立式加工中心刀长快速确认方法

1. 立式加工中心刀具伸出长度测量如何使用

立式加工中心加工前，用户必须测出刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数。目前常用的补偿参数测量方法有：试切法、使用电子测头、机械式、光学式对刀仪。试切法已很少采用，电子测头价格昂贵，对刀仪在机外使用，应用较广。用电子测头或对刀仪对刀，均在静态条件下进行。实际切削时，因为切削力及振动的影响，加工后的实际结果与静态对刀数据并不完全一致。当刀具质量可靠，加工过程稳定时，轴向、径向有0.01mm-0.02mm的修正量。需由操作者根据立式加工中心与刀具系统的具体情况，凭经验调节。
立式加工中心刀具伸出长度测量使用步骤如下：
1、加工前对刀，先根据加工中心、切削用量、刀具、工件材料，用现有的一些经验公式，大致估算切削力大小。
2、松开螺母，使弹簧只承受测量杆的重量。再根据切削力、弹簧刚度，上紧螺母，压缩弹簧。使弹簧弹力基本等于切削力。
3、将测量装置装好，放在工作台上。千分表6打在量块7(或数块量块叠加)顶端后，将表头置“0”，确定一个测量基准。
4、用千分表打在测量杆3上表面。下降主轴5，使刀具4接触测量杆上表面，并继续压缩弹簧2，使其产生变形，记下读数。此时，螺母9、垫片8应与测量座1脱离接触，刀具承受与切削力基本相同的弹簧弹力。千分表读数所显示的变形或忽略，予以考虑，视情况而定。
5、移开千分表，升起刀具回原点。
6、刀具伸出长度=加工中心z轴行程-此时z轴坐标值-量块长度-千分表读数。
不考虑加工中心测量装置的误差，不考虑加工中心工作台的制造误差与磨损，采用比较法测量，量块、千分表配合，测量的极限误差为0.03mm。
若加工过程中，切削力变化很大，可以根据不同切削力在切削中的作用情况进行加权平均。在进行重要表面加工时，若切削力相差较大，也可对每一种切削力都进行相应的对刀操作，将所有结果输入数控系统，切削时，分别调用具体的补偿参数。
对刀仪应根据加工中心规格、刀具、工件、切削用量具体设计。弹簧两端并紧磨平，刚度要适当，应能产生所需的弹力，并且弹力应在其工作范围内。刀具接触测量杆表面前后，应以0.01mm为单位缓慢进给。为保证套筒与测量杆的相对运动，可采用H6/h5间隙配合。刀具压缩弹簧时，有可能造成测量座与测量杆两轴线偏斜，导致测量杆上表面倾斜，增加测量误差。可对测量杆上表面进行精磨，使其平面度达到3-4级。测量时，千分表在测量杆上表面外圈打一圈，取zui小与zui大值的平均值为千分表读数。

2. 立式加工中心刀具伸出长度测量步骤是什么

立式加工中心加工前，用户必须测出刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数。目前常用的补偿参数测量方法有：试切法、使用电子测头、机械式、光学式对刀仪。试切法已很少采用，电子测头价钱昂贵，对刀仪在机外使用，应用较广。用电子测头或对刀仪对刀，均在静态条件下进行。实际切削时，因为切削力及振动的影响，加工后的实际结果与静态对刀数据并不完全一致。当刀具质量可靠，加工过程稳定时，轴向、径向有0.01mm-0.02mm的修正量。需由操作者根据立式加工中心与刀具系统的具体情况，凭经验调节。
1、加工前对刀，先根据加工中心、切削用量、刀具、工件材料，用现有的一些经验公式，大致估算切削力大小。
2、松开螺母，使弹簧只承受测量杆的重量。再根据切削力、弹簧刚度，上紧螺母，压缩弹簧。使弹簧弹力基本等于切削力。
3、将测量装置按图示装好，放在工作台上。千分表6打在量块7（或数块量块叠加）顶端后，将表头置“0”，确定一个测量基准。
4、用千分表打在测量杆3上表面。下降主轴5，使刀具4接触测量杆上表面，并继续压缩弹簧2，使其产生变形，记下读数。此时，螺母9、垫片8应与测量座1脱离接触，刀具承受与切削力基本相同的弹簧弹力。千分表读数所显示的变形或忽略，予以考虑，视情况而定。
5、移开千分表，升起刀具回原点。
6、刀具伸出长度=加工中心z轴行程-此时z轴坐标值-量块长度-千分表读数
不考虑加工中心测量装置的误差，不考虑加工中心工作台的制造误差与磨损，采用比较法测量，量块、千分表配合，测量的极限误差为0.03mm。
若加工过程中，切削力变化很大，可以根据不同切削力在切削中的作用情况进行加权平均。在进行重要表面加工时，若切削力相差较大，也可对每一种切削力都进行相应的对刀操作，将所有结果输入数控系统，切削时，分别调用具体的补偿参数。
对刀仪应根据加工中心规格、刀具、工件、切削用量具体设计。弹簧两端并紧磨平，刚度要适当，应能产生所需的弹力，并且弹力应在其工作范围内。刀具接触测量杆表面前后，应以0.01mm为单位缓慢进给。为保证套筒与测量杆的相对运动，可采用H6／h5间隙配合。刀具压缩弹簧时，有可能造成测量座与测量杆两轴线偏斜，导致测量杆上表面倾斜，增加测量误差。可对测量杆上表面进行精磨，使其平面度达到3-4级。测量时，千分表在测量杆上表面外圈打一圈，取最小与最大值的平均值为千分表读数。

3. 加工中心对刀详细步骤

和平时一样对呗。G54和G55Z不在一个平面如果对刀是用G54为基础的那就在G55里输入Z的差值，要是用G55的为基准的那就在G54输入Z的差值。

4. 加工中心对刀的时候怎么操作

1、回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。

(4)立式加工中心刀长快速确认方法扩展阅读：

基本事项

1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床。

2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。

准备事项

1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。

2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是 否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。

4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。

5. 加工中心的对刀方法

工件坐标系(G54~G59)对刀时输入的坐标
对刀方法有多种选择
1)如果你没有测量刀具的对刀仪,那就要先把刀具放入主轴手动对刀（最好用一对刀块来对刀），输入你测量的数据,然后放入刀库。就这样一把一把的对好放入刀库。2)如果你有对刀仪，则只要在对刀仪把各把刀的长度或半径（用G41、G42刀补时用）记下来，然后把数据输入机床就可以了（注意刀库中的刀号与你输入的数据的刀号要一一对应），就不用在机床上对刀了。
3)还有一种情况，那就是有的机床自带对刀装置，你装入刀具后只要在机床上输入一程序格式就可以自动对刀了（例如CINCINNATA卧加，格式为G68
X0
Y0
T2按运行，刀具会自动到一对刀装置对刀，自动计算刀具长度并自动输入数据)。当然这样的机床一般价格很贵。

6. 立式加工中心刀具伸出长度一般用什么方法

测量立式加工中心加工前刀具的伸出长度测量是出于对轴向切削力的伸出长度的考虑，用户必须测出立式加工中心刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数。目前常用的补偿参数测量方法有：试切法、使用电子测头、机械式、光学式对刀仪。
试切法已很少采用，电子测头价格昂贵，对刀仪在机外使用，应用较广。用电子测头或对刀仪对刀，均在静态条件下进行。实际切削时，因为切削力及振动的影响，加工后的实际结果与静态对刀数据并不完全一致。
若加工过程中，切削力变化很大，可以根据不同切削力在切削中的作用情况进行加权平均。在进行重要表面加工时，若切削力相差较大，也可对每一种切削力都进行相应的对刀操作，将所有结果输入数控系统，切削时，分别调用具体的补偿参数。该对刀仪应根据加工中心规格、刀具、工件、切削用量具体设计。弹簧两端并紧磨平，刚度要适当，应能产生所需的弹力，并且弹力应在其工作范围内。刀具接触测量杆表面前后，应以0.01mm为单位缓慢进给。
为保证套筒与测量杆的相对运动，可采用H6／h5间隙配合。刀具压缩弹簧时，有可能造成测量座与测量杆两轴线偏斜，导致测量杆上表面倾斜，增加测量误差。可对测量杆上表面进行精磨，使其平面度达到3-4级。测量时，千分表在测量杆上表面外圈打一圈，取最小与最大值的平均值为千分表读数。

7. 三菱加工中心怎么对刀输入刀长

一， 直接用刀具试切对刀

1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。

二， 用 G50 设置工件零点

1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。
3. 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即 X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点 G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三， 用工件移设置工件零点

1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z 坐标的位置如： Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“ Ref ”回参考点方式，按 X 、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 Z0 ，才清除。

四， 用 G54-G59 设置工件零点

1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里 , 程序直接调用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系。

如果其它系统:
1. 试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例，来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2. 对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。

手动移动刀架的 X 、 Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上.

8. 谁知道立式加工中心对刀的全过程

用刀库的话把每把刀的对刀时的机械坐标输进刀具补长里。工件坐标里输零。
不用刀库的话，直接把机械坐标输进工件坐标里就行了。

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入
X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)