① 卧式镗床调头镗孔保证同轴度的技巧是什么
在轴箱体零件的单件小批量生产中，经常碰到同轴孔系跨距较大的零件。在卧式镗床上利用工作台回转180°调头镗削跨距较大的孔时，因尺寸过大，加之工作台转角角度误差，故同轴的两端孔同轴度误差过大，达不到图样设计要求，从而出现废品，给生产带来损失。同时生产实践中常用的调头镗方法也存在一些缺点，针对这些问题，本文提出了一些新的解决方法。
长、深孔镗削是卧式镗床加工最重要和最难加工的关键技术之一。多年来，本单位在长、深孔镗削方面的传统办法是如下。
（1）用镗模镗削长、深孔：该种方法镗削质量比较可靠，它主要是镗模已经定好的孔径，操作时只需校正镗模即可。但是该方法只适应大批量生产，且镗模生产成本较高。
（2）用导套镗长、深孔：该方法也能有效地保证长、深孔的同轴度等质量要求，但导套制造安装难度较大。不适应单件长、深孔加工。
（3）采用卧镗后立柱支承长镗杆：长镗杆是卧镗的附件之一，能有效解决长、深孔的镗孔问题，镗削质量可靠，但有时由于台阶孔孔径尺寸差别较大，镗杆直径不适应，加之穿长镗杆有一定难度，此方法也用得较少。
（4）找正工件镗削一端后，工作台回转180°镗另一端孔：调头镗孔是长、深孔镗削的另一种形式，此方法比较简单，不需添制工夹具，特别适宜单件长、深孔工件加工。但此操作方法如何保证长、深孔调头镗削的同轴度精度是最主要的操作技术，因此确保调头镗孔的同轴度精度这一课题值得探究。
② 机械加工中，镗削是什么以及如何应用
镗削在机械加工中指的是通过设备上的镗刀与工件间的相对运动，对工件加工表面进行切削，使一层金属被切离加工表面，以实现加工精度和表面粗糙度要求的切削过程。相比其他孔加工工艺，镗削不受刀具尺寸限制，具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀修正孔轴线误差，保持孔与定位基准的高位置精度。
镗削的工具类型多样，包括展开镗刀、模块镗刀、切槽镗刀、阶梯镗刀、单刃镗刀和整体镗刀等。
在实际应用中，镗削技术在多个方面有所体现。例如，对于盲孔加工，正确的切削参数和排屑策略至关重要。正确设置切削参数，确保切屑顺利排出，特别是在立式机床中，有效排屑更为重要。断续切削，如交叉孔，要求刀片具有高韧性，选择适合的刀片形状以提高加工安全性。针对铸件中的夹砂问题，需要选择韧性更高的材质，降低切削参数，选择坚固的刀片以减少磨损。在气烧孔加工中，需要考虑孔局部区域可能的硬化问题，同样选择韧性更高的材质，降低切削参数，以提高加工安全性和减少磨损。
在精镗应用中，刀片磨损是一个常见问题，这可能导致孔加工尺寸精度降低和表面粗糙度增大。同时，微调进给单元的异常调整可能引发加工孔径偏差或产品质量事故。表面质量方面，镗削已加工表面时，鱼鳞状或螺纹状切纹是比较常见的现象，这主要与进给和钻速不匹配或加工刚性振动及刀具磨损相关。
在镗削过程中，主轴定位的正确使用极为关键，有多种方法可供选择，如利用百分表测量装置找正定位、利用检验棒找正定位、利用孔的分界面拢正定位和利用样板找正定位。每种方法都有其特点和适用场景，选择最适合当前加工条件的方法至关重要。