㈠ 请问塑胶产品有哪些不良现象
1.缺胶：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离胶口最边的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料
尤为常见。
13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.拉白：因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。
24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。
28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。
29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕
㈡ 注塑不良主要有哪些,怎么解决
改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。
㈢ 塑胶模具在加工过程中，主要有哪些成型不良显现怎样才能避免这些不良显现
1、披锋，是塑胶模具加工过程中最大的不良；
2、脱花是排在第二位
3、困气；
4、顶白或顶高；
㈣ 注塑不良原因及对策
注塑机常见故障
一：锁模部分故障问题与处理方法：（一）：不锁模：处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。（二）：开合模机绞响：处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。 3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。（三）：等几秒钟才开模：处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。 2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。（四）：开锁模爬行：处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。（五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。（八）：锁模时只有开模动作：处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。（九）：锁模不畅：处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。 2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。 3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。（十）：锁模不起高压，超出行程：处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。 2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。2）：检查电子尺最大行程及压力流量。（十二）：无顶针动作：处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。 2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀 3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。 4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。 5）：电子尺位置设置不当。（十三）：半自动时顶针失控：处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。 2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。 3）：检查模具有无走位。 4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。（十四）：开模时声音大：处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。 2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。 3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。 4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。 5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。（十五）：半自动有2次锁模动作处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。 2): 增加下一个动作的延时时间。二：调模部分故障问题与处理方法：（一）：不能调模：处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大） 2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。 3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。 4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。 5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。 6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。 7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。三：注射部分故障问题与处理方法：（一）：不能射胶：处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。 2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。 3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。 4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。 5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。 6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。（二）：射胶起步声音大：处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。 2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。（三）：射胶终止转熔胶时声音大：处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。（四）：射胶量不稳定：处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。 2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。 3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。（五）：半自动无射胶动作。处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。 2）：断线。检查线路。重新接线。 3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。 2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。 3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。 4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。 5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。（七）：熔胶时螺杆响。处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。 2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。 3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。 4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。（八）：不能熔胶。处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。 2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。 3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。 4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。 5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。 6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。（九）：熔胶时背压不能调整。处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。（十）：产品有黑点。处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。 2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。 3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。 4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。 5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。 6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。（十一）：螺杆混色不良。处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。 2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。 3）；背压过低，检查背压。加大背压。 4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。 5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。（十二）：无抽胶动作。处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。 2）：断线。抽胶阀断线。 3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。（十三）：熔胶时，马达摆尾。处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。 2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。 3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。 4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。（十四）：射胶动作两次 1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。 2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。 3): 检查压力流量输出有无化。(十五)： 螺杆断原因 1）：射移不同步，调整射移同步±0.05 2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05 3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。 4）：温度没有达到所用料的熔点。 5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。 6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。四: 液压部分故障问题与处理方法：（一）：液压油污染：1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。 2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。 3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。 4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）（三）：爬行故障：产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。 2）：液压系统中浸入空气。需排气。 3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。（四）：开机生产一段时间后，油泵响。处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。 2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。 3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。 2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。（六）：无压力流量 1）：检查电机油泵转动方向是否正常。 2）：检查有无漏油。 3）：检查压力流量阀有无电流。 4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。 这是我的实践经验，和书上找的资料如有不全面敬请谅解。
塑成型缺点的成因及解决方法
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
（1）成品不完整
故障原因 处理方法
塑料温度太低 提高熔胶筒温度
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量不够 增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合
射前时间太短 增加射胶时间
射胶速度太慢 加快射胶速度
低压调整不当 重新调节
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 重调模具水管
模具排气不良 恰当位置加适度排气孔
射嘴温度不低 提高射嘴温度
进胶不平均 重开模具溢口位置
浇道或溢口太小 加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够 增加润滑剂
背压不足 稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理
射胶量不足 更换较大规格注塑机
制品太薄 使用氮气射胶
（2）制品收缩
故障原因 处理方法
模内进胶不足
熔胶量不足 加熔胶量
射胶压力太低 高射压
背压压力不够 高背压力
射胶时间太短 长射胶时间
射胶速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴
料温过高 低料温
模温不当 整适当温度
冷却时间不够 延冷却时间
蓄压段过多 射胶终止应在最前端
产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计
射胶量过大 更换较细的注塑机
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸
（3）成品粘模
故障原因 处理方法
填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高 降低射胶压力
射胶量过多 减小射胶量
射胶时间太长 减小射胶间时
料温太高 降低料温
进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短 加强冷却
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（4）浇道（水口）粘模
故障原因 处理方法
射胶压力太高 降低射胶压力
塑料温度过高 降低塑料温度
浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度
浇道脱模角不够 修改模具增加角度
浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具
浇道外孔有损坏 检修模具
无浇道抓销 加设抓销
填料过饱 降低射胶量，时间及速度
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（5）毛头、飞边
故障原因 处理方法
塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度
射胶速度太高 降低射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量
合模线或吻合面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机
（6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法
填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量
模温太低 升高模温
部份脱模角不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计
侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具
（7）结合线
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射嘴温度过低 提高射嘴温度
射胶速度太慢 增快射胶速度
射胶压力太低 提高射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
脱模油太多 少用胶模油或尽量不用
浇道及溢口过大或过小 调整模具
熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
熔胶量不足 使用较大的注塑机
太多脱模剂 不用或减少脱模剂
（8）流纹
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度太低 提高模具温度
模具冷却不当 重调模具水管
射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度
射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
溢口过小产生射纹 加大溢口
成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置
（9）成品表面不光泽
故障原因 处理方法
模具温度太低 提高模具温度
塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量
模腔内有过多脱模油 擦试干净
塑料干燥处理不当 改良干燥处理
模内表面有水 擦试并检查是否有漏水
模内表面不光滑 打磨模具
（10）银纹、气泡
故障原因 处理方法
塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度
塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品
塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀
射胶速度不快 减慢射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
熔胶速度太低 提高熔胶速度
模具温度太低 提高模具速度
塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料
熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
（11）成品变形
故障原因 处理方法
成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度
成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量
几个溢口进料不平均 更改溢口
顶针系统不平衡 改善顶出系统
模具温度不均匀 调整模具温度
近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间
保压不良 增加保压时间
（12）成品内有气孔
故障原因 处理方法
填料量不足以防止成品过度收缩
成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间
浇道溢口太小 加大浇道及溢口
射胶速度太快 调慢射胶速度
塑料含水份 塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解 降低塑料温度
模具温度不均匀 调整模具温度
冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却
水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度
背压不够 提高背压
熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度
塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料
（13）黑纹
故障原因 处理方法
塑料过热
塑料温度太高 降低塑料温度
熔胶速度太快 降低射胶速度
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器
射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度
射胶量过大 更换较小型的注塑机
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
（14）黑点
故障原因 处理方法
塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射
射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。
（15）不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。
希望你用的到！！！
㈤ 塑胶生产时常见不良现像并用5why手法来分析 如何去分析
【01】 起疮（银色条纹）：
其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良。
【02】会胶线：
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。
一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。
【03】气泡：
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。
产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。
当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。
【04】翘曲：
射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。
【05】流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。
【06】缺胶：
成品未充填完整，有一部分缺少的状况。这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。
【07】毛边：
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等模具镶
件配合处。毛边产生通常由2种现象造成最多，一是模具合模问题，没有完整配合好，二是成型压力过大，模具温度太高，造成产品跑毛边，此类问题基本上是可以解决的。
【08】缩水：
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，在产品表面出现凹陷痕迹。
这个现象也是很好发现的，只要将产品对着有光源的地方，经过反射就可以看到原本设计很平的产品呈现出凹凸不平的现象。
如果缩水严重，就不需要刚才的动作了，明眼就能发现产品凹坑。缩水是产品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。此类现象需要结合设计+模具+成型三方一起讨论解决。
【09】脱花：
模具打开时成品附在后模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于前模。这个现象也是很好发现的，类似于人为造成的缺陷一样，很好判断。此问题通常是产品拔模角度不够，或者后模拖动产品的力没有前模大，造成被前模拉伤。
原因及解决方法：1,公模出模斜度不够，增大出模斜度2,型芯抛光。3,注塑压力是否过大，适当调整参数4.模具型腔面材质要好 ，减少收缩。
【10】龟裂或开裂：
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
【11】顶白(顶高）：
注塑产品顶白产生的原因主要有： 顶出位置设置不合理、压力过大，保压时间过长、抛光不到位，筋位过深、脱模斜度不够、产品顶出不均、受力面积不均等。
㈥ 塑胶不良品
塑胶件不良品原因分析
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不
良等原
因导致填充型融料填充流动不良，
充气过多及排气不良等原因导致填充
型腔不
满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满
1.
注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.
塑料拉度不同或不匀
3.
塑料在料斗中
“
架桥
”
4.
料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
5.
多型腔时进料口平衡不良
6.
喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
7.
注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
8.
注射速度太快或太慢
9.
塑料流动性太差
10.
飞边溢料过多
11.
模温低，塑料冷却快
12.
模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，
流程长而
曲折
13.
排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.
脱模剂过多，型腔有水分等
15.
塑件壁太薄、形状复杂且面积大
16.
塑料内含水分及挥发物多
17.
融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及
成形条
件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
1.
机器电气或液压系统不稳定
2.
成形条件不稳定（温度、压力、时间变更）
，成形周期不一致
3.
模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
4.
模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
5.
模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
6.
浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
7.
塑料颗粒不匀或加料量不匀
8.
更换注射机性能不当或塑化不匀
9.
塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
10.
回用料与新料配比不当
11.
塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定
12.
塑件刚性不良、壁厚不匀
13.
塑件后处理条件不稳定
泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体
积较小
或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
1.
原料含水分、溶剂或易挥发物
2.
料温高，加热时间长，塑料降聚分解
3.
注射压力小
4.
柱塞或螺杆退回过早
5.
模具排气不良
6.
模温低
7.
注射速度太快
8.
模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当
9.
塑件不良，流道不良有贮气死角
塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及
塑料收
缩大时
1.
流道、进料口太小，或数量不够
2.
塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）
3.
进料口位置不当，不利于供料、补缩
4.
料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕
5.
模温低，易出真空泡
6.
注射压力小，注射速度慢
㈦ 注塑不良对策
注塑产品 在注塑后容易出现以下总结的21个不良现象 同时也有改善它们的方法 希望可以帮助到你。
1﹒雾气(Moisture streaks)
成因：
由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的MFI 值 ．检查塑料的配方 ．量度塑料的湿度
b)模具
．冷却管道有否渗漏 ．模面抛光不良
c)注塑机条件
．模温太冷 ．脱模剂过多 ．增加塑料的干燥程度
2.玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
改善方法：
a)塑料
．更换较短玻纤材料 ‧换玻璃珠材料
b)模具
．更改入闸口值量
c)注塑机条件
．增加注射速度 ．增加工模温度
．增加熔料温度 ．增加保压时间
．增加保压压力
．检查射咀温度是否足够
3.困气(GaSTrapEffect)
成因：
这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或
注塑条件不良而产生。
改善方法：
a)模具
．检查排气道是否畅通 ．增加排气道 ．改变入门口位置
b)注塑机条件
．减低注塑速度 ．减低锁模压力
．减低注塑温度
4.银丝纹(Sliver Marks)
成因:
这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失当
b)模具
．冷却管道有否渗漏 ．避免过于尖角设计
．减少雕刻深度
c)注塑机条件
．增加干燥温度 ．增加干燥时间
．增加背压力 ．减少倒索
．减低注射速度
．检查射值的密封程度 ．检查/更换颜料等添加剂
5.结合线(Weld Line)
成因：
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线 MeldLine)。两者大致产生的原困亦相同无论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳而最重要的由于汇合流峰时产生=或>10 度的温度降。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．避免设计厚薄突变 ．闸口不应设立于薄位处 ．检查排气道有否闭塞
．增加模具的表面处理 ．门口迁位(目的将结合线迁位)
c)注塑机条件
．增加工模温度 ．增加注射速度
．增加熔胶温度 ．增加保压压力
6.水波纹(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、注塑速度过低、或熔料温度过低所以产生水波纹现像。另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利移动将塑料压向模壁，而塑料进入是幅射形态推进，经冷却后的表面使形成像水波纹/手指模纹。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．增大闸口直径 ．增大流道直径
c)注塑机条件
．增加汪塑速度 ．增加温塑压力(第一段) ．增加塑料熔胶温度 ．增加模具温度
注：应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。
7.黑点(Dark Spots)
成因:
注塑件出现黑点现像，整体原因都是由不洁所做成。而不洁的来原亦非常广范，有关的来原如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换原材料 ．检查/更换翻磨料 ．检查/更换添加剂
b)模具
．检查/优化模具流道死区 ．检查模具清洁 ．更换磨损模具配件 ．检查/清洁热咀系统
c)注塑机条件
．减低熔料温度 ．调整洽当热咀温度
．调整洽当余料量 ．清洗注塑机料筒
．检查注机料筒、螺杆、止回阀磨损
8.顶出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出现顶出印现像，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模困难的原因基本上有两种情况，一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是模具设计/制作不良而产生。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查冷却管道杨顺/校率 ．增加冷却管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．检查/增加模具排气道
．优化顶出系统
c)注塑机条件
．减低保压压力 ．减低保压时间
．优化转压点 ．减低模具温度
．优化顶出速度
．增加冷却时间
注:应用模具温度控制机切记加上模具隅热板。
9.变形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出现变形现像，成因在几类环境下都会产生一种是于脱模时/脱模后立即出现、第二种是于脱模后一段时间才出现。第一种情况是由于固化条件不良/模具设计不良而做成的变形，另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良注压条件所致。
改善方法：
a)塑料
．更换强度较高/纤维增强的塑料品种 ．更换有高脱模效能添加剂等级材科
b)模具
．检查冷却管道畅顺/校率 ．增加冷却管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．检查/增加模具排气道 ．优化顶出系统 ．增加模具强度
．增加模塑件肋骨
注塑机条件
．减低保压压力 ．减低保压时间
．优化转压点 ．减低模具温度
．优化顶出速度
．增加冷却时间
注:另一种是"收缩率过大产生的变形。就相对要增加温塑压力及注塑时间。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出现填充不足现像，成因在两类环境下都会产生，一种是属于不良的注塑加工操作因素产生，另一种属于注塑件设计不良导致。注塑加工因素产生的缺陷 多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前遇上过大的温度降及压力降影响。注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．优化闸口开设位置 ．优化塑件壁厚 ．优化特殊设计 ．检查/增加模具排气道
．增加模塑件辅助支流(sub Flow)
c)注塑机条件
．增加注塑容量 ．增加注塑熔融温度
．增加汪塑压/保压压力 ．增加注塑速度
．增加注塑时间 ．增加模具温度 ．减低锁模压力 ．使用特殊注塑机种
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出现冷料流痕现像，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化，而与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结合线差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/优化冷料井
b)注塑机条件
．增加/优化射咀温度 ．改用细孔射咀 ．减少倒索 ．使用闭咀系统
12﹒进浇口点不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出现进浇口点不良现像，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在潜水式闸口和黏度较高的塑料件身上。成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的开口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级塑料 ．使用改善流动添加剂
b)模具
．增加模具闸口直径 ．增加模具流道闸口光洁度
．更改闸口位置
c)注塑机条件
．减低注塑速度 ．级段优化调整注塑速度(S-F)
．增加注塑熔融温度 ．增加模具温度
．使用特殊注塑机种
13.喷射痕(Jetting)
成因:
注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现像，成因是注塑机对该塑料的塑化量不足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生的情况。
改善方法：
a)模具
．增加模具闸口宜径 ．更改闸口位量
．增加障碍在闸口前
b)注塑机条件
．减低注塑速度 ．级段优化调整注塑速度(s-F)
．检查/增加注塑熔融温度
．增加模具温度 ．增加背压压力
．使用特殊注塑机种
14.表面起层(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出现表面起层的不良现像，成因是该注塑件的塑料配方在成形后产生不完全熔合,或该塑料配方内(包括添加剂)在成形后产生排斥分裂现像。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换塑料混合配方 ．检查/更换塑料添加剂混合配方
b)注塑机条件
．检查塑料干燥条件 ．检查/优化螺杆旋转速度 ．检查塑料塑化程度 ．减低注射速度
．减低熔料温度 ．增加模具温度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出现浮泡的不良现像，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气，或在使用过度的倒索功能时抽入大量空气，并且在汪塑过程一拼注入模具型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现像。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状是否太大
b)注塑机条件
．减少倒索功能 ．增加背压
．减低螺杆旋转速度 ．检查熔料系统是否正常操作
16.过热变色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出现过热变色的不良现像，成因有多方面 若聚合物受热过度，分子链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现像。有时只见一些黄色的色变
亦显示已经出现轻微热降解，热降解不单由聚合物的燃烧引致，聚合物内的袖剂也是导因。处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出现，若熔体在清机时没有出现啡、黄我黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计
或校正、注、速度、压力等。若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。若同时见到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题若位置固定而部件成品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。若色变分散，降解便是在炮筒、螺杆(进料口侧)发生。
改善方法：
a)塑料
．检查，更换塑料添加剂混合配方 ．减小翻磨料比例
b)模具
．优化模塑件尖角 ．增加流道/闸口直径 ．优化模塑件壁厚 ．检查排气通道
．检查热流道系统
c)注塑机条件
．减低注塑容量(咕臣) ．减低注塑熔融温度 ．减低螺杆旋转速度 ．减低背压
．级段优化注塑速度(s-F) ．检查熔料系统是否正常操作
．减低总周期
．检查干燥系统清洁 ．检查注塑系统是否正常
．使用洽配注塑机种
17.龟裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出现龟裂的不良现像 成因是该注塑件的塑料在汪塑过程中受着过大的剪切应力加工 而老化出现时就是它的龟裂过程开始塑料在汪塑过程中受剪切应力破坏的过程,是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下,强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为,份 子过度拉长,当老化来临时它使容易断裂会产生龟裂纹,透明塑件更容易看见此现像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/间口直径 ．优化模塑件壁厚
b)注塑机条件
．级段优化注塑压力 ．延迟转换保压压力
．减低保压压力 ．减低注塑速度
．增加汪塑温度(无定形料) ．增加模具温度(无定形料) ．增加冷却时间(无定形料)
．减低注塑温度(结晶形料) ．减低模具温度(结晶形料) ．减低冷却时间(结晶形料)
．使用洽配注塑机种
18.缩水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出现缩水痕的不良现像，成因有多方面 ，例如:不洽当选择塑料特性、不良塑件设计、和较差的注塑条件等都会导致有缩水痕出现。将上述各项缩水痕的成因来源分析后，总结了以下几点:塑料固化太慢、有效保压时间不足、有效保压太低及保压传送不良。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状条件 ．更改低收缩等级材料 ．添加发泡剂
b)模具
．检查模具排气线 ．检查模具主流径与门口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚与肋骨位之间厚度比率 ．增加模具冷却管道
c)注塑机条件
．增加储科量 ．检查注塑机螺杆止回阀
．增加冷却时间 ．检查/移除进料口积聚的材料
．优化保体时间(+) ．优化保体压力(+)
．改变模温 (-) ．改变料温 (-)
．改变注塑速率(-) ．优化保压时间(+) ．优化保压压力(+) ﹒改变模温 (+)
．改变料温 (+) ．改优注塑速率(+)
}缩水印出现在闸口附近或在厚壁位置?
}缩水印出现不在闸口附近或在薄壁位置 ?
19.真空气泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出现真空气泡的不良现像，成因主要是该注塑件的塑料在注塑过程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多数与塑料的类别(结晶形/无定形)、流道闸口过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的类别(结晶形/无定形) ．更换低气泡量塑料(PP)
b)模具
．检查，增加模具排气道 ．减短模具主径及流道
．增加闸口尺寸 ．减低模具壁厚
．优化模具壁厚薄之间相差比率
c)注塑机条件
．增加汪塑总容量 ．优化注塑余量(咕臣) ．级段优化注塑压力 ．增加保压压力
．增加注塑速度 ．增加注塑温度
．增加模具温度 ．增加注塑时间
．增加冷却时间
20.披风(FIash)
成因:
注塑件出现披风的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑过程中得到过份塑料填充所致。塑件过份填充原因，大多数与塑料的等级(流动指数MFI)、塑件设计不良、工模损坏，或注塑机种，注塑机效能与调整有关。
改善方法：
a)塑料
．更换较低的流动等级材料
b)模具
．检查模具损坏 ．优化模具壁厚薄之间相差比率
．更改闸口位置
．检查/增强模具结构及强度
c)注塑机条件
．级段优化注塑压力 ．减低注塑压力
．优化保压压力转换位置 ．减低保压压力
．减低注塑速度 ．减低保压时间
．减低注塑温度 ．减低模具温度 ．增加锁模压力
．更换锁模力较大机种
21.擦伤印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出现擦伤印的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑完成后 脱模过程中与模具的壁面和边角间产生过份磨擦所致。塑件产生过份磨擦原因，大多数与塑件脱模斜度不足、工模结构强度不足、工模损坏，或注塑机效能与注塑参数调整有关。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查模具上模夹线损坏 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．检查/增强模具结构及强度 ．检查/增加上模模具排气道 ．检查冷却管道畅顺/校率
．增加上模冷却管道
c)注塑机条件
．优化保压压力转换位置 ．减低保压压力
．减低注塑速度 ．减低保压时间
．减低注塑温度 ．减低模具温度 ．减低模具开启首段速度
以上资料由 上海奎星注塑加工厂 收集整理