快速成型模具的方法

Ⅰ 快速原型制造方法使用的场合有哪些

用快速原型制母模，浇注蜡、硅橡胶、环氧树脂、聚氨酯等软材料，可构成软模具。例如，金属与环氧树脂的混合材料在室温下呈胶体状，能在室温下浇注和固化，因此特别适合用来复制模具。用这种合成材料制造的注射模，其模具使用寿命可达50~5000件。用室温固化硅橡胶制作注射模时，寿命一般仅为10~25件。采用硫化硅橡胶模作低熔点合铸造时，模具寿命一般为200~500件。
用快速原型制作母模或软模具与熔模铸造、陶瓷型精密铸造、电铸、冷喷等传统工艺结合，即可制成硬模具，能批量生产塑料件或金属件。硬模具通常具有较好的机械加工性能，可进行局部切削加工，以便获得更高的精度，并可嵌入镶块、冷却部件和烧道等。
（1）硅胶模具 以原型为原样件，采用硫化的有机硅橡胶浇注，直接制造硅橡胶模具，并且由于硅橡胶具有倒拔模斜度以及具有深凹槽的零件来说，制作浇注完成均可直接取出，这是其相对于其他模具的独特之处。其工艺过程为：制作原型，对原型表面处理，使其具有较好的表面粗糙度→固定放置原型、模框，在原型表面涂脱模剂→将硅橡胶混合体放置在抽真空装置中，抽出其中的气泡，浇注硅橡胶混合体得到硅橡胶模具→硅橡胶固化→沿分型面切开硅橡胶，取出原型，即可得到硅橡胶。如发现模具具有少数的缺陷，可用新调配的硅橡胶修补。
（2）树脂型复合模具 这种方法是以液态的环氧树脂与有机或无机的材料复合作为基体材料，并以原型为基准浇铸模具的一种制模方法。其工艺过程为：原型的制作及表面处理→设计制作模框→选择和设计分型面→在原型表面刷脱模剂（包括分型面）→刷胶衣树脂，目的是防止模具表面受摩擦、碰撞、大气老化和介质腐蚀等，使得模具在实际使用中安全、可靠→浇注凹模→当凹模制造完成后，倒置，同样需在原型表面及分型面上均匀涂脱模剂及胶衣树脂→分开模具，在常温下浇注的模具，一般1~2天基本固化定型，即能分模、取出原型、修模。
低于具有高耐热性、高耐磨性的金属树脂来说，常温固化的环氧树脂常不能满足要求，为此需先用高温固化的环氧树脂。这对于用光敏树脂制作的原型来说，势必带来问题。因为其在70~80℃开始软化，为此需用一个过渡模芯。过渡模芯常用环氧树脂、石膏、硅橡胶、聚氨酯等，以石膏和硅橡胶模芯较多。这种环氧树脂模具制造技术具有工艺简单、模具传导率高、强度高及型面不加工的特点，适宜于塑料折射模、薄板拉深模、吸塑膜和聚氨酯发泡成形模具。
（3）电弧喷涂模 以原型为样模，将熔化金属充分雾化后以一定的速度喷射到样模表面，形成模具型腔表面，背衬充填复合材料，用填充铝的环氧树脂或硅橡胶支撑，将壳与原型分离，得到精密的模具，并加入浇注系统和冷却系统等，连同摸架构成注射模具。其特点是工艺简单、周期短；型腔及表面精细花纹一次同时形成；省去了传统模具加工中的制图、数控加工的热处理等昂贵、费时的工序，不需机加工；模具尺寸精度高，缩短了周期，节约了成本。
（4）化学黏结陶瓷浇注型腔模具 其工艺过程为：用快速原型系统制作母模→浇注硅橡胶、环氧树脂、聚氨酯等软材料，构成软模→移去母模，在软模中浇注化学黏结陶瓷（CBC，陶瓷基合成材料）型腔→在205℃下固化CBC型腔→型腔表面抛光→加入浇注系统和冷却系统等→小批量生产用注射模。这种化学黏结陶瓷型腔的寿命约为300件。
（5）用陶瓷或石膏模浇注塑钢或铁型腔 其工艺过程为：用快速原型系统制作母模→
浇注硅橡胶、环氧树脂、聚氨酯等软材料，构成软模→移去母模→在软模中浇注陶瓷或石膏模→浇注钢或铁型腔→型腔表面抛光→加工浇注系统和冷却系统等→批量生产用注射模。
陶瓷型铸造的优点在于工艺装备简单，所得铸型具有极好的复印性和较小的表面粗糙度以及较高的尺寸精度。它特别适合于零件的小批量生产、复杂形状零件的整体成形制造、工模具制造以及男加工材料成形。
（6）熔模铸造法制造铁/钢模
①仅制作单件铁/钢型腔的工艺过程为：用快速原型系统制造母模→浸母模于陶瓷砂液，形成模壳→在炉中固化模壳，烧去母模→在炉中预热模壳→在模壳中浇注钢或铁型腔→
型腔表面抛光→加入浇注系统和冷却系统等→批量生产用注射模。
②制造多件铁/钢型腔的工艺过程为：用快速原型系统制造母模→用金属表面喷镀，或铝基合成材料，硅橡胶、环氧树脂、聚氨酯浇注法，构成蜡膜的成型模→在成形模中，用熔化蜡浇注蜡膜→进蜡膜于陶瓷砂液，形成模壳→在炉中固化模壳，熔化蜡膜→在炉中预热模壳→在模壳总浇注钢或铁型腔→型腔表面抛光→加入浇注系统和冷却系统等→批量生产用注射模。
它的优点在于可以利用原型制造形状非常复杂的零件。
（7）化学黏结钢粉浇注型腔模 其工艺过程为：用快速原型系统制造纸质母模→浇注硅橡胶、环氧树脂、聚氨酯等软材料，构成软模→与母模分离→在软模中浇注化学黏结钢粉型腔，在炉中烧除型腔内的粘结剂，浇注钢粉→型腔渗铜→型腔表面抛光→加入浇注系统和冷却系统等→批量生产用注射模。

Ⅱ 简述快速成型的原理

计算机控制下，基于离散、堆积的原理采用不同方法堆积材料，最终完成零件的成形与制造。

从成形角度看，零件可视为“点”或“面”的叠加。从CAD电子模型中离散得到“点”或“面”的几何信息，再与成形工艺参数信息结合，控制材料有规律、精确地由点到面，由面到体地堆积零件。

从制造角度看，它根据CAD造型生成零件三维几何信息，控制多维系统，通过激光束或其他方法将材料逐层堆积而形成原型或零件。

快速成形技术特点：

1、成型全过程的快速性，适合现代激烈的产品市场；

2、可以制造任意复杂形状的三维实体；

3、用CAD模型直接驱动，实现设计与制造高度一体化，其直观性和易改性为产品的完美设计提供了优良的设计环境；

4、成型过程无需专用夹具、模具、刀具，既节省了费用，又缩短了制作周期。

5、技术的高度集成性，既是现代科学技术发展的必然产物，也是对它们的综合应用，带有鲜明的高新技术 特征。

以上内容参考 网络-快速成形技术；网络-快速成型

Ⅲ 快速成型

一、快速成形技术的概念
快速成形，又称实体自由成型技术（Rapid Prototyping ，简称RP制造）：快速成型技术是基于离 散/堆积成型原理，在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。是将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数字控制（CNC）、激光、精密伺服驱动等先进技术和新材料集于一体，基于计算机三维实体造型，构成工件三维设计模型。在对三维模型进行处理后，形成截面轮廓信息，得到各层截面的二维轮廓图，并按照这些轮廓图，构成各个截面轮廓。随后利用快速成形机将各种材料按三维模型的截面轮廓信息进行扫描，对其进行分层切片，并进行分层自由成形，逐步顺序叠加成三维工件，并使材料粘结、固化、烧结，逐层堆积成为实体原型。
二、快速成形技术的主要技术特征
快速成型技术的主要技术特征是成型的快捷性，能高度柔性和高度集成地自动且精确地将设计思想（CAD模型）转变成一定功能的产品原型或直接制造零部件。该项技术不仅能缩短产品研制开发周期，减少产品研制开发费用，而且对迅速响应市场需求，提高企业核心竞争力具有重要作用。
三、快速成形技术的主要技术优点
1、大大缩短新产品研制周期，可使模型或模具制造时间缩短数倍甚至数十倍；
2、制造原型所用的材料不限，各种金属和非金属材料均可使用；原型的复制性、互换性高，制造工艺与制造原型的几何形状无关，在加工复杂曲面时更显优越，提高制造复杂、精密零件的能力；
3、加工周期短，成本低，成本与产品复杂程度无关，一般制造费用降低50%，加工周期节约70%以上；
4、及时发现产品设计错误并尽早更改，避免传统方法中待模具制造出来并批量生产后再进行修改所造成的损失，减少开发风险，提高成功率；高度技术集成，可实现设计制造一体化，支持并行工程的实施，使产品设计、样品制造、市场订货等工作能同步进行；
5、降低开模风险和新产品研发成本，与快速制模技术（RT）相结合可迅速实现单件及小批量生产，使新产品上市时间大大提前，迅速占领市场。
四、快速成形技术在工业领域的应用
1、制造产品样本。
2、转换技术：即采用快速制模（RT）、快速制造（RM）技术将快速成形产品样件转换成“最终”的制品。目前常用的快速制模方法有软模（硅胶模）、桥模（环氧树脂模）和硬模（金属模具）。
3、用快速成形系统制作电脉冲机床电极
4、车辆零件开发与试制；消费类产品开发与试制；玩具产品开发与试制；电子产品开发与试制；医疗产品研发和术前手术方案制定；文物和工艺品的复原与设计。

Ⅳ 快速成型的工作原理

RP系统可以根据零件的形状，每次制做一个具有一定微小厚度和特定形状的截面，然后再把它们逐层粘结起来，就得到了所需制造的立体的零件。当然，整个过程是在计算机的控制下，由快速成形系统自动完成的。不同公司制造的RP系统所用的成形材料不同，系统的工作原理也有所不同，但其基本原理都是一样的，那就是分层制造、逐层叠加。这种工艺可以形象地叫做增长法或加法。
每个截面数据相当于医学上的一张CT像片；整个制造过程可以比喻为一个积分的过程。
RP技术的基本原理是：将计算机内的三维数据模型进行分层切片得到各层截面的轮廓数据，计算机据此信息控制激光器（或喷嘴）有选择性地烧结一层接一层的粉末材料（或固化一层又一层的液态光敏树脂，或切割一层又一层的片状材料，或喷射一层又一层的热熔材料或粘合剂）形成一系列具有一个微小厚度的的片状实体，再采用熔结、聚合、粘结等手段使其逐层堆积成一体，便可以制造出所设计的新产品样件、模型或模具。自美国3D公司1988年推出第一台商品SLA快速成形机以来，已经有十几种不同的成形系统，其中比较成熟的有UV、SLA、SLS、LOM和FDM等方法。其成形原理分别介绍如下： Stereo lithography Appearance的缩写，即立体光固化成型法.
用特定波长与强度的激光聚焦到光固化材料表面，使之由点到线，由线到面顺序凝固，完成一个层面的绘图作业，然后升降台在垂直方向移动一个层片的高度，再固化另一个层面.这样层层叠加构成一个三维实体.
SLA是最早实用化的快速成形技术，采用液态光敏树脂原料，工艺原理如图所示。其工艺过程是，首先通过CAD设计出三维实体模型，利用离散程序将模型进行切片处理，设计扫描路径，产生的数据将精确控制激光扫描器和升降台的运动；激光光束通过 数控装置控制的扫描器，按设计的扫描路径 照射到液态光敏树脂表面 ， 使表面特定区域内的一层树脂固化后， 当一层加工完毕后，就生成零件的一个截面；然后 升降台下降一定距离 ， 固化层上覆盖另一层液态树脂，再进行第二层扫描，第二固化层牢固地粘结在前一固化层上，这样一层层叠加而成三维工件原型。将原型从树脂中取出后，进行最终固化，再经打光、电镀、喷漆或着色处理即得到要求的产品。
SLA技术主要用于制造多种模具、模型等；还可以在原料中通过加入其它成分，用SLA原型模代替熔模精密铸造中的蜡模。SLA技术成形速度较快，精度较高，但由于树脂固化过程中产生收缩，不可避免地会产生应力或引起形变。因此开发收缩小、固化快、强度高的光敏材料是其发展趋势。
3D Systems 推出的Viper Pro SLA system
SLA 的优势
⒈ 光固化成型法是最早出现的快速原型制造工艺，成熟度高，经过时间的检验.
⒉ 由CAD数字模型直接制成原型，加工速度快，产品生产周期短，无需切削工具与模具.
⒊可以加工结构外形复杂或使用传统手段难于成型的原型和模具.
⒋ 使CAD数字模型直观化，降低错误修复的成本.
⒌ 为实验提供试样，可以对计算机仿真计算的结果进行验证与校核.
⒍ 可联机操作，可远程控制，利于生产的自动化.
SLA 的缺憾
⒈ SLA系统造价高昂，使用和维护成本过高.
⒉ SLA系统是要对液体进行操作的精密设备，对工作环境要求苛刻.
⒊ 成型件多为树脂类，强度，刚度，耐热性有限，不利于长时间保存.
⒋ 预处理软件与驱动软件运算量大，与加工效果关联性太高.
⒌ 软件系统操作复杂，入门困难；使用的文件格式不为广大设计人员熟悉.
⒍ 立体光固化成型技术被单一公司所垄断.
SLA 的发展趋势与前景
立体光固化成型法的的发展趋势是高速化，节能环保与微型化.
不断提高的加工精度使之有最先可能在生物，医药，微电子等领域大有作为. 选择性激光烧结（以下简称SLS）技术最初是由美国德克萨斯大学奥斯汀分校的Carl ckard于1989年在其硕士论文中提出的。后美国DTM公司于1992年推出了该工艺的商业化生产设备Sinter Sation。几十年来，奥斯汀分校和DTM公司在SLS领域做了大量的研究工作，在设备研制和工艺、材料开发上取得了丰硕成果。德国的EOS公司在这一领域也做了很多研究工作，并开发了相应的系列成型设备。
国内也有多家单位进行SLS的相关研究工作，如西安交通大学机械学院，快速成型国家工程研究中心，教育部快速成型工程研究中心，华中科技大学、南京航空航天大学、西北工业大学、中北大学和北京隆源自动成型有限公司等，也取得了许多重大成果，如南京航空航天大学研制的RAP-I型激光烧结快速成型系统、北京隆源自动成型有限公司开发的AFS一300激光快速成型的商品化设备。
选择性激光烧结是采用激光有选择地分层烧结固体粉末，并使烧结成型的固化层层层叠加生成所需形状的零件。其整个工艺过程包括CAD模型的建立及数据处理、铺粉、烧结以及后处理等。SLS技术的快速成型系统工作原理见图1。
整个工艺装置由粉末缸和成型缸组成，工作时粉末缸活塞（送粉活塞）上升，由铺粉辊将粉末在成型缸活塞（工作活塞）上均匀铺上一层，计算机根据原型的切片模型控制激光束的二维扫描轨迹，有选择地烧结固体粉末材料以形成零件的一个层面。粉末完成一层后，工作活塞下降一个层厚，铺粉系统铺上新粉.控制激光束再扫描烧结新层。如此循环往复，层层叠加，直到三维零件成型。最后，将未烧结的粉末回收到粉末缸中，并取出成型件。对于金属粉末激光烧结，在烧结之前，整个工作台被加热至一定温度，可减少成型中的热变形，并利于层与层之间的结合。
与其它快速成型（RP）方法相比，SLS最突出的优点在于它所使用的成型材料十分广泛。从理论上说，任何加热后能够形成原子间粘结的粉末材料都可以作为SLS的成型材料。可成功进行SLS成型加工的材料有石蜡、高分子、金属、陶瓷粉末和它们的复合粉末材料。由于SLS成型材料品种多、用料节省、成型件性能分布广泛、适合多种用途以及SLS无需设计和制造复杂的支撑系统，所以SLS的应用越来越广泛。
SLS技术的金属粉末烧结方法
3.1金属粉末和粘结剂混合烧结
首先将金属粉末和某种粘结剂按一定比例混合均匀，用激光束对混合粉末进行选择性扫描，激光的作用使混合粉末中的粘结剂熔化并将金属粉末粘结在一起，形成金属零件的坯体。再将金属零件坯体进行适当的后处理，如进行二次烧结来进一步提高金属零件的强度和其它力学性能。这种工艺方法较为成熟，已经能够制造出金属零件，并在实际中得到使用。南京航空航天大学用金属粉末作基体材料（铁粉），加人适量的枯结剂，烧结成形得到原型件，然后进行后续处理，包括烧失粘结剂、高温焙烧、金属熔渗（如渗铜）等工序，最终制造出电火花加工电极（见图2）。并用此电极在电火花机床上加工出三维模具型腔（见图3）。
3.2金属粉末激光烧结
激光直接烧结金属粉末制造零件工艺还不十分成熟，研究较多的是两种金属粉末混合烧结，其中一种熔点较低，另一种较高。激光烧结将低熔点的粉末熔化，熔化的金属将高熔点金属粉末粘结在一起。由于烧结好的零件强度较低，需要经过后处理才能达到较高的强度。美国Texas大学Austin分校进行了没有聚合物粘结剂的金属粉末如CuSn NiSn青铜镍粉复合粉末的SLS成形研究，并成功地制造出金属零件。他们对单一金属粉末激光烧结成形进行了研究，成功地制造了用于F1战斗机和AIM9导弹的工NCONEL625超合金和Ti6A 14合金的金属零件。美国航空材料公司已成功研究开发了先进的钦合金构件的激光快速成形技术。中国科学院金属所和西安交通大学等单位正致力于高熔点金属的激光快速成形研究，南京航空航天大学也在这方面进行了研究，用Ni基合金混铜粉进行烧结成形的试验，成功地制造出具有较大角度的倒锥形状的金属零件（见图4）。
3.3金属粉末压坯烧结
金属粉末压坯烧结是将高低熔点的两种金属粉末预压成薄片坯料，用适当的工艺参数进行激光烧结，低熔点的金属熔化，流人到高熔点的颗粒孔隙之间，使得高熔点的粉末颗粒重新排列，得到致密度很高的试样。吉林大学郭作兴等用此方法对FeCu,Fe C等合金进行试验研究，发现压坯激光烧结具有与常规烧结完全不同的致密化现象，激光烧结后的组织随冷却方式而异，空冷得到细珠光体，淬火后得到马氏体和粒状。
4 SLS技术金属粉末成型存在的问题
SLS技术是非常年轻的一个制造领域，在许多方面还不够完善，如制造的三维零件普遍存在强度不高、精度较低及表面质量较差等问题。SLS工艺过程中涉及到很多参数（如材料的物理与化学性质、激光参数和烧结工艺参数等），这些参数影响着烧结过程、成型精度和质量。零件在成型过程中，由于各种材料因素、工艺因素等的影响，会使烧结件产生各种冶金缺陷（如裂纹、变形、气孔、组织不均匀等）。
4.1粉末材料的影响
粉末材料的物理特性，如粉末粒度、密度、热膨胀系数以及流动性等对零件中缺陷形成具有重要的影响。粉末粒度和密度不仅影响成型件中缺陷的形成，还对成型件的精度和粗糙度有着显着的影响。粉末的膨胀和凝固机制对烧结过程的影响可导致成型件孔隙增加和抗拉强度降低。
4.2工艺参数的影响
激光和烧结工艺参数，如激光功率、扫描速度和方向及间距、烧结温度、烧结时间以及层厚度等对层与层之间的粘接、烧结体的收缩变形、翘曲变形甚至开裂都会产生影响。上述各种参数在成型过程中往往是相互影响的，如Yong Ak Song等研究表明降低扫描速度和扫描间距或增大激光功率可减小表面粗糙度，但扫描间距的减小会导致翘曲趋向增大。
因此，在进行最优化设计时就需要从总体上考虑各参数的优化，以得到对成型件质量的改善最为有效的参数组。制造出来的零件普遍存在着致密度、强度及精度较低、机械性能和热学性能不能满足使用要求等一些问题。这些成型件不能作为功能性零件直接使用，需要进行后处理（如热等静压HIP、液相烧结LPS、高温烧结及熔浸）后才能投人实际使用。此外，还需注意的是，由于金属粉末的SLS温度较高，为了防止金属粉末氧化，烧结时必须将金属粉末封闭在充有保护气体的容器中。
5 总结与展望
快速成型技术中，金属粉末SLS技术是人们研究的一个热点。实现使用高熔点金属直接烧结成型零件，对用传统切削加工方法难以制造出高强度零件，对快速成型技术更广泛的应用具有特别重要的意义。展望未来，SLS形技术在金属材料领域中研究方向应该是单元体系金属零件烧结成型，多元合金材料零件的烧结成型，先进金属材料如金属纳米材料，非晶态金属合金等的激光烧结成型等，尤其适合于硬质合金材料微型元件的成型。此外，根据零件的具体功能及经济要求来烧结形成具有功能梯度和结构梯度的零件。我们相信，随着人们对激光烧结金属粉末成型机理的掌握，对各种金属材料最佳烧结参数的获得，以及专用的快速成型材料的出现，SLS技术的研究和引用必将进入一个新的境界。 分层实体制造（LOM——Laminated Object Manufacturing）法，LOM又称层叠法成形，它以片材（如纸片、塑料薄膜或复合材料）为原材料，其成形原理如图所示，激光切割系统按照计算机提取的横截面轮廓线数据，将背面涂有热熔胶的纸用激光切割出工件的内外轮廓。切割完一层后，送料机构将新的一层纸叠加上去，利用热粘压装置将已切割层粘合在一起，然后再进行切割，这样一层层地切割、粘合，最终成为三维工件。LOM常用材料是纸、金属箔、塑料膜、陶瓷膜等，此方法除了可以制造模具、模型外，还可以直接制造结构件或功能件。该方法的特点是原材料价格便宜、成本低。
成形材料：涂敷有热敏胶的纤维纸；
制件性能：相当于高级木材；
主要用途：快速制造新产品样件、模型或铸造用木模。 熔积成型（FDM——Fused Deposition Modeling）法，该方法使用丝状材料（石蜡、金属、塑料、低熔点合金丝）为原料，利用电加热方式将丝材加热至略高于熔化温度（约比熔点高 1℃），在计算机的控制下，喷头作x-y平面运动，将熔融的材料涂覆在工作台上，冷却后形成工件的一层截面，一层成形后，喷头上移一层高度，进行下一层涂覆，这样逐层堆积形成三维工件。该方法污染小，材料可以回收，用于中、小型工件的成形。下图为FDM成形原理图。
成形材料：固体丝状工程塑料；
制件性能：相当于工程塑料或蜡模；
主要用途：塑料件、铸造用蜡模、样件或模型。
特点：1、优点：（1）操作环境干净，安全，在办公室课进行；（2）工艺干净、简单、易于操作且不产生垃圾；（3）尺寸精度高，表面质量好，易于装配，可快速构建瓶状或中空零件；（4）原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和金额快速更换；（5）原料价格便宜；（6）材料利用率高；（7）可选用的材料较多，如染色的ABS、PLA和医用ABD、PC、PPSF、人造橡胶、铸造用蜡。
2、缺点：（1）精度较低，难以构建结构复杂的零件；（2）与截面垂直方向的强度小；（3）成型速度相对较慢，不适合构建大型零件。

Ⅳ 常见的快速成型工艺有哪些

快速成型是上世纪80年代末及90年代初发展起来的高新制造技术，是由三维CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体的总称。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。

常见的快速成型工艺有：立体光固化成型法、选择性激光烧结法、熔融沉积成型法、分层实体制造法、三维印刷法。

常用快速成型基本方法简介

Ⅵ 快速成型技术有哪些应用

1、为工业产品的设计开发人员建立了一种崭新的产品开发模式。能够快速、直接、精确地将设计思想转化为具有一定功能的实物模型。

2、在机械制造领域的应用。多用于制造单件、小批量金属零件的制造。有些特殊复杂制件，由于只需单件生产，或少于50件的小批量，一般均可用RP技术直接进行成型，成本低，周期短。

3、快速成型技术与传统的模具制造技术相结合应用。快速成形技术在模具制造方面的应用可分为直接制模和间接制模两种，直接制模是指采用RP技术直接堆积制造出模具，间接制模是先制出快速成型零件，再由零件复制得到所需要的模具。

4、在医学领域的应用。以医学影像数据为基础，利用RP技术制作人体器官模型，对外科手术有极大的应用价值。

5、在文化艺术领域的应用。在文化艺术领域，快速成形制造技术多用于艺术创作、文物复制、数字雕塑等。

6、在航空航天技术领域的应用。在航空航天领域中，空气动力学地面模拟实验，即风洞试验是设计性能先进的天地往返系统（即航天飞机）所必不可少的重要环节。

7、在家电行业的应用，快速成形系统在国内的家电行业上得到了很大程度的普及与应用，使许多家电企业走在了国内前列，都先后采用快速成形系统来开发新产品。

(6)快速成型模具的方法扩展阅读：

快速成形技术的特点

1、制造原型所用的材料不限，各种金属和非金属材料均可使用；

2、原型的复制性、互换性高；

3、制造工艺与制造原型的几何形状无关，在加工复杂曲面时更显优越；

4、加工周期短，成本低，成本与产品复杂程度无关，一般制造费用降低50%，加工周期节约70%以上；

5、高度技术集成，可实现了设计制造一体化。

Ⅶ 快速成型技术有哪些

一、SLA（激光快速成型），成型材料：光敏树脂；

二、FDM（熔融堆积成型），成型材料：ABS,PC,PPSF等；

三、OBJET（高精度快速成型），和SLA成型原理类似，材料：光敏树脂。

四、真空复模，运用硅胶材料制作简易模具，进行小批量的浇注成型。

五、低压灌注，适用于结构接单的大件制作。

Ⅷ 简述快速成型技术基本原理

快速成形技术是在计算机控制下，基于离散、堆积的原理采用不同方法堆积材料，最终完成零件的成形与制造的技术。

从成形角度看，零件可视为“点”或“面”的叠加。从CAD电子模型中离散得到“点”或“面”的几何信息，再与成形工艺参数信息结合，控制材料有规律、精确地由点到面，由面到体地堆积零件。

从制造角度看，它根据CAD造型生成零件三维几何信息，控制多维系统，通过激光束或其他方法将材料逐层堆积而形成原型或零件。

(8)快速成型模具的方法扩展阅读

快速成形技术特点：

1、成型全过程的快速性，适合现代激烈的产品市场；

2、可以制造任意复杂形状的三维实体；

3、用CAD模型直接驱动，实现设计与制造高度一体化，其直观性和易改性为产品的完美设计提供了优良的设计环境；

4、成型过程无需专用夹具、模具、刀具，既节省了费用，又缩短了制作周期。

5、技术的高度集成性，既是现代科学技术发展的必然产物，也是对它们的综合应用，带有鲜明的高新技术 特征。

Ⅸ 快速成型技术有哪些特点

快速成型工艺做出来的东西有很多是不能直接用到产品或者试验上的。