㈠ 电线连接器怎么样及处理介绍
不管是个人住宅还是商业场所，或者是办公地方，都是有电线连接器。可别小看了这个电线连接器，作用可大了。但是若平时不注意，或者连接失当的话，很容易导致跳闸的情况出现。那么电线连接器材质如何?接下来小编就您简单介绍电线连接器的材质，让您一目了然，当真遇到了跳闸的时候，也会检查电线连接器是否出现问题。
电线连接器简介
电线连接器其实就是电线接头，我们见过很多电线的事故发生，有一部分是电线超负荷的使用造成的，另一部分是电线的连接器松动造成的。所以，电线连接器虽小，但在电路工程起着极其重要的作用。我们见过很多电线的事故发生，有一部分是电线超负荷的使用造成的，另一部分是电线连接器松动造成的。电线线盒内的连接器不付合规范，电线不受负载情况下，没有一点事，只要一推上电闸就会跳闸，并且电线的接线盒内就会“啪啪”几声的冒火，后再出现跳闸声，这种现象全部是由于，电线连接器不规范，电压在受负载的情况下，接触不良造成的。
电线连接器材质
1、绝缘材料(外壳)：尼龙66(抗泄漏电流击穿能力，弹性，刚性，抗腐蚀，环保不含卤素和甲醛。温度-35℃-105℃)。
2、压力簧片材料：钢(冷冲压(安装在压力机上的冲模对材料加工)加工，精度高，无毛刺，重复使用可保持弹力，抗拉和抗腐蚀能力强，增加导线插拔的抗磨损能力)。
3、接触材料：加厚电解铜+镀锡(优良的导电性，导热性，延展性，耐蚀性，防止触点发热)。
4、接触点镀层：镀锡(抗腐蚀，不易氧化，良好的气密性)。
电线连接器处理方法
一、电线绝缘包扎：最简单的方法是先绞接再搪锡，然后用高强度绝缘带包扎。
二、压线帽接线法：第二种标准的电线接头法是压线帽接线法。这种方法是最安全、最标准同时也是最实用的电线接头方法。
三、使用接线盒的方法：接线盒、接线柱内只允许一根导线连接。提醒大家一下确每一根电线都要串线管保护。
可别小看了这电线连接器，特别是要重视选购电线连接器材质这个问题。很多时候家里或者是办公场所跳闸，其实多由于电线连接器并不规范所导致的。因此，考虑购买电线连接器的时候，务必要了解清楚电线连接器材质。以上我们对电线连接器材质的知识分享也是非常详细的，让您一目了然，希望我们的文章能够给大家带来更多的帮助。
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成形加工方法。冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，汽车、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中有大量冲压件。但由于种种原因，数控冲床在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，怎样杜绝出现这些现象需要从工件原材料、冲压油、冲压模具以及冲压工序等方面进行改进，下面简单介绍下冲压工艺出现问题的原因和一些解决方法：
一、压伤出现的原因有哪些：
1、材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
2、模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
3、模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
二、产生划伤的主要原因及解决方案：
1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用，若要烤漆或其它表面处理的，必须要知道烤漆或是表面处理那个位置，若划伤严重考虑是否采用。
2、人员上下料摆放有划伤。上下料时两人必须同时垂直抬起，垂直放下。最好选用毛刷工作台，如果是滚珠工作台时必须把机台滚珠打下。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动，摆放平稳、整齐，每层数量一致，高度不准超过一米。
3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮，应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，采用装拆方式生产，程序优化减少工件在模具上面拖动。
4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。检查给油装置是否堵塞，加工油涂覆是否完全，更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油等。
三、冲压变形不达标的问题及处理方法：
1、模具下模过矮。下模过矮要加高，若较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两下模高的安装在一起。
2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉，要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。
3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。
4、制程变形（网孔、特殊成型）。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
四、在冲压过程中发生脱夹现象：
1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中，有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅，若有废料粘在下模上再进行冲压时，就会发生废料与工件之间没有完全的脱离，而送料架又在移动时，就会发生拉料而产生脱夹。
2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上，要冲压工件用到时才安装，这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。
3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞，一些工件在加工时会有一些异形工艺，如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时，在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工，从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工，在冲压时机床的速度要相对慢一些，这有利于成型加和减少碰撞。
以上就是冲压工艺的常见问题和解决方法，分析发生质量问题的原因，弄清楚问题所在，对发生的问题有效地解决。
㈢ 连接器插针检测不良的方法有哪些
连接器插针根据产品的结构和用途有决定其产品精度的要求，对不同产品的精度要求，那么检测的方法和运用测量的工具也不一样，作为专业生产连接器插针-景诚实业厂家，给大家介绍一些关于插针检测的方法：
第一：数控车床和走心机自动车床加工出来的插针，生产车间车床师傅和品质人员检查产品的外观，插针是否表面有毛刺，压痕迹，裂纹，划伤，折弯等不良。
第二：产品插针外观无不良的产品用外径千分尺检查插针的外径是否图纸标准范围之类，尺寸的长度规格检查采用游标卡尺检查其长度的尺寸是否在标准范围之类。
第三：对于高精度的插针产品，采用CCD自动检测设备，对每一个产品外观尺寸的外径和长度进行全部检测，保证其插针产品的质量，预防批量不良产品的产生!
㈣ 日常冲压件的不良原因和纠正预防措施是什么
造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品
质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，
在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的
产品外观。
1、卷料
卷料常见的不良现象主要有以下方面：
（1）钢板表面或者内部有异物混入；
（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；
卷料不良
（3）卷料边角破损；
（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；
（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；
（6）辊子滑动引起；
（7）边缘不规则破损；
（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；
（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；
（10）超出规则以外的材质不良；
（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
2、板料
板料常出现的不良现象如下：
（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，
在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；
（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；
（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；
（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱
现象，由于卷料送入不平衡引起；
（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
3、模具（制件）
模具制件可能出现的常见问题有：
（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者R部
位大等原因引起边缘或R部位皱纹；
（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；
（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；
（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件
R角部位或者压花部位发生曲折、应变
（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
4、材料处理
冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：
（1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带
拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。
（2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工
位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。
冲压制件凸凹
冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着
灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。
1、凹凸原因
引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：
（1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时
附着有脏物。
（2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸
凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。
（3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终
制件不良。
2、降低凹凸的相应对策
对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生
产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检
查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。
（1）检查截断面
截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生
产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。
（2）板料清洗装置的检查
冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必
要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。
具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果
状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。
（3）拉延模的检查和修正
拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用
样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。
（4）剪切模的检查和修正
剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉
避免凸凹的发生。
（5）适当的机械手速度
对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛
刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验
，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。
3、结论
如果以上五项相应措施（主要是检查、修整及其日常管理维护）能够持续进行，冲压工
厂的制件凸凹问题肯定会大幅减少。当然，如果模具或者清洗装置出现急剧破损的情况
，凸凹问题会显着增加。日常生产中，凸凹的发生率会产生变化，如果有不正常的情况
发生时，工作人员必须调查技术原因并采取相应改善措施。
在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些
问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这
里不再进行详细的阐述。
㈤ 冲压模具常见问题与维修方法是什么
一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。x0dx0ax0dx0a一． 模具的维护要领:x0dx0a连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。x0dx0a1． 凸凹模的维护:x0dx0a凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。x0dx0a2．脱料板的维护:x0dx0a脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。x0dx0ax0dx0a3． 导向部位检查:x0dx0a导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。x0dx0a x0dx0a4． 模具间隙的调整:x0dx0a模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。x0dx0ax0dx0a二． 模具常见故障产生的原因.处理对策x0dx0a在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。x0dx0a1．冲件毛边.x0dx0a(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。x0dx0a(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。x0dx0a2．跳屑压伤x0dx0a(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附于凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。x0dx0a(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。x0dx0a3．屑料阻塞x0dx0a(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；F、材质较软；G、应急措施。 x0dx0a(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。x0dx0a4．下料偏位尺寸变异x0dx0a(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。x0dx0ax0dx0a(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。x0dx0a5．卡料x0dx0a(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。x0dx0a(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。x0dx0a6．料带镰刀弯x0dx0a(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。x0dx0a(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。 x0dx0a7．凸模断裂崩刃x0dx0a(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过于尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。x0dx0a(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。x0dx0a8．折弯变形尺寸变异x0dx0a(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。 x0dx0ax0dx0a(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。x0dx0a9．冲件高低（一模多件时） x0dx0a(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。x0dx0a(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。x0dx0a10．维护不当x0dx0a(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。x0dx0a(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。x0dx0a在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。