⑴ 钻杆无损检测方法分析
5.2.1 钻杆体检测
5.2.1.1 钻杆体探伤
据有关资料，由于积肤效应，涡流检测法对钻杆内壁损伤不灵敏，对壁厚＞6mm的管材检测效果更差。钻杆壁厚＞6mm时，对钻杆体的探伤不能选用涡流检测法。
5.2.1.2 钻杆管壁测厚
对钻杆柱的检测应该包括钻杆壁厚的检测。用磁通法测厚其检测精度很低；当钻杆偏磨时，其检测结果误差更大。原因主要是磁通测量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的减小。因此，一般应尽量避免采用。
钻杆管壁测厚可采用超声波法。但由于钻杆体属于管材类且表面积大，要识别钻杆的偏磨需要对钻杆体全程全断面测量，需要采用多通道超声自动测厚系统，因此效率较低。
5.2.2 钻杆两端和接头的探伤
对钻杆两端丝扣部分的探伤可使用磁粉探伤和超声波探伤法。前者一般用在检测中心对钻杆丝扣或接头外表面和丝扣部分的探伤，特点是对丝扣的探伤速度快、直观；缺点是只能探出表面或近表面损伤。后者主要用于现场对丝扣和接头的探伤，优点是检测仪轻便、可同时探测内外部缺陷；缺点是超声波探测丝扣还无统一的标准及现成检测装置可用。实际探测时，一般是用户根据丝扣螺纹形式和锥度选择同等锥度的超声探头，探测过程中应始终保持探头锥度方向与被测螺纹锥度方向的一致性。另外，作为检测前的校验仪器和确定检测灵敏度用的对比试块，是不可缺少的量具和程序。另外，超声波探伤法检测速度慢，且由于丝扣的特殊结构要求探测工艺较高，经过专门培训认证的人员才可做到。
5.2.3 钻柱现场快速检测可行性分析
5.2.3.1 绳索取心钻杆
绳索取心技术是我国钻探领域主要的技术成果之一，大陆科学钻探先导孔可能部分采用绳索取心钻杆。对绳索取心钻柱的检测成为主要研究对象之一。调研发现，对采油管损伤的漏磁无损检测技术在国内外都已成熟，既可实现台架检测也可实现井口下管过程实时监测。绳索取心钻杆在结构上与采油管有相似之处：即均为两端带丝扣、基本外平的细长无缝钢管。因此，涡流、金属磁记忆、漏磁无损检测方法可以适用于对绳索取心钻杆的损伤检测。特别是，金属磁记忆检测方法对在役铁钻杆由于材料不连续性（缺陷）或外力而导致应力集中，以全新的快捷检测方式，给出设备疲劳损伤的早期诊断，评价钻杆的使用寿命。
另一方面，与石油钻柱相比，绳索取心钻柱的损伤类型与前者是一致的，主要有纵向、横向裂纹、磨蚀、偏磨、螺纹、接箍损伤、腐蚀斑点以及应力集中等。但结构上两者差别较大：石油钻井用钻杆，其丝扣部分比钻杆体直径大，钻柱的磨损主要集中在钻杆的丝扣部分和焊接部位及接头；绳索取心钻杆的壁厚比同直径的石油钻杆薄，其丝扣部分与钻杆体的内径或外径是基本相同的，就是说，绳索取心钻柱体和接头的磨损几率是相等的。因此，对绳索取心钻柱的检测，应包括接头、钻杆丝扣和整个钻杆体，其检测工作量远比石油钻柱检测大很多。对绳索取心钻柱的检测，其主要矛盾是如何提高检测速度，一般应不小于0.20m/s。
对绳索取心钻柱的损伤进行无损检测，必须采用自动检测装置（绳索取心钻杆的基本内外平的结构较为适合使用自动检测方法），以满足实际检测对速度的要求。
针对钻杆接头、接头螺纹的检测，可以用每条螺纹一个检测涡流和磁记忆通道进行旋转一周的探伤方式，一次扫查即可同时检测出接头螺纹的缺陷与疲劳应力集中状态，是目前最为有效的接头及接头螺纹组合检测方法。
5.3.2.2 API石油钻杆
超深井科学钻探将会使用API石油钻杆或类似的改进产品。API石油钻杆的检测与绳索取心钻杆不同。
（1）石油钻杆与绳索取心钻杆的区别
绳索取心钻杆一般为内外平的薄壁结构，检测装置的通孔直径只需考虑钢管外径即可，但石油钻杆柱由钻杆和接头构成，接头外径大于钻杆外径，整个钻杆柱属于非同径管材，安装检测装置时其通孔直径需按钻杆柱中直径最大部分（如接头或稳定器等）的外径设计，检测方法的选择要同时考虑到对接头外径、接箍外径和钻杆体外径等的检测。即使在井口安装钻杆柱漏磁检测装置，也只能对钻杆体部分进行探伤，而对钻杆两端（包括丝扣）和接头等部分不能进行有效探伤，这是由于丝扣部分也会产生较大漏磁通的缘故。
（2）绳索取心钻杆、石油钻杆与采油管的工况比较
采油管没有外径的偏磨和圆周磨损问题，所以采油管不需对管壁进行测厚。由于在钻进和起下钻过程中钻杆柱与孔壁或套管间易产生磨损，当钻杆柱严重弯曲时易产生偏磨现象，对钻杆柱的检测必须解决钻杆壁厚的测厚问题。用磁通法测厚其检测精度低，这是难以实现在井口对钻杆进行实时测厚的主要原因。另外，钻井施工与下油管施工工况不同，一个钻孔其起下钻工况需要重复多次，对钻杆柱检测也需要重复多次；钻进过程中有冲洗液循环介质参与；钻进过程钻机和钻柱系统振动显着。如在井口安装钻杆柱检测装置，其工作环境是非常恶劣的。特别是，由于漏磁检测属于传感器接触检测，在人工操作控制起下钻速度时，要及时改变传感器通孔直径是困难的。另外，一般测量装置安装在转盘下方、泥浆槽上方，转盘平面的实际高度可能要增加，给施工带来不便。实际上，只有起下钻过程自动化时钻杆柱井口实时检测才有可能。下采油管施工过程则工况单一、采油管外平，井口周围无冲洗液介质，容易在井口安装采油管检测装置并在下管过程中实时检测采油管损伤状况。
⑵ 游乐设备用什么无损探伤方式
游乐设施是指用于经营目的，在封闭的区域内运行，承载游客游乐的载体。为了保证我们的每个游客的安全，我们需要对游乐场的游乐设备进行日常检查。
游乐设施主要无损检测方法：
目前在游乐设施制造和安装过程中只采用上述法规标准规定的射线、超声、磁粉和渗透四种常规检测方法没有技术难点。但在实际开展游乐设施定期检验过程中根据游乐设施的失效特点还采用一些新的快速检测方法如采用电磁方法来速检测钢部件的表面裂纹和钢丝绳的断丝,采用磁记忆检测方法来快速检测铁磁性金属受力部件的疲劳损伤和高应力集中部位,采用应力测试方法测试结构件的应力和变形等。
另外,一些游乐设施的大轴或中心轴,旦安装投入使用很难进行拆卸因此十分需要有对这些大轴进行不拆卸的无损检测与评价方法.釆用超声检测从原理上来说似乎可以解决但目前尚无成熟的应用。
常规检测标准：
GB∕T 34370.5-2017 游乐设施无损检测 超声检测
GBT 34370.3-2017 游乐设施无损检测 磁粉检测
GBT 34370.4-2017 游乐设施无损检测 渗透检测
GBT 34370.6-2017 游乐设施无损检测 射线检测
⑶ 无损检测哪种证书含金量大
论方法，现在的TOFD证书比较少，含金量大一点。五大常规方法的证书因为数量比较多，普遍含金量不高。论级别的话，当然是III级证书好啦！
⑷ Doubov的文章在哪个数据库 俄国磁记忆检测的
金属磁记忆方法自诞生以来，对其机理的解释就成为国内外学术界关注的焦点。国外专家俄罗斯Doubov教授最早提出：磁记忆现象的出现是由于工件载荷作用下在铁磁材料内部形成位错稳定滑移带，高密度的位错积聚部位形成磁畴边界(位错壁垒)，产生自有漏磁场。
应该在关于国外教授的文章的数据库吧
⑸ 急！！！压力容器常用的检测方法及应用
压力容器的检测分有损检测和无损检测和密封性检验
一、有损检测的方法
现代有损检测的定义是：对材料进行破坏性试验，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
（一）机械性能试验
它包括拉伸、弯曲、冲击、硬度等内容。
由于以上检验需要将材料（或试件）在精密的实验仪器上做相应的检验，因此，它可以直观 、准确的检测出材料和容器制造中的焊接接头的内部及表面的结构，性能，因此，广泛应用于压力容器的材料、制造等领域。
（二 ）其他性能试验
它包括金相、腐蚀、化学成分等内容。
借助金相仪、化学腐蚀、化学分析仪等，对材料和试件进行钢材组织检测，是压力容器不可或缺的一项检验手段。
二、无损检测方法
现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
（一）射线检测
射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，对于人体不能进入的压力容器以及不能采用超声检测的多层包扎压力容器和球形压力容器多采用Ir或Se等同位素进行γ射线照相。但射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。
射线检测方法可获得缺陷的直观图像，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确，检测结果有直观纪录，可以长期保存。但该方法对体积型缺陷（气孔、夹渣）检出率高，对体积型缺陷（如裂纹未熔合类），如果照相角度不适当，容易漏检。另外该方法不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。
（二）超声波检测
超声检测（Ultrasonic Testing，UT）是利用超声波在介质中传播时产生衰减，遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损检测方法。
超声检测既可用于检测焊缝内部埋藏缺陷和焊缝内表面裂纹，还用于压力容器锻件和高压螺栓可能出现裂纹的检测。
该方法具有灵敏度高、指向性好、穿透力强、检测速度快成本低等优点，且超声波探伤仪体积小、重量轻，便于携带和操作，对人体没有危害。但该方法无法检测表面和近表面的延伸方向平行于表面的缺陷，此外，该方法对缺陷的定性、定量表征不准确。
（三）磁粉检测
磁粉检测（Magnetic Testing，MT）是基于缺陷处漏磁场与磁粉相互作用而显示铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损检测方法。
在以铁磁性材料为主的压力容器原材料验收、制造安装过程质量控制与产品质量验收以及使用中的定期检验与缺陷维修监测等及格阶段，磁粉检测技术用于检测铁磁性材料表面及近表面裂纹、折叠、夹层、夹渣等方面均得到广泛的应用。
磁粉检测的优点在于检测成本低、速度快，检测灵敏度高。缺点在于只适用于铁磁性材料，工件的形状和尺寸有时对探伤有影响。
（四）渗透检测
渗透检测（PenetrantTest，PT）是基于毛细管现象揭示非多孔性固体材料表面开口缺陷，其方法是将液体渗透液渗入工件表面开口缺陷中，用去除剂清除多余渗透液后，用显像剂表示出缺陷。
渗透检测可有效用于除疏松多孔性材料外的任何种类的材料，如钢铁材料、有色金属材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷。随着渗透检测方法在压力容器检测中的广泛应用，必须合理选择渗透剂及检测工艺、标准试块及受检压力容器实际缺陷试块，使用可行的渗透检测方法标准等来提高渗透检测的可靠性。
该方法操作简单成本低，缺陷显示直观，检测灵敏度高，可检测的材料和缺陷范围广，对形状复杂的部件一次操作就可大致做到全面检测。但只能检测出材料的表面开口缺陷且不适用于多孔性材料的检验，对工件和环境有污染。渗透检测方法在检测表面微细裂纹时往往比射线检测灵敏度高，还可用于磁粉检测无法应用到的部位。
（五）声发射检测
声发射（Acoustic Emission,AE）是指材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂，以弹性波形式释放出应变能的现象。而弹性波可以反映出材料的一些性质。声发射检测就是通过探测受力时材料内部发出的应力波判断容器内部结构损伤程度的一种新的无损检测方法。
压力容器在高温高压下由于材料疲劳、腐蚀等产生裂纹。在裂纹形成、扩展直至开裂过程中会发射出能量大小不同的声发射信号，根据声发射信号的大小可判断是否有裂纹产生、及裂纹的扩展程度。
声发射与X射线、超声波等常规检测方法的主要区别在于它是一种动态无损检测方法。声发射信号是在外部条件作用下产生的，对缺陷的变化极为敏感，可以检测到微米数量级的显微裂纹产生、扩展的有关信息，检测灵敏度很高。此外，因为绝大多数材料都具有声发射特征，所以声发射检测不受材料限制，可以长期连续地监视缺陷的安全性和超限报警。
（六）磁记忆检测
磁记忆(Metal magnetic memory, MMM)检测方法就是通过测量构件磁化状态来推断其应力集中区的一种无损检测方法，其本质为漏磁检测方法。
压力容器在运行过程中受介质、压力和温度等因素的影响，易在应力集中较严重的部位产生应力腐蚀开裂、疲劳开裂和诱发裂纹，在高温设备上还容易产生蠕变损伤。磁记忆检测方法用于发现压力容器存在的高应力集中部位，它采用磁记忆检测仪对压力容器焊缝进行快速扫查，从而发现焊缝上存在的应力峰值部位，然后对这些部位进行表面磁粉检测、内部超声检测、硬度测试或金相组织分析，以发现可能存在的表面裂纹、内部裂纹或材料微观损伤。
磁记忆检测方法不要求对被检测对象表面做专门的准备，不要求专门的磁化装置，具有较高的灵敏度。金属磁记忆方法能够区分出弹性变形区和塑性变形区，能够确定金属层滑动面位置和产生疲劳裂纹的区域，能显示出裂纹在金属组织中的走向，确定裂纹是否继续发展。是继声发射后第二次利用结构自身发射信息进行检测的方法，除早期发现已发展的缺陷外，还能提供被检测对象实际应力---变形状况的信息，并找出应力集中区形成的原因。但此方法目前不能单独作为缺陷定性的无损检测方法，在实际应用中，必须辅助以其他的无损检测方法。
三. 密封性检验
水压试验和气压实验
⑹ 无损检测执行标准有哪些
无损检测国家标准目录
GB/T 1786-2008
锻制圆饼超声波检验方法
GB/T 2970-2004
厚钢板超声波检验方法
GB/T 3310-1999
铜合金棒材超声波探伤方法
GB/T 3323-2005
金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T 4075-2003
密封放射源 一般要求和分级
GB/T 4162-2008
锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 4835-2008
辐射防护仪器 β、X和γ辐射周围和/或定向剂量当量（率）仪和/或监测仪
GB/T 5097-2005
无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件
GB/T 5126-2001
铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
GB/T 5193-2007
钛及钛合金加工产品超声波探伤方法
GB/T 5248-2008
铜及铜合金无缝管涡流探伤方法
GB 5294-2001
职业照射个人监测规程 外照射监测
GB/T 5616-2006
无损检测 应用导则
GB/T 5677-2007
铸钢件射线照相检测
GB/T 5777-2008
无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T 6402-2008
钢锻件超声检测方法
GB/T 6519-2000
变形铝合金产品超声波检验方法
GB/T 7233.1-2009
铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件
GB/T 7233.2-2010
铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件
GB/T 7704-2008
无损检测 X射线应力测定方法
GB/T 7734-2004
复合钢板超声波检验方法
GB/T 7735-2004
钢管涡流探伤检验方法
GB/T 7736-2008
钢的低倍缺陷超声波检验法
GB/T 8361-2001
冷拉圆钢表面超声波探伤方法
GB/T 8651-2002
金属板材超声板波探伤方法
GB/T 9443-2007
铸钢件渗透检测
GB/T 9444-2007
铸钢件磁粉检测
GB/T 9445-2008
无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 9582-2008
摄影 工业射线胶片 ISO感光度，ISO平均斜率和ISO斜率G2和G4的测定（用X和γ射线曝光）
GB/T 10121-2008
钢材塔形发纹磁粉检验方法
GB 10252-1996
钴-60 辐照装置的辐射防护与安全标准
GB/T 11259-2008
无损检测 超声检测用钢参考试块的制作与检验方法
GB/T 11260-2008
圆钢涡流探伤方法
GB/T 11343-2008
无损检测 接触式超声斜射检测方法
GB/T 11344-2008
无损检测 接触式超声脉冲回波法测厚方法
GB/T 11345-1989
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T 11346-1989
铝合金铸件X射线照相检验针孔(圆形)分级
GB/T 11683-1989
应急辐射防护用携带式高量程X、γ和β辐射剂量与剂量率仪
GB/T 11712-1989
用于X、γ线外照射放射防护的剂量转换因子
GB 11806-2004
放射性物质安全运输规程
GB/T 11809-2008
压水堆燃料棒焊缝检验方法 金相检验和X射线照相检验
GB/T 11813-2008
压水堆燃料棒氦质谱检漏
GB/T 12604.1-2005
无损检测 术语 超声检测
GB/T 12604.2-2005
无损检测 术语 射线照相检测
GB/T 12604.3-2005
无损检测 术语 渗透检测
GB/T 12604.4-2005
无损检测 术语 声发射检测
GB/T 12604.5-2008
无损检测 术语 磁粉检测
GB/T 12604.6-2008
无损检测 术语 涡流检测
GB/T 12604.7-1995
无损检测术语 泄漏检测
GB/T 12604.8-1995
无损检测术语 中子检测
GB/T 12604.9-2008
无损检测 术语 红外检测
GB/T 12604.10-2011
无损检测 术语 磁记忆检测
GB/T 12605-2008
无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法
GB/T 12606-2008
钢管漏磁探伤方法
GB/T 12969.1-2007
钛及钛合金管材超声波探伤方法
GB/T 12969.2-2007
钛及钛合金管材涡流探伤方法
GB/T 13161-2003
直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪
GB/T 13315-1991
锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法
GB/T 13316-1991
铸钢轧辊超声波探伤方法
GB/T 13653-2004
航空轮胎X射线检测方法
GB/T 13654-2004 航空轮胎全息照像检测方法
GB/T 13979-2008
质谱检漏仪
GB/T 14054-1993
辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪
GB/T 14058-2008
γ射线探伤机
GB/T 14323-1993
X、γ辐射个人报警仪
GB/T 14480.3-2008
无损检测 涡流检测设备 第3部分: 系统性能和检验
GB/T 14693-2008
无损检测 符号表示法
GB/T 15147-1994
核燃料组件零部件的渗透检验方法
GB/T 15822.1-2005
无损检测 磁粉检测 第1部分:总则
GB/T 15822.2-2005
无损检测 磁粉检测 第2部分:检测介质
GB/T 15822.3-2005
无损检测 磁粉检测 第3部分:设备
GB/T 15823-2009
无损检测 氦泄漏检测方法
GB/T 15830-2008
无损检测 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测方法
GB 16357-1996
工业X射线探伤放射卫生防护标准
GB 16363-1996
X射线防护材料屏蔽性能及检验方法
GB/T 16544-2008
无损检测 伽马射线全景曝光照相检测方法
GB/T 17150-1997
放射卫生防护监测规范第1部分：工业X射线探伤
GB/T 17230-1998
放射性物质安全运输货包的泄漏检验
GB/T 17455-2008
无损检测 表面检测的金相复型技术
GB 17925-1999
气瓶对接焊缝X射线实时成像检测
GB/T 18182-2000
金属压力容器声发射检测及结果评价方法
GB/T 18193-2000 真空技术质谱检漏仪校准
GB/T 18256-2000
焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法
GB/T 18329.1-2001
滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验
GB 18465-2001
工业γ射线探伤放射卫生防护要求
GB/T 18694-2002
无损检测 超声检验 探头及其声场的表征
GB/T 18851.1-2005 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
GB/T 18851.2-2005 无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验
GB/T 18851.3-2008 无损检测 渗透检测 第3部分：参考试块
GB/T 18851.4-2005 无损检测 渗透检测 第4部分：设备
GB/T 18851.5-2005 无损检测 渗透检测 第5部分：验证方法
GB/T 18852-2002 无损检测 超声检验 测量接触探头声束特性的参考试块和方法
GB 18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准
GB/T 19293-2003 对接焊缝X射线实时成像检测法
GB/T 19348.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第 1 部分：工业射线照相胶片系统的分类
GB/T 19348.2-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理
GB/T 19799.1-2005 无损检测 超声检测 1号校准试块
GB/T 19799.2-2005 无损检测 超声检测 2号校准试块
GB/T 19800-2005 无损检测 声发射检测 换能器的一级校准
GB/T 19801-2005 无损检测 声发射检测 声发射传感器的二级校准
GB/T 19802-2005 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求
GB/T 19803-2005 无损检测 射线照相像质计 原则与标识
GB/T 19870-2005 工业检测型红外热像仪
GB/T 19937-2005 无损检测 渗透探伤装置 通用技术要求
GB/T 19938-2005 无损检测 焊缝射线照相和底片观察条件 像质计推荐型式的使用
GB/T 19943-2005 无损检测 金属材料X和伽玛射线照相检测 基本规则
GB/T 20129-2006 无损检测用电子直线加速器
GB/T 20490-2006 承压无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层的超声检测
GB/T 20737-2006 无损检测 通用术语和定义
GB/T 20935.1-2007 金属材料电磁超声检验方法 第1部分：电磁超声换能器指南
GB/T 20935.2-2009 金属材料电磁超声检验方法 第2部分：利用电磁超声换能器技术进行超声检测的方法
GB/T 20935.3-2009 金属材料电磁超声检验方法 第3部分：利用电磁超声换能器技术进行超声表面检测的方法
GB/T 20967-2007 无损检测 目视检测 总则
GB/T 20968-2007 无损检测 目视检测辅助工具 低倍放大镜的选用
GB/T 21355-2008 无损检测 计算机射线照相系统的分类
GB/T 21356-2008 无损检测 计算机射线照相系统的长期稳定性与鉴定方法
GB/T 21837-2008 铁磁性钢丝绳电磁检测方法
GB/T 22039-2008 航空轮胎激光数字无损检测方法
GB/T 22131-2008 筒形锻件内表面超声波检测方法
GB/T 22448-2008 500kV以下工业X射线探伤机防护规则
GB/T 23600-2009 镁合金铸件X射线实时成像检测方法
GB/T 23601-2009 钛及钛合金棒、丝材涡流探伤方法
GB/T 23664-2009 汽车轮胎无损检验方法 X射线法
GB/T 23900-2009 无损检测 材料超声速度测量方法
GB/T 23901.1-2009 无损检测 射线照相底片像质 第1部分：线型像质计 像质指数的测定
GB/T 23901.2-2009 无损检测 射线照相底片像质 第2部分：阶梯孔型像质计 像质指数的测定
GB/T 23901.3-2009 无损检测 射线照相底片像质 第3部分：黑色金属像质分类
GB/T 23901.4-2009 无损检测 射线照相底片像质 第4部分：像质指数和像质表的实验评价
GB/T 23901.5-2009 无损检测 射线照相底片像质 第5部分：双线型像质计 图像不清晰度的测定
GB/T 23902-2009 无损检测 超声检测 超声衍射声时技术检测和评价方法
GB/T 23903-2009 射线图像分辨力测试计
GB/T 23904-2009 无损检测 超声表面波检测方法
GB/T 23905-2009 无损检测 超声检测用试块
GB/T 23906-2009 无损检测 磁粉检测用环形试块
GB/T 23907-2009 无损检测 磁粉检测用试片
GB/T 23908-2009 无损检测 接触式超声脉冲回波直射检测方法
GB/T 23909.1-2009 无损检测 射线透视检测 第1部分：成像性能的定量测量
GB/T 23909.2-2009 无损检测 射线透视检测 第2部分：成像装置长期稳定性的校验
GB/T 23909.3-2009 无损检测 射线透视检测 第3部分：金属材料X和伽玛射线透视检测总则
GB/T 23910-2009 无损检测 射线照相检测用金属增感屏
GB/T 23911-2009 无损检测 渗透检测用试块
GB/T 23912-2009 无损检测 液浸式超声纵波脉冲反射检测方法
GB/T 25757-2010 无损检测 钢管自动漏磁检测系统综合性能测试方法
GB/T 25758.1-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第1部分：扫描方法
GB/T 25758.2-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第2部分：针孔照相机射线照相方法
GB/T 25758.3-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第3部分：狭缝照相机射线照相方法
GB/T 25758.4-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第4部分：边缘方法
GB/T 25758.5-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第5部分：小焦点和微焦点X射线管的有效焦点尺寸的测量方法
GB/T 25759-2010 无损检测 数字化超声检测数据的计算机传输数据段指南
GB/T 26140-2010 无损检测 测量残余应力的中子衍射方法
GB/T 26141.1-2010
无损检测 射线照相底片数字化系统的质量鉴定 第1部分：定义、像质参数的定量测量、标准参考底片和定性控制
GB/T 26141.2-2010 无损检测 射线照相底片数字化系统的质量鉴定 第2部分：最低要求
GB/T 26276-2010 工程机械子午线轮胎无损检验方法 X射线法
GB/T 26592-2011 无损检测仪器 工业X射线探伤机 性能测试方法
GB/T 26593-2011 无损检测仪器 工业用X射线CT装置性能测试方法
GB/T 26594-2011 无损检测仪器 工业用X射线管性能测试方法
GB/T 26595-2011 无损检测仪器 周向X射线管技术条件
GB/T 26641-2011 无损检测 磁记忆检测 总则
GB/T 26642-2011 无损检测 金属材料计算机射线照相检测方法
GB/T 26643-2011 无损检测 闪光灯激励红外热像法 导则
GB/T 26644-2011 无损检测 声发射检测 总则
GB/T 26646-2011 无损检测 小型部件声发射检测方法
GB/T 26830-2011 无损检测仪器 高频恒电位工业X射线探伤机
GB/T 26832-2011 无损检测仪器 钢丝绳电磁检测仪技术条件
GB/T 26833-2011 无损检测仪器 工业用X射线管通用技术条件
GB/T 26834-2011 无损检测仪器 小焦点及微焦点X射线管有效焦点尺寸测量方法
GB/T 26835-2011 无损检测仪器 工业用X射线CT装置通用技术条件
GB/T 26836-2011 无损检测仪器 金属陶瓷X射线管技术条件
GB/T 26837-2011 无损检测仪器 固定式和移动式工业X射线探伤机
GB/T 26838-2011 无损检测仪器 携带式工业X射线探伤机
GB/T 26951-2011 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T 26952-2011 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级
GB/T 26953-2011 焊缝无损检测 焊缝渗透检测 验收等级
GB/T 26954-2011 焊缝无损检测 基于复平面分析的焊缝涡流检测
GB/T 27664.1-2011 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第1部分：仪器
GB/T 27664.2-2011 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分：探头
GB/T 27669-2011 无损检测 超声检测 超声检测仪电性能评定
GB/T 50602-2010 球形储罐γ射线全景曝光现场检测标准
⑺ 特种设备都有哪些检测方法
特种设备的检测：
(1)宏观检查：包括直观检查和量具检查，用于直接发现和检验容器内、外表面比较明显的缺陷。
①直观检查的检查方法：肉眼检查、反光镜或内窥镜伸入容器内进行检查、放大镜观察、用手触摸内表面检查、用手锤进行锤击检查等。
②量具检查的检查方法：用拉线或量具检查设备的结构尺寸；用样板检查形状、尺寸是否符合设计要求；超声波测厚仪测量容器的剩余壁厚；用平直尺、游标卡尺检查设备的平直度等。
(2)无损检测的检查目的：
①保证产品质量；
②保障安全使用；
③改进制造工艺：
④降低生产成本。检查方法：包括射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、声发射探伤法、磁记忆检测。
(3)测厚：需要采用特殊的物理方法，最常用的是超声波。
(4)化学成分分析：有原子发射光谱分析法和化学分析法。
(5)金相检验：分为宏观金相和微观金相，折断面检查是宏观金相的一种。
(6)硬度测试：用来判断材料强度等级或者鉴别材质的方法。
(7)断口分析：通过肉眼或使用仪器观测与分析金属材料或金属构件损坏后的断裂截面，来探讨材料与构件损坏有关的各种问题的一种技术。
(8)耐压试验包括液压试验(水压试验)和气压试验，是一种验证性的综合检验。主要用于检验压力容器承受静压强度的能力。
(9)气密试验：检查方法如下。
①被检查的部位涂(喷)刷肥皂水，检查肥皂水是否鼓泡；
②检查试验系统和容器上装设的压力表，其指示是否下降；
③在试验介质中加入体积分数为1％的氨气，将被检查部位表面用5％硝酸汞溶液浸过的纸带覆盖，如果有不致密的地方，氨气就会透过而使纸带的相应部位形成黑色的痕迹。
(10)爆破试验：对压力容器的设计与制造质量，以及其安全性和经济性进行综合考核的一项破坏性验证试验。
(11)力学性能试验：目的是检测材料及焊接接头的力学性质；检测方法有拉力试验、弯曲试验、常温和低温冲击试验、压扁试验等。
(12)应力应变测试目的是测出构件受载后表面的或内部各点的真实应力状态。主要测试方法有电阻应变测试法、光弹性方法、应变脆性涂层法和密栅云纹法等。
(13)应力分析：分析构件在载荷作用下的各应力分量。
(14)断裂力学分析：应用断裂理论，对焊接缺陷构件的剩余强度和寿命进行分析的方法。
(15)风险评估将设备发生事故的可能性和事故造成的严重程度进行综合考虑，将设备划分成不同的风险等级。
⑻ 无损检测技术应用现状
5.1.1 无缝钢管无损检测技术应用概况
目前，无损检测的方法很多，常用的主要有磁粉检测（MT）、超声波检测（UT）、渗透检测（PT）、射线检测（RT）、涡流检测（ET）5种常规检测方法。此外，还有一些新兴技术，如金属磁记忆检测、漏磁、激光照相检测、声振检测、红外检测和声发射检测等。
德国Mannesmann公司和日本的住友金属公司在检测大直径钢管时采用超声波探伤和漏磁（MFL）方法；检测小直径钢管时，采用超声波探伤和涡流（ET）方法，这已形成了较为成熟的检测方案。我国的钢管检测大量采用了超声及涡流联合检测的方法，也愈来愈多地采用漏磁方法。
根据GB/T 9808-2008《钻探用无缝钢管》规定，我国无缝钢管制造企业一般采用涡流检验、漏磁检验或超声波检验中的一种方法对钢管进行无损检测。用涡流检验时，执行GB/T 7735—2004《钢管涡流探伤检验方法》；用漏磁检验时，执行GB/T 12606—1999《钢管漏磁探伤方法》；用超声波探伤检验时，执行GB/T 5777—2008《无缝钢管超声波探伤检验方法》。
5.1.2 无损检测技术方法与应用
5.1.2.1 涡流检测技术
涡流探伤是以电磁感应原理为基础的。当钢管经过通交流电的线圈时，钢管管体的不连续性（如缺陷等）将使涡流场发生变化，而以靠近表层和近表层的不连续性影响最大，导致线圈的阻抗或感应电压产生变化，监测这一变化可得到有关管体缺陷或不连续性的信息。
适于钢管质量检验的自动涡流探伤方法主要有点式探头探伤法和穿过式探头探伤法两种。前者采用点式探头高速旋转的方法来探测钢管中的纵向缺陷，其检测速度由探头的数量和其旋转的速度而定，一般来说比较慢，加之设备较复杂，因而其应用不太广泛；而后者则采用穿过式探头来检测钢管中的横向缺陷，这种方法设备简单，探伤速度快（一般可达60m/min以上），且对钢管表面和近表面的常见缺陷如裂口、凹面、结疤及部分外折等有较高的检测灵敏度，因此成为钢管检验的主要方法之一（图5.1）。
图5.1 穿过式线圈涡流探伤技术原理
5.1.2.2 金属磁记忆检测技术
实验证明，在地磁的作用下，在役铁磁性工件的缺陷和夹杂部位，会产生磁畴归一现象，并在其上出现漏磁场。在缺陷位置和/或内应力相对集中的地方，金属磁导率最小，其磁场切向分量具有最大值，而法向分量则改变符号，具有零值。对工件表面漏磁场法向分量进行扫描检测，便可确定应力集中区域，从而间接判断该铁磁性工件是否存在缺陷。
金属磁记忆诊断仪对在役设备由于材料不连续性（缺陷）而导致的应力集中，以全新的快捷检测方式，给出设备疲劳损伤的早期诊断。通常仪器配有多种不同形式的传感器及长度计测器，以适应不同形式的检测需要。该仪器多用于锅炉压力容器、管道、叶片、轴承、铁轨、齿轮对、焊接部位及其他铁磁性金属构件的检测。
5.1.2.3 漏磁检测技术
漏磁检测技术是从磁粉检测发展起来的，是基于铁磁性材料磁性变化的一种无损检测技术。当铁磁材料被磁化后，缺陷的存在会在工件表面产生漏磁场。因此，通过漏磁的检测可以发现材料中的缺陷。
当用磁化器磁化被测铁磁材料时，若材料的材质是连续、均匀的，则材料中的磁感应线将被约束在材料中，磁通是平行于材料表面的（图5.2），几乎没有磁感应线从表面穿出，被检工件表面没有磁场。但是，当材料中存在着切割磁力线的缺陷时，材料表面的缺陷或组织状态变化会使磁导率发生变化，由于缺陷的磁导率很小，磁阻很大，使磁路中的磁通发生畸变，磁感应线流向会发生变化，除了部分磁通直接通过缺陷或通过材料内部来绕过缺陷外，还有部分的磁通会泄漏到材料表面上空，通过空气绕过缺陷再度重新进入材料，从而在材料表面缺陷处形成漏磁场（图5.3）。
目前，在石油钻井领域应用发展较快的是从磁粉检测法延伸出来的漏磁检测技术，其主要特点：
1）对各种损伤均具有较高的检测速度，如铁磁性材料表面、近表面、内部裂纹以及锈蚀等均可获得满意的检测效果；
2）由于磁性的变化易于非接触测量和实现在线实时检测，磁场信号不受被测材料表面污染状态的影响，进行检测时被测材料表面就不需清洗，因此将大大提高检测的效率，减小工作量。
图5.2 无缺陷的磁感应线
图5.3 有缺陷的磁感应线
5.1.2.4 涡流、漏磁、金属磁记忆综合检测技术
单一的探伤方法只能探测到材料中的某些特定缺陷。因此，任何一种无损检测技术都不可能检出钢管尤其是钻杆中的所有缺陷。例如，常规穿过式涡流探伤法只能检出钢管表面和近表面且取向大致为横向的缺陷，对纵向缺陷及钢管内部或内表面的缺陷无能为力。因此，采用数种无损检测方法的组合以最大限度地探测出钢管中各类缺陷，确保出厂产品的质量，成为钢管生产检验的极为重要的一环。以下为推荐的两种组合探伤检验办法：
（1）涡流-漏磁组合检测
穿过式涡流探伤法和以探测纵向缺陷为目的的超声探伤法的组合可以有效地检出钢管中绝大部分缺陷，因而应是首选的组合无损探伤技术。然而，由于超声探伤法速度上的限制，既适应不了钢管在线检验的高速要求，也与涡流探伤的速度无法匹配，故这种组合目前尚不能得到广泛的应用。
与超声探伤技术同样，磁场测定法的漏磁探伤技术也有纵向和横向探测之分。而用于钢管检验的以探测纵向缺陷为目的的漏磁探伤法具有与超声探伤基本相同的功能，即可以检测出钢管内外表面及其内部大致取向为纵向的各类缺陷，只是其内表和内部的检测灵敏度不如超声探伤那样高。另外，漏磁探伤法的检测传感器（探头）可以根据检测速度的需要来选择和设置，且其机头的旋转速度亦可以调整，因此在速度上它既可与涡流探伤法相匹配，也适应钢管生产流水线上在线检测的速度要求。
由以上分析可知，以探测钢管横向缺陷为主要目的的穿过式涡流探伤法和以探测纵向缺陷为主要目的的漏磁探伤法的组合可有效地探测出钢管中的主要缺陷，且适应在线检验的速度要求。
（2）涡流-磁记忆组合检测
该方法集涡流和金属磁记忆两种电磁检测技术于一体，可实现涡流、磁记忆同时检测与同屏实时显示，同时获得两种技术的检测数据，准确判断工件的缺陷、早期疲劳损伤与应力集中状态，真正实现铁磁性工件的综合全面分析。
表5.1列出了由涡流和磁记忆方法观测得到的四种集成的测试结果。这四种状态分别对应于工件的四种不同的损伤程度。A表示试件状态良好，未出现应力集中或者损伤；B意味着物体中存在着应力集中区，当它继续保持负荷这个区域可能会受到损伤，但是难以判断损伤发生的时间；C说明当应力集中超过了材料的承受力，材料出现了损伤缺陷，此时由于损伤导致应力集中被释放，应力消失，但出现了缺陷，如果这一区域没有其他的应力集中因素，将还可以安全使用；D说明检测区域出现了缺陷，而且同时还存在应力集中区，此时，这个区域存在继续破坏的危险，在连续的应力应变下，材料可能会发生断裂，所以建议采取进一步的安全措施，对此区域进行修复或者更换。
表5.1 集成涡流和磁记忆方法技术的四种典型的检测结果
⑼ 现场钻柱快速探伤检测方案
5.3.1 井口实时监测
一般指在回次起钻时对井内钻杆同时进行监测。这种检测法的优点是：不需要专门的钻杆检测台架；也不需要额外的检测工序和时间。但由于深井起下钻速度较快，一般应不小于1m/s，要求井口检测装置也应有如此高的检测速度；另外，井口环境最恶劣：受振动、冲击、泥浆、岩粉等影响，要求检测装置抗干扰能力强，安全性好。
从检测技术方面分析，除检测速度外，其技术关键主要是解决钻杆在连接状态下的丝扣探伤问题（包括接头和接箍两种连接情况）。需要进行钻柱管材井口检测辅助设备的研发才能得以实现，这一检测方案的一次性投资较大。
5.3.2 井场台架检测
其检测原理与井口检测是相同的，它们的主要区别有：井场台架检测要求钻杆水平放置或移动；台架检测时每次只能检测单根钻杆；检测速度一般较低；井场台架检测环境较井口好，受振动、冲击和泥浆等的影响较小；不受钻井起下钻工序和时间的限制，可根据需要随时检测；井场台架检测前可对钻杆作简单的处理，如清洗、晾干等。
5.3.3 检测中心或管子站检测
这一检测法与井场台架检测法在检测原理、检测过程等方面都非常相似，它们的主要区别在于检测设备的规模大小上。井场台架检测设备一般以轻便、结构简单、功能单一、易于搬运、使用方便为主要特征；而检测中心或管子站的检测设备一般以重型、结构复杂、功能齐全、相对固定、占地大等为主要特征。鉴于涡流、金属磁记忆、漏磁无损检测技术自身“在线快速非接触测量”的检测特性，目前已在一定范围内应用于石油钻井领域；结合绳索取心钻杆的内外平结构特点，适合使用自动检测方法以满足实际检测对速度的要求。
5.3.4 推荐的检测设备
针对超深井现场钻柱快速探伤，建议采用以漏磁检测为主，涡流、金属磁记忆检测为辅助的井口实时综合检测方法，采用EEC/SMART-2004智能型多功能电磁检测仪（智能磁记忆/常规涡流/远场涡流/漏磁检测仪），设计专门的漏磁、涡流、磁记忆组合探头机械装置，设置在井口，可在钻杆垂直提升过程中进行实时综合全面检测（钻柱表面有泥浆等吸附物），钻杆一次通过检测系统，即可检测出钻杆内外壁缺陷、腐蚀、壁厚减薄、应力集中及早期疲劳损伤等。
该仪器对在役设备由于材料不连续性（缺陷）而导致应力集中，表面、亚表面缺陷，可检测给出设备疲劳损伤的早期诊断，可用于带防腐层焊缝及母材裂纹的检测、裂纹深度测量以及锅炉压力容器、管道、轴承、钢轨、吊钩、齿轮对及其他各种在役铁磁性金属构件的检测。仪器的主要技术参数如下：
（1）磁记忆检测
测量通道数：8个，可扩展128至通道；最小测距：1mm；最大测距：150mm；最大扫描速度：0.5m/s。
（2）涡流检测/远场涡流检测
测量通道数：8个，可扩展128至通道；2个独立可选频率范围：64Hz～5MHz（远场频带5～5kHz）；探头激励范围：0～12V；增益：0～90dB，每挡0.5dB；具多通道高、低通数字滤波功能，具探头自动校准功能，自动/手动幅度和相位测量，非等幅相位/幅度报警。
（3）漏磁检测（低频电磁场）
通道数：8个，可扩展128至通道；增益：90dB，步进0.5dB；高通滤波：0～500Hz；低通滤波：10Hz～10kHz。
⑽ 空速管的无损检测方法是什么
常规无损检测方法有：
1、超声波检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT），对面积性缺陷的检出率高，适宜检验厚度较大的工件，缺陷定位准确。
2、射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT），获得缺陷直观图像，定性准确，尺寸定量准确，直接记录，可长期保存，对体积缺陷（气孔、夹渣类）检出率高。射线安全防护主要是采用时间防护，距离防护，屏蔽防护。
3、磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT），适宜铁磁材料探伤，可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检测内部缺陷，灵敏度很高，成本低，速度快。
4、渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT），适用于钢铁材料、有色金属、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷的检测，一次操作可完成大致全面检测。
5、涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET），检测时与工件不接触，速度快，不仅可以探伤，而且可以揭示尺寸变化和材料特性，很难发现深处的缺陷，类型、形状、位置不易估计，不能用于绝缘材质。
6、声发射探伤法。动态无损检测，连续监视容器内部缺陷发展的全过程。
7、磁记忆检测。对于表面缺陷，使用磁粉检测和渗透检测比较好，但由于压力容器材料是不绣钢，所以不能用磁粉检测，只能用渗透检测。