冷冲模具塌陷的原因及解决方法

1. 冲压模具最常见的故障及解决方法

冲压模具最常见的故障及解决方法

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。下面，我为大家分享冲压模具最常见的故障及解决方法，希望对大家有所帮助!

卡模

冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。

引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。

模具损坏和维修

冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。

因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。

一般来说，模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的`破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。

但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。

当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。

冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。

模具损坏

模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。

如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。

弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。

冲头固定不当或螺丝强度不够，会导致冲头掉落或折断。

模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。

如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

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2. 冲床的的模具总是破损或变形,这是什么原因

冷冲模具总是破损或变形，有可能是材料选择的不对，比如合金钢的材料应该用油去淬火，如果采用水去淬火，就会使模具容易破损。另外如果是碳素钢的材料，应该采用水淬火，但如果选用了油去淬火，就会使模具淬不上火，硬度不够，而使用时就容易变形。还有材料在淬火后如果没有很好的进行回火的话，也容易造成模具的崩口和开裂。另外如果模具在设计时给的强度不够的话，也容易造成模具的破裂或变形。

3. 冲压工艺出现问题都有哪些原因和解决方法

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成形加工方法。冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，汽车、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中有大量冲压件。但由于种种原因，数控冲床在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，怎样杜绝出现这些现象需要从工件原材料、冲压油、冲压模具以及冲压工序等方面进行改进，下面简单介绍下冲压工艺出现问题的原因和一些解决方法：
一、压伤出现的原因有哪些：
1、材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
2、模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
3、模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
二、产生划伤的主要原因及解决方案：
1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用，若要烤漆或其它表面处理的，必须要知道烤漆或是表面处理那个位置，若划伤严重考虑是否采用。
2、人员上下料摆放有划伤。上下料时两人必须同时垂直抬起，垂直放下。最好选用毛刷工作台，如果是滚珠工作台时必须把机台滚珠打下。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动，摆放平稳、整齐，每层数量一致，高度不准超过一米。
3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮，应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，采用装拆方式生产，程序优化减少工件在模具上面拖动。
4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。检查给油装置是否堵塞，加工油涂覆是否完全，更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油等。
三、冲压变形不达标的问题及处理方法：
1、模具下模过矮。下模过矮要加高，若较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两下模高的安装在一起。
2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉，要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。
3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。
4、制程变形（网孔、特殊成型）。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
四、在冲压过程中发生脱夹现象：
1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中，有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅，若有废料粘在下模上再进行冲压时，就会发生废料与工件之间没有完全的脱离，而送料架又在移动时，就会发生拉料而产生脱夹。
2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上，要冲压工件用到时才安装，这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。
3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞，一些工件在加工时会有一些异形工艺，如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时，在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工，从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工，在冲压时机床的速度要相对慢一些，这有利于成型加和减少碰撞。
以上就是冲压工艺的常见问题和解决方法，分析发生质量问题的原因，弄清楚问题所在，对发生的问题有效地解决。

4. 汽车冲压模具常见故障问题及解决方法

汽车冲压模具常见故障问题及解决方法

冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素，直接影响生产效率、成本和交货周期。下面整理了一些汽车冲压模具在使用过程中经常出现的故障问题，并附上了详细的解决方法，希望能帮助各位圈友解决实际生产问题。

1.翻边整形制件变形

在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。

原因：

1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形;

2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。

解决办法：

1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法;

2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法;

3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。

2、刀口崩刃

模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的`影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：

1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃;

2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面;

3.将刃口的非间隙面修平(参考事先留下的基准);

4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面;

5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生;

6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;

7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一;

8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。

3、拉毛

刀口崩刃拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。

解决方法：

1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置;

2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一;

3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。

4、修边和冲孔带料

修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。

解决方法：

1.根据制件带的部位找出模具的相应部位;

2.检查模具压卸料板是否存在异常;

3.对压料板相应部位进行补焊;

4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制;

5.试冲;

6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。

5、废料切不断

针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃。

其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏;如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。

6、毛刺

制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去;

间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。

间隙大时的修理方法：

1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响;

2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位;

3.用相应的焊条(D332)对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度;

4.修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃的方法相同)。

间隙小时的修理方法：

1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变;

2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。

7、冲孔废料堵塞

冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。

原因：

1.模具不光滑，其面上出现了加工纹等;

2.模具出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。

5. 模具崩模是什么原因导致的，崩模的定义是什么

五金冲压模具，崩模的定义是模具刃口发生崩缺，原因可能是跳废料压损、冲压材质比模具钢硬度高、模具槽里面存在杂质等。

五金冲压模具

6. 冷冲模具焊接时的故障怎样做出准确的判断

模具修理：
模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
B、毛刺：
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；
2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
D、修边和冲孔带料：
修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸料板是否存在异常；
3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断：
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：

1、下模基座 2、冲孔凹模
如上图：出现废料堵塞的原因有：
1.A面或B面不光滑，其面上出现了加工纹等；
2.A面或B面出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。
修理办法：只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。
G、翻边整形制件变形：
在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
分析产生制件变形的原因：
1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；
2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。
解决办法：
1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法；
2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法；
3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。

7. 注塑产品凹痕什么原因造成，怎么解决

塑件凹陷的主要表现是：塑件表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。原因主要会聚中于以下三点：
生产缺陷缺陷产生的原因及其排除方法
塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。模具缺陷有可能会出现在注塑模具结构上
1、若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。
2、若浇注系统流道中有”瓶颈“，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在”瓶颈“部位。
3、若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在？明情况后分别处理。
4、若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。
5、若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。
6、厚壁塑件是最容易产生凹陷的，为减少凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。
工艺缺陷重要因素是注塑工艺
1、若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温度。
2、若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。
3、若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。
4、若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。

8. 级进模具冲压10种常见问题及解决对策!

级进模具冲压10种常见问题及解决对策!

级进模具冲压10种常见问题及解决对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1.冲件毛边

原因：A、刀口磨损; B、间隙过大研修刀口后效果不明显;C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动; E、上下错位。

对策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;C、研修刀口;D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;E、更换导向件或重新组模。

2.跳屑压伤

原因：A、间隙偏大; B、送料不当;C、冲压油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨损，屑料压附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模长度不足;G、材质较硬，冲切形状简单;H、应急措施。

对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;D 模具、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);E、研修凸模刀口; F、调整凸模刃入凹模长度;G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

3.屑料阻塞

原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滚;C、刀口磨损，毛边较大;D、冲压油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;F、材质较软;G、应急措施。

对策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更换油种;E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改冲裁间隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4.下料偏位尺寸变异

原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形偏大，内孔偏小);B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差;C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均;D、导正销磨损，销径不足;E、导向件磨损;F、送料机送距、压料、放松调整不当;G、模具闭模高度调整不当;H、脱料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料引发冲孔小);I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大;J、冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定);K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

对策：A、研修刀口; B、修改设计，控制加工精度;C、调整其位置精度，冲裁间隙;D、更换导正销;E、更换导柱、导套;F、重新调整送料机;G、重新调整闭模高度;H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;I、减小强压深度;J、更换材料，控制进料质量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。

5.卡料

原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当;B、生产中送距产生变异;C、送料机故障;D、材料弧形，宽度超差，毛边较大;E、模具冲压异常，镰刀弯引发;F、导料孔径不足，上模拉料;G、折弯或撕切位上下脱料不顺;H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带;I、材料薄，送进中翘曲;J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。

对策：A、重新调整;B、重新调整;C、调整及维修;D、更换材料，控制进料质量;E、消除料带镰刀弯;F、研修冲导正孔凸、凹模;G、调整脱料弹簧力量等;H、修改导料，防料带上带;I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关;J、重新架设模具。

6.料带镰刀弯

原因：A、冲压毛边(特别是载体上);B、材料毛边，模具无切边;C、冲床深度不当(太深或太浅);D、冲件压伤，模内有屑料;E、局部压料太深或压到部局部损伤;F、模具设计。

对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置;C、重调冲床深度;D、清理模具，解决跳屑和压伤问题;E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修;F、采用整弯机构调整。

7.凸模断裂崩刃

原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致;B、送料不当，切半料;C、凸模强度不足;D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断;E、凸模及凹模局部过于尖角;F、冲裁间隙偏小;G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强;H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉;I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能;J、模具导向不准、磨损;K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当;I、导料件(销)磨损; m、垫片加设不当。

对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;E、修改设计;F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;G、调整冲压油滴油量或更换油种;H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;I 、研修或更换;J、更换导柱、导套，注意日常保养;K、更换使用材质，使用合适硬度;I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

8.折弯变形尺寸变异

原因：A、导正销磨损，销径不足;B、折弯导位元部分精度差、磨损;C、折弯凸、凹模磨损(压损);D、模具让位不足;E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压;F、模具结构及设计尺寸不良;G、冲件毛边，引发折弯不良;H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定;I、材料厚度尺寸变异;J、材料机械形能变异。

对策：A、更换导正销;B、重新研磨或更换;C、重新研磨或更换;D、检查，修正;E、修改设计，增设导位及预压功能;F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等;G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫;I、更换材料，控制进料质量;J、更换材料，控制进料质量。

9.冲件高低(一模多件时)

原因：A、冲件毛边;B、冲件有压伤，模内有屑料;C、凸、凹模(折弯位)压损或损伤;D、冲剪时翻料;E 、相关压料部位磨损、压损;F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。

对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题;C、重新研修或更换新件;D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能;E、检查，实施维护或更换;F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换;H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换;I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

10.维护不当

原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等;B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

对策： A、修改模具，增防呆功能;B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的.供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

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9. 冷冲压模具凹模总是崩是怎么回事与下模板落料孔太大有关系吗

1、有关系，漏料孔直径125即可。
2、凹模厚度也有关系，最好30-40. 料厚<0.8 凹模厚度为22
料厚>0.8-1.5 凹模厚度为25,
料厚>1.5-3 凹模厚度为28,
料厚>3-5凹模厚度为32,
3、和凹模孔边到下模边的距离也有关系。
料厚>0.8-1.5 凹模孔边到下模边的最小距离为32
料厚>1.5-3 凹模孔边到下模边的距离为36
料厚>3-5凹模孔边到下模边的距离为46