加工中心毛坯件快速定位的方法

Ⅰ 加工中心操作方法

加工中心的操作步骤
1、开机前的检查。检查数控加工中心润滑油泵中的润滑油是否充足。切削液是否足够，系统控制柜是否关好等。
2、接通控制柜上的控制开关。
3、按下控制面板上的接通键POWER ON，系统启动。
4、按下CRT/MDI面板上的复位键RESET，系统自检后在CRT上出现位置显示画面。
5、回参考点 在执行了回参考点的操作后，数控加工中心自动建立机床坐标系。具体操作步骤见本节“手动返回参考点操作”部分。
6、建立工件坐标系根据需要和操作习惯，用G92设定工件坐标系或者用G54—G59选择工件坐标系。
7、刀具的选择、参数的设置及补偿值的输入
8、入程序可从外部输入；也可以直接用键盘在CRT／MDI面板上输入；若程序简单、不重复使用，可采用MDI方式输入。
9、编辑程序 若输入的程序还需要进行修改，则将模式选择旋钮旋至编辑位置，对程序进行编辑。
10、校验程序在对工件进行实际加工之前，还需要对编辑的程序予以校验，检验加工程序是否有词句错误，以及机床是否按既定的加工程序运行。
11、校验程序时可按下MACHINE LOCK键，将机床的所有机械轴锁定；或者按下Z—CAN—CEL键，将机床的Z轴锁定；或者使用MST LOCK软键，辅助功能锁定开关为0N，M、S、T指令将被禁止不能执行。
12、自动加工加工程序经校验正确无误后，在自动AUTO模式或手动数据输入MDI模式上按下循环启动键CYCLE START进行加工。程序运行结束后循环启动指示灯灭，机床停止运动。
13、关机按下控制面板上的断开键POWER OFF，切断CNC系统的电源后切断数控加工中心的电源。

Ⅱ 数控加工中心、寻边器的具体使用方法、步骤。

偏置式寻边器

1、Φ10的直柄可以安装在切削夹头或钻孔夹头上；

2、用手指轻压测定子的侧边，使其偏心0.5mm；

3、使其以400-600RPM的速度转动；

4、弹簧力力较小，可以避免小铣刀或小钻头断裂；

5、使测定子与加工件的端面相接触，一点一点的触碰移动，就会达到全接触状态，测定子即不会震动，宛如静止的状态接触着，如果此时加以外力，测定子就会偏移出位，此处滑动的起点就是所要求的基准位置；

6、加工件本身的端面位置，就是加上测定子半径5mm的坐标位置。

(2)加工中心毛坯件快速定位的方法扩展阅读：

机械式寻边器是一种高精度测量工具，能快速而容易地设定机械主轴与加工物基准面地精确中心位置。机械式寻边器的结构：由夹持部与偏心部的中空上、下检测头，可贯穿上、下检测头的弹簧及可分别钩固住弹簧且嵌置在上、下检测头顶、底端的顶盖，底盖等构件所组合而成的。

机械式寻边器的工作原理：夹持在机床上低速旋转自动通过偏心作用调整进行找正加工中心位置。

参考资料来源：网络-寻边器

Ⅲ 加工中心加工定位基准的选择应该注意哪些

加工中心加工定位基准的选择：
在确定工艺方案之前，合理地选择定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义。在选择定位基准时要全面考虑各个工位的加工情况，达到下面三个目的：
1)所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。
2)所选定的基准与加工部位的各个尺寸计算简单。
3)保证各项加工精度。
2.确定零件夹具
在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的原点。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构更紧凑、简单，夹紧动作更迅速、准确，尽量减少辅助时间。在加工机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。
根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳答稿、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。
加工中心夹具设计及组装时应注意的问题
1)保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
2)对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
3)尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。
4)夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。
5)为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
6)为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。
7)能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩的很短，配套夹具的装槐前卸不能占用太多时间。
8)夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚铅举清度。
9)夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。

Ⅳ 加工中心主轴如何角度定位

采用M19指令使主轴定位，还有一种通过C指令任意指定主轴定向角度。

采用超高速角接触轴承组合，前端为定位预紧，后端为定压预紧结构，各轴承的润滑均为油雾润滑，在前后轴承位置均有独立密封结构和油雾收集回流装置。

(4)加工中心毛坯件快速定位的方法扩展阅读：

采用内藏式专用主轴电机，其主要特点表现为体积小、转矩大、转速高，在机械上能够胜任高速段的稳定可靠运行，在电气上能保障主轴即便在高速段也能维持强大的恒功率保持能力，这样使得主轴可以实现更快的加减速、高精度和高效率的切削。

采用双功率设计，在全域调速范围内，除满足连续定额以外，还可以实现30min的过功率（一般大一个功率等级）运行，使主轴足以承受短时或周期性的重载切削载荷。

Ⅳ 求学习数控加工中心的方法、步骤

数控机床加工中心调试的目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。
调试试运行工作依以下步骤进行：
1、按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压罩备油，接通气源。
2、通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。即使机床的各个环节都能操作和运动起来。
3、灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。
4、调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。
5、精调机床的水平，使机床的几何精度达物碰毁到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。
6、用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装最大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。
7、将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台最大负载，进行多次交换。
8、检查数控系统和可编程控制器plc装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。
9、检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。
一台加工中心安装调试吵颂完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。连续运行可运用考机程序。

Ⅵ fanuc加工中心主轴定位怎么解决

实现主轴定位的方法很多，按其控制方式不同，有下述几种：

（1）机械减速定位：主轴用机械实现减速和定位的，叫做机械减速定位。

（2）电器减速定位：主轴用电器实现减速和定位的，叫做电器减速定位。

（3）电器减速磁感应定位：主轴由电器实现减速、由磁感应完成定位。

（4）电器减速机械定位：主轴用电气实现减速、由机械完成定位。

（5）液压（或气动）定位。

(6)加工中心毛坯件快速定位的方法扩展阅读

FANUC系统特点

1.刚性攻丝

主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同岁散饥步，从而实现高速高精度攻丝。

2.复合加工循环

复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。

3.圆柱插补

适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。

4.直接尺寸编程

可直接指定诸如直线的倾角、倒角掘野值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。

5.记忆型螺距误差补偿可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存乎返储在CNC的存储器中。

6.CNC内装PMC编程功能

PMC对机床和外部设备进行程序控制

7.随机存储模块

MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。

8.显示装置

参考资料来源：网络-主轴定位

参考资料来源：网络-FANUC系统

Ⅶ 求法兰克系统的加工中心，建立工件坐标系的操机步骤！

满意回答
一、主轴转速的设定
○1、将工作方式置于“MDI”模式；
○2、按下“程序键”；
○3、按下屏幕下方的“MDI”键；
○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中，碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：
→
切换到工件坐标系：OFS
/
SET
→
坐标系
→
选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→
输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、X轴分中，Y轴碰单边
○4、Y轴分中，X轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20
5、分中的方法
试切分中
如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：
○1、衡历将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；
○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；
○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；
归零方法咐斗搜：
按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；
○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；
○5、将主轴沿+Z方向升起；
○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；
○7、利用相同的方法测Y轴；
○8、抄数。
注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀销闹痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

Ⅷ cnc加工中心毛坯料不平整怎么办

1、首先，应该检查料件上的表面，看看有没有高低差，有多大，高低差大的不能直接加工，可以磨平后再加工。

2、调节CNC加工中心的刀具和抛光针，调整刀具的长度和磨削抛光针的硬度，以确保料件上的表面平整，再进行加工。

3、检查刀具镇埋，确保用于加工料件的刀具处于正常状态，以避免料件表面出现不平整的情况。

4、如果料件较厚，可以使用抛光机仿旅饥，用磨料磨平料件表面，使其光滑、平整，提高加工的品质。

5、在加工料件时，建议采用分层加工的方法，即先用较低的切削参数加工料件，再逐步提高切削参数，达到所需的精度，以保证料件表备返面的平整度。

Ⅸ 加工中心定位精度的检测有哪些

1、数控加工中心直线运动定位精度检测
直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行的。
按照国家标准和国际标准化组织的规定(ISO标准)，对数控机床的检测，我们最应该以激光测量为准。在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。
为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。
2、数控加工中心直线运动重复定位精度检测
检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数最大差值。以三个位置中最大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
3、数控加工中心直线运动的原点返回精度检测
原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。
4、数控加工中心直线运动的反向误差检测
直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等)的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。
反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为7次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向误差值。
5、数控加工中心回转工作台的定位精度检测
测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管(准直仪)等，可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向(或反向)转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位位置的实际转角与理论值(指令值)之差的最大值为分度误差。如果是数控回转工作台，应以每30为一个目标位置，对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次，实际达到位置与目标位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差，所有平均位置偏差与标准偏差的最大值和与所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和之差值，就是数控回转工作台的定位精度误差。
考虑干式变压器到实际使用要求，一般对0、90、180、270等几个直角等分点进行重点测量，要求这些点的精度较其他角度位置提高一个等级。
6、数控加工中心回转工作台的重复分度精度检测
测量方法是在回转工作台的一周内任选三个位置重复定位3次，分别在正、反方向转动下进行检测。所有读数值中与相应位置的理论值之差的最大值分度精度。如果是数控回转工作台，要以每30取一个测量点作为目标位置，分别对各目标位置从正、反两个方向进行5次快速定位，测出实际到达的位置与目标位置之差值，即位置偏差，再按GB10931-89规定的方法计算出标准偏差，各测量点的标准偏差中最大值的6倍，就是数控回转工作台的重复分度精度。
7、数控加工中心回转工作台的原点复归精度检测
测量方法是从7个任意位置分别进行一次原点复归，测定其停止位置，以读出的最大差值作为原点复归精度。
机械制造上指零件或刀具等实际位置与标准位置(理论位置、理想位置)之间的差距，差距越小，说明精度越高。是零件加工精度得以保证的前提。机械精工对精度的要求非常高，细微的差别都会造成严重的后果，所在一定要重视注意定位精度的检测。