如何调整外圆精度方法

Ⅰ 数控车车又长又细的工件怎样保证外圆精度

对于长径比大于20的细长轴，必须增加辅助支撑，否则会因为细长轴自身扰度或切削力的干扰，从而影响外圆切削精度！因此，对于数控车床而言，车削细长轴保证外圆精度的最好方法就是：增加相应的辅助支撑！

Ⅱ 磨床圆度的调整口诀是什么

调整口诀是一转二磨三修轮。

圆磨床主要是用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。外圆磨床主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。磨床基本操作方法：

1、开机先空转五分钟左右，然后开始检查各个系统工作是否正常。

2、确定加工的工件需要的夹具规格，调整松紧程度，使夹具方便又牢靠。

3、根据加工的形状长度，压紧尾座，砂轮退到一点距离，装上工件，开启主轴，使工件旋转。检查状况是否正常

4、修整砂轮，根据图纸修整砂轮成型面。注：要注意距离安全点，缓慢修整。

5、对刀，调整砂轮位置，使其对准要加工的工件位置，最好退一定距离的砂轮，缓慢接触工件进行对刀。

6、检测加工。注意每次进刀要退刻度盘，缓慢摇刻度盘，否则有抵爆砂轮的风险，砂轮爆炸极其危险。

(2)如何调整外圆精度方法扩展阅读：

磨床圆度振痕消除方法：

1、注意保持砂轮平衡，砂轮需经两次静平衡，砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡必须再作静平衡；砂轮停车前，先关掉冷却液，使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起不平衡。

2、砂轮硬度太高，根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度。

3、砂轮钝后没有及时修整，必须及时修整砂轮。

4、砂轮修整过细，或多见占顶角已磨钝，砂轮修整不锋利；合理选择修整用量，或选尖角对准砂轮或重新焊接金刚石。

5、工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；适当降低工件转速度，修整中心孔。

6、工件直径重量过大，不符合机床规格；改在规格较大的磨床上磨削。如受设备条件限制而不能这样做时，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利些。

7、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；按机床说明书规定调整轴承间隙。

8、头架主轴轴承松动，调整轴承间隙。

Ⅲ 普车的精度如何提高特别是外圆。。。。

建议镗杆作成莫式6号尾柄，直接安装在主轴孔里（主轴孔的磨损一般也比较小，精度比较高），拆掉大小拖板，溜板箱和刀架。在尾座上安装一套液压滑台（油缸最好）作进给运动。这样可以根据不同加工情况要求均匀调整进给量。 车床导轨的形式保证不了精度，车床的力下压力。镗床是交变的力。 主要是设备有限，没有镗床，只有想办法改了 我想车床也能改珩磨机有没有着方面经验的朋友快来传授传授经验 改磨床的我见过 深孔镗是工件旋转好，这样可以减少设备的体积，增加运行的可靠和提高精度。 车床要改成镗油缸的深孔镗，主要是解决两个功能：一、粗、精镗油缸；二、滚压油缸，因为油缸要求精度要高，且表面要有一层冷作硬化层，以增加耐磨性与使用寿命及可靠的密封性。 涉及的知识：液压、电气与控制、机械设备设计。投资不会小． 加工难点：镗刀的刃磨，滚压余量的确定。

Ⅳ 在车削外圆时如何保证外圆的尺寸精度(数控车床中)

编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。 数值换算保证尺寸精度
很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。 修改程序和刀补控制尺寸

Ⅳ 外圆磨床磨削外圆时采用什么方法来保证加工尺寸的精度

精修沙轮，尺寸快到时多量

Ⅵ 外圆磨加工时圆度不好怎么办

咨询记录 · 回答于2021-08-05

Ⅶ 求外圆磨精磨正确的操作方法

首先，你精磨的时候是不是选择很细的砂轮来磨削，你精磨的粗磨是分两次磨得吗还是一次搞定？一次的话，最后精磨的时候托板走动速度一定要慢，这样磨出来就不会有正弦螺旋线这种情况了。如果是分两次加工的话，第二次选择的砂轮不能过细，因为砂轮细了容易烧焦产品，也就是你说的“轧辊表面会出现色差似的正弦螺旋线”。出现这种情况和修整砂轮也有关系的，要视具体情况而定！

Ⅷ 外圆磨床如何调圆度

你说的工件靠吸盘吸住的，不知道你说的是否是平面磨床？ 一般外圆磨床都是两顶针或者卡盘顶针配合磨削的。
如果是平面磨床那圆度实在不好调节，
如果是外圆磨床，两顶针定好后，固定好外圆磨床主轴头跟工作台，然后调整进给

Ⅸ 如何设置CAD中圆和圆弧的显示精度

输入OP，进入选项对话框，在显示选项卡中可以设置圆和圆弧的显示精度，也可以输入VIEWRES，回车，直接在命令行设置。
但通常没有必要设置，默认的显示精度应该是比较合理的，当突然放大显示不圆的时候，输入RE，回车就好了。
可以看看下面的文章：

CAD中为什么圆和弧看起来不光滑？
http://jingyan..com/article/59703552d8c7a98fc1074060.html

Ⅹ 普通外圆磨床提高磨削精度的方法都有哪些

一、超精磨削
超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。
二、磨床的检修
1)床身导轨的检测与修刮
床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度≤0.01mm/m;水平面内不直度≤0.01mm/m;对滑鞍座导轨的不垂直度≤0.02mm/250m;接触点要求12～14点/25mm×25mm。
床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面内不直度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
2)滑鞍座导轨的检测与修刮
滑鞍座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度在全部长度上≤0.01mm;接触点要求10～12点/25mm×25mm。
滑鞍座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m;接触点要求10～12点/25mm×25mm。
3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整
在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。
4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡
砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡;然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。
三、砂轮的修整
一般情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。为使磨削表面达到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。修整方法可采用以下两种方法之一。
1)用金刚笔精修、再用油石细修
砂轮粒度一般选用46#～80#。首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。精修时，砂轮修整器的安装应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5μm，纵向进给速度建议选用zui低速度。在精修过程中，应注意修整发出声音的变化。若发出均匀的沙沙声，说明修整状况正常;若发出的声音忽高忽低或渐高渐低，甚至发出不正常的嘟嘟声，则应立即检查工作台是否出现爬行，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。
2)用金刚笔精修、再用精车后的砂轮细修
用金刚笔精修后，先用磨削长度与工件基本一致的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。
磨具磨床磨削总编提醒你：细修用砂轮可采用GC80-120#J-K，直径约100mm。精车砂轮时，将砂轮安装在卡盘上，将卡盘夹紧在一根自动定心的芯轴上，然后顶在精密车床的两个顶针上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶针上即可对磨削用砂轮进行细修。
细修时，头架带动修整用砂轮转动，选用低转速(约80～100r/min)、小进给量(往复一次约2μm)，工作台往复速度应低于0.3m/min。需作多次往复修整。修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即接触点两者的线速度方向相反。冷却液应充分，以冲走浮砂，防止磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件表面。
砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向轻轻靠近砂轮工作表面并作纵向移动，若手感平整光滑如触镜面，说明砂轮修整良好;若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面浮砂。
四、磨削用量的选用
用M131W型普通外圆磨床进行超精磨削时，可保证有效达到Ra0.02μm表面粗糙度要求应选用的经验磨削用量
表经验磨削用量：
工件线速度(m/min)：4～10
工作台纵向进给速度(mm/min)：50～100
磨削深度(mm)：0.0025～0.005
横向进给磨削次数：1～2
无火花光磨工作台往复次数：4～6
半径上磨削余量(mm)：0.003～0.006
可达到表面粗糙度(μm)：Ra0.02～0.04
五、磨削加工注意事项
1)操作时应密切注意砂轮与工件表面的接触状况。
当工件表面刚与砂轮接触时，可听到连续的咝咝声，工件表面的水迹可被旋转的砂轮带走，同时可见到微弱的火花，此时即可加冷却液。冷却液宜选用浓度稍高的皂化液，使用前必须经过严格的清洁过滤。然后进给，每次进给量为0.005mm/每双行程。至火花消失时，磨削完毕，此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮向工件微微压进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，以进一步提高磨削表面质量。
2)在环境温度较高(如夏季)情况下进行磨削时，机床照明灯不宜靠近工件，以防止工件受热膨胀而影响磨削质量。
3)如出现工件表面拉毛现象，说明冷却液不干净或砂轮表面有浮砂，应重新过滤冷却液或刷掉砂轮表面浮砂。
4)如出现工件局部烧伤现象，可能是冷却液不充分或进给量过大，或砂轮钝化等原因所致。
5)如加工后的工件表面局部出现细微波纹，可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，可视具体情况采取相应措施加以解决。