甲氧基硅烷产品的生产提供了可靠的原料分析手段。