预热预分解系统研究方法

① 预热器的工作原理

预热器的工作原理：
1、预热器的换热功能

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
2、物料分散
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。物料下落点到转向处的距离（悬浮距离）及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。因此，为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮，应注意下列问题：
(1)选择合理的喂料位置 为了充分利用上升管道的长度，延长物料与气体的热交换时间，喂料点应选择靠近进风管的起始端，即下一级旋风筒出风内筒的起始端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器（短路）为前提。
(2)选择适当的管道风速 要保证物料能够悬浮于气流中，必须有足够的风速，一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。为加强气流的冲击悬浮能力，可在悬浮区局部缩小管径或加插板（扬料板），使气体局部加速，增大气体动能。
(3)合理控制生料细度
(4)喂料的均匀性 要保证喂料均匀，要求来料管的翻板阀（一般采用重锤阀）灵活、严密；来料多时，它能起到一定的阻滞缓冲作用；来料少时，它能起到密封作用，防止系统内部漏风。
(5)旋风筒的结构 旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响，如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。
(6)在喂料口加装撒料装置 早期设计的预热器下料管无撒料装置，物料分散差，热效率低，经常发生物料短路，热损失增加，热耗高。 3、撒料板
为了提高物料分散效果，在预热器下料管口下部的适当位置设置撒料板，当物料喂入上升管道下冲时，首先撞击在撒料板上被冲散并折向，再由气流进一步冲散悬浮。 4、锁风阀
锁风阀(又称翻板阀)的作用既保持下料均匀畅通，又起密封作用。它装在上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的换热管道入料口之间的适当部位。锁风阀必须结构合理，轻便灵活。
对锁风阀的结构要求
（1） 阀体及内部零件坚固、耐热，避免过热引起变形损坏。
（2） 阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开，闭动作过大，又要防止料流发生脉冲，做到下料均匀。一般阀板前端部开有圆形或弧形孔洞使部分物料由此流下。
（3） 阀体具有良好的气密性，阀板形状规整与管内壁接触严密，同时要杜绝任何连接法兰或轴承间隙的漏风。

（4） 支撑阀板转轴的轴承(包括滚动、滑动轴承等)要密封良好，防止灰尘渗入。
（5） 阀体便于检查、拆装，零件要易于更换。 5、气固间换热
气固间的热交换80％以上是在入口管道内进行的，热交换方式以对流换热为主。气固之间的换热主要在进口管道内瞬间完成的，即粉料在转向被加速的起始区段内完成换热。 6、气固分离
旋风筒的主要作用是气固分离。提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件。
影响旋风筒分离效率的主要因素：
（1）旋风筒的直径。在其它条件相同时，筒体直径小，分离效率高。
（2）旋风筒进风口的型式及尺寸。气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口宜采用矩形，进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s之间，最好在18～20m/s之间。
（3）内筒尺寸及插入深度。内筒直径小、插入深，分离效率高。
（4）增加筒体高度，分离效率提高。
（5）旋风筒下料管锁风阀漏风，将引起分离出的物料二次飞扬，漏风越大，扬尘越严重，分离效率越低。
（6）物料颗粒大小、气固比（含尘浓度）及操作的稳定性等，都会影响分离效率。

② 预分解窑的发展历史

自20世纪50年代初期德国洪堡公司(KHD)研究成功悬浮预热窑、70年代初期日本石川岛公司（IHI）发明预分解窑以来，水泥工业熟料煅烧激射获得了革命性的突破，并推动了水泥生产全过程的技术创新。50多年来，新型干法水泥生产技术发展已经经历了五大阶段。
第一阶段：20世纪50年代初期至70年代初期。
伴随着悬浮预热技术的突破并成功应用于生产，新型干法水泥生产诞生，并随着悬浮预热窑的大型化而发展。
第二阶段：20世纪70年代初期至中期。
伴随着预分解窑的诞生发展，新型干法水泥技术想水泥生产全过程发展。同时，伴随着预分解技术的日趋成熟，各种类型的旋风预热器与各种不同的与预解方法相结合，发展成为许多类型的预分解窑。在本阶段中，悬浮预热窑的发展优势逐渐被预分解窑所代替。但是，必须认识到悬浮预热窑是预分解窑的母体，预分解窑是悬浮预热窑发展的更高阶段。至今各种新型悬浮预热器在预分解窑发展的同时，仍在继续发展完善，发挥着重要作用。
第三阶段：20世纪70年代中期至80年代中期。
1973年国际石油危机之后，油源短缺，价格上涨，许多预分解窑被迫以媒代油，致使许多原来以石油为燃料研发的分解炉难以适应。通过总结改进，各种第二代、第三代分解炉应运而生，改善和提高了预热分解系统的功效。
第四阶段：20世纪80年代中期至90年代中期。
伴随着悬浮预热和预分解技术日臻成熟，预分解窑旋风筒—换热管道—分解炉—回转窑—篦冷机（简称筒—管—炉—窑—机）以及挤压粉磨，和同它们配套的耐热、耐磨、耐火、隔热材料，自动控制，环保技术等全面发展和提高，使新型干法水泥生产的各项技术经济指标得到进一步优化。
第五阶段：20世纪90年代中期至今。
生产工艺得到进一步优化，环境负荷进一步降低，并且成功研发降解利用各种替代原、燃料及废弃物技术，一新型干法生产为切入点和支柱，水泥工业向水泥生态环境材料型产业转型。

③ 预分解窑与悬浮预热器窑相比有哪些差别

预分解窑与悬浮预热器窑主要有五个方面差别。①燃烧热源预分解窑有两个热源，而悬浮预热器窑只有一个。②出窑废气温度预分解窑要高于悬浮预热器窑。③单位产量窑体散热损失预分解窑要低于悬浮预热器窑。④窑单位容积产量预分解窑要高于悬浮预热器窑。⑤碳酸盐分解预分解窑其碳酸钙分解主要在分解炉内进行；而悬浮预热器窑碳酸镁分解 在预热器系统内完成，碳酸钙分解依然在回转窑内进行。

预分解窑是20世纪70年代发展起来的一种煅烧工艺设备。它是在悬浮预热器和回转窑之间，增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道，在其中加入30～60%的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行，使生料在入回转窑之前基本上完成碳酸盐的分解反应，因而窑系统的煅烧效率大幅度提高。这种将碳酸盐分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称窑外分解技术，这种窑外分解系统简称预分解窑。预分解窑预分解窑是一种能显着提高水泥回转窑产量的煅烧工艺设备，它由一台回转 窑和旋风预热器、分解炉构成。其主要特点是使生料碳酸钙发生分解反应，从传统回转窑移到悬 浮预热器和分解炉中进行，产量高、热耗低，是当今发展的现代化水泥窑型。

悬浮预热器窑是低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温。起换热和气固两相分离的双重作用。悬浮预热器窑悬浮预热器窑由一台回转窑和一组悬浮预热器（从形式上分旋风预热器 和立筒预热器两种）构成。在旋风预热器内采用悬浮换热方法，完成预热、黏土脱水分解和部分 碳酸钙分解。但其热效率和单位容积产量较预分解窑低，是不再推广的窑型。

④ 为什么预分解窑能实现“长高温带”和“快速转窑”

预分解窑法生产具有均化、节能、环保、自动控制、长期安全运转和科学管理六大保证体系，是当代高新技术在水泥工业的集成，其特征如下：

1、生料制备全过程广泛采用现代化均化技术。使矿山采运—原料预均化—生料粉末—生料均化过程，成为生料均化过程中完整的“均化链”。

2、用悬浮预热及预分解技术改变了传统回转窑内物料堆积态的预热忽和分解方法。

3、采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体运输装置。根据日本上潼具贞研究空气输送的动力系数μ（指单位时间内输送单位重量物料至单位长度所需动力）是提升机的2-4倍，是皮带输送机的15-40倍。因此，采用新型机械输送代替空气输送粉体物料，节能是相当可观的。

4、工艺设备大型化，使水泥工业向集约化方向发展。

5、为“清洁生产和广泛利用废渣、废料、再生燃料和降解有毒有害危险废弃物创造了有利条件。

6、生产控制自动化。

7、广泛采用新型耐热、耐磨、隔热和配套耐火材料。

8、应用IT技术，实现现代化管理等。

⑤ 谁帮我写一篇关于水泥厂节能减排的实践报告啊，2000字就行

浙江工业大学生产实习报告

学院：教科学院
班级：建材0601
姓名：童剑滨
学号：200621600111
指导老师：应德标 邱琼
实习地点：宁波科环新型建筑材料股份有限公司
实习时间：2008年7月16日——2008年7月26日

1.实习目标
生产实习的目的是使同学了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为后续专业课程学习奠定感性知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。
2.公司简介
宁波科环新型建材股份有限公司(原宁波舜江水泥有限公司，英文名称 NINGBO KEHUAN NOVEL BUILDING MATERIAL CO.，LTD.)，位于浙江省余姚市城区北郊，始建于1975年，到目前为止已是占地400多亩的大型水泥企业，是上市公司宁波富达股份有限公司旗下的骨干企业。有员工562人，固定资产6.38亿元，企业通过了ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证，荣获浙江省着名商标和宁波市知名商标称号，是浙江省绿色企业、浙江省节能减排十大标杆企业的浙江省节能先进企业,生产的“舜江”牌水泥是国家免检产品和浙江名牌产品。
2.1企业文化
企业精神：高效 务实 拼搏 超越
质量方针：优选采购 优化操作 优质出厂 优良服务
2.2企业优势
生产规模——公司拥有一条设计规模2500t/d新型干法水泥生产线，实际生产能力达到了3000t/d，是国家第二批“双高一优”项目，目前宁波市唯一的一条新型干法水泥生产线，拥有年产200万吨的水泥粉磨能力和年产40万吨的矿渣粉生产能力。主要销售地为宁波地区。
产品种类——
■ 通用水泥类：普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、硅酸盐水泥熟料等。
■ 特种水泥类：海工水泥、道路水泥、管桩水泥、低碱水泥、抢修水泥、中低热水泥、灌浆水泥等。
■新型建材：矿渣粉、复合胶凝材料。
主要产品特性——
■ 通用水泥：性能稳定、波动小、富裕强度高，和易性及外加剂适应性好。
■ 海工水泥：高抗氯离子渗透、水化热低、抗渗抗冻、微膨胀。
■ 管桩水泥：免压蒸，管桩强度达C80以上，耐打性好，施工性能优异，缩短管桩生产周期，大幅下降管桩生产成本。
■ 高性能矿渣粉与普通水泥配制的的高性能混凝土具有高流动度、高强度、高耐磨性、高耐久性、优异的抗氯离子（CI-）渗透能力。
清洁生产——公司是宁波市首批资源综合利用企业和浙江省首批清洁生产审核试点企业。为从源头削减污染物，生产线所有的原材料储库、输送设备都是封闭式的，经环保部门监测，废气排放浓度标况下均在20mg/m3以下，远远低于100mg/m3的国家标准，无组织排放也得到了有效的控制。在水泥生产过程实现清洁生产的同时，积极利用固体废弃资源，包括粉煤灰、炉渣、煤渣、煤矸石等有十多类，年利用量近100万吨。公司也被授予了浙江省绿色企业、浙江省污染治理先进典型企业等荣誉称号。
循环经济——公司在固体废弃物处置方面走在国内前列。在宁波市环保部门的支持下，公司与中国建材院、清华大学等有关单位合作，对“无害化综合利用含重金属工业污泥”项目进行试验研究，使电镀和不锈钢行业的工业污泥，在水泥回转窑内进行高温处置，不会对环境产生二次污染，是宁波市唯一一家利用新型干法水泥窑处置工业废弃物的企业。使企业从单纯的水泥生产企业转型到固体废弃物包括专业处置危险固废的单位，成为宁波市建设生态城市的一个重要环节，目前已被入选中-挪合作“中国危险废物与工业废物水泥窑共处置环境无害化管理”项目示范水泥企业。
节能降耗——
■ 公司2006年被国家发改委列入了全国“千家节能行动”企业之一。
■ 利用新型干法水泥回转窑的窑头、窑尾生产过程中的废气余热建设了宁波市第一个纯低温余热发电站，年发电量达到2808万kwh，年节标煤近1万吨。
■ 配有四套循环水处理系统，循环率达到96%以上。
■ 配有一套润滑油过滤系统，对废油、脏油进行循环利用，年节约润滑油100多吨。
■ 利用出窑熟料余热烘干炉渣、粉煤渣等混合材，年节标煤2880吨，节电36万度。
3.水泥生产工艺流程
3.1全厂平面布置图

3.2新型干法水泥生产方法
凡是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用于水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法，称为新型干法水泥生产方法。
干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%～2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40～50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术， 60年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d。我国现在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。
3.2.1新型干法水泥生产工艺流程
石灰石
矿山采矿
砂岩 配料（荧光分析） 立磨 生料均化库 窑尾预热器

钢渣

熟料库 冷却机 回转窑 分解炉
出厂 包装 水泥 水泥磨 混合材
石膏
3.3水泥厂生料工段工艺流程图
石灰石→板式喂料机→单段锤式破碎机→皮带→堆料机→取料机→皮带→配料站→立磨→O-Sepa选粉机→气力输送管道和皮带提升机→生料均化库。
3.4熟料的煅烧
3.4.1生料的预热和预分解系统
舜江水泥厂的预热与分解系统为五级旋风预热器和分解炉，从窑头来的三次风入分解炉，分解炉上有两个喷煤管来完成煤粉的供给。相关参数如下：
分解炉的尺寸为：Φ5.1×30m
五级预热器的尺寸分别为：
C12—Φ4600mm；C21—Φ6500mm；C31—Φ6800mm；C41—Φ6800mm；C51—Φ6800mm。
预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气，节约了能源,而且使物料预先进行了预热和分解，从而为物料的煅烧提供了前提，提高了熟料的质量和生产效率。回转窑中分为干燥带，预热带，分解带,固相反应带，烧成带和冷却带，舜江水泥厂主要是采用Φ4.0×60m的回转窑，其放置的倾斜度为4%，传动装置采用的是直流电机单传动，窑体转速为0.41～0.42r/min。
3.4.1.1工艺流程
熟料煅烧阶段流程图

3.5熟料冷却
水泥熟料出窑温度大约为1100～1300℃，充分回收熟料带走的热量以预热二次空气，对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率，都有重要意义，冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果，冷却良好的熟料可以保证设备的安全运转。舜江水泥厂使用的是篦式冷却机。
3.6水泥的制成
3.6.1水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂，性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度,比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
3.6.2水泥磨系统的开路与闭路系统
开路系统：在粉磨过程中当物料一次通过磨机后即为产品时称为开路系统。闭路系统：当物料出磨后经过分级设备分出产品返回磨机内再磨称为闭路系统。由于闭路粉磨有利于水泥质量,且技术经济效果较好,因此闭路粉磨的钢球式磨机水泥粉磨系统中应用比较广泛。
3.6.3水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。进料必须先经过回转筛将混入泥中的铁件杂物筛除,防止堵塞,保证包装机的正常运转。包装机和回转筛之间设置包装小仓以稳定物料流量,不作贮存用。包装好的袋水泥一般直接落入设于包装机下的平型胶带输送机送至成品库。
4.全厂主要的主机设备
1、板式喂料机
型号：2200×9750mm；斜度20°；输送速度0.01—0.09m/s；最大输送量800t/h；最大进料粒度1500mm。
2、锤式破碎机
型号：MB56/75； 产量：500—600t/h；出料粒度≤75mm；最大进料粒度1500mm。
3、胶带输送机
型号：TD75槽型 B1000×152500mm；最大输送量600t/h；带速1.25m/s。
4、脉冲袋式收尘器
型号：PPCS64-6；处理风量26700m3/h；总过滤面积372㎡；净过滤面积310㎡；滤袋总数384个；进口含尘浓度＜1000g/Nm3；出口含尘浓度＜1000mg/Nm3；设备承受负压5000pa。
5、螺旋输送机
型号：Φ300mm；输送能力30m3/h。
6、罗茨鼓风机
型号：JSD125；风量7.07m3/min；风压49kpa；转速970r/min。
7空气输送斜槽
型号：XZ250×11880；输送物料：粉煤灰；倾角6°；输送量10t/h。
8、回转窑
尺寸：Φ4.0×60m；倾斜度3.5%；窑体最大转速3.96r/min；生产能力2500t/d。
9、立磨
型号：MPS3750B；生产能力180t/h。
10、煤磨
型式：风扫式煤磨；规格Φ3.4×6+3；生产能力18t/h。
11、生料磨
O-Sepa选粉机
型号：N-2000；总重19183kg；风量:2000m3/min；喂料量:400t/h；电机功率132kw；水泥生产能力72～120t/h。
12、水泥磨
型号：Φ3.8×13m；筒体有效容积132.3m3；装球量173000kg；磨机转速16.3r/min；主电机功率2500kw；设备重226304kg。
13、离心通风机
型号：64-73 9D；主轴转速1403r/min。
5.企业间的合作关系
作为上市公司宁波富达股份有限公司旗下的骨干企业，宁波科环建材早在2003年年底就建成了宁波市第一条、也是迄今惟一的一条日产2500吨新型干法水泥生产线，水泥年生产能力200万吨。但是，由于宁波科环建材地处余姚城区，浙东沿海石灰石资源匮乏，地域和资源对企业发展的制约十分严重，企业规模只能维持现有水平，缺乏继续扩大生产的发展空间。
蒙自瀛洲水泥厂创建于2005年，注册资本700万元。企业位于云南省红河州蒙自县草坝镇碧色寨，石灰石资源丰富，现有一条机立窑水泥生产线，实际水泥生产能力20万吨／年，水泥粉磨能力30万吨/年。蒙自县位于云南南部，是西南地区通往越南的主要通道，红河州和蒙自县根据发展规划，正在建设和待建的基础设施项目有铁路、高速公路、机场等，水泥市场的容量在200万吨／年以上，目前该县境内没有新型干法水泥生产线，仅有两家小水泥企业，所需水泥大都要从县、州外调入，市场缺口较大。
2007年年初，在中国水泥协会的牵线搭桥下，宁波科环建材与蒙自瀛洲水泥经过多次互相考察沟通，对双方的资产重组取得共识，认为彼此合作前景良好。依托宁波科环建材在资金、技术、管理上的优势，依托宁波科环建材在特种水泥领域和固体废弃物综合利用的科研优势，借鉴宁波科环建材创建环境友好型企业的成功经验。对蒙自瀛洲水泥进行技术改造，使之成为滇南地区集水泥制造、特种水泥、新型建材研发于一体的生产基地，使蒙自瀛洲水泥摆脱粗放型的生产模式，在增产的同时大量削减污染物排放，大量利用当地固体废弃资源生产普通水泥、特种水泥和新型建材，变废为宝保护环境，使水泥生产从“有污染”转变为“零污染”甚至“负污染”，实现生产与环境、社会和谐共存，可持续发展。
宁波科环建材与蒙自瀛洲水泥实现资产重组后，将在蒙自县投资6亿元，建设一个年产水泥200万吨的基地，其中一期工程投资4亿元建设一条日产2100吨新型干法水泥熟料生产线，可年产水泥100万吨。
宁波科环建材与蒙自瀛洲水泥的资产重组，为水泥浙商力避市场内斗、实现企业发展战略转移树立了样板。
6.结束语
实习是每一个大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上学不到的知识,也让我们开阔了视野，增加了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。通过生产实习，让我们学习了生产实践知识，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能。实习是我们把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。最后衷心感谢宁波科环新型建筑材料股份有限公司给我们提供了这次实习机会，也感谢应德标，邱琼两位老师的辛勤指导。

⑥ 什么是高固气比水泥悬浮预热预分解技术

水泥悬浮预热技术，就是像现在新型干法水泥生产工艺里生料入窑前在预热器经过多级换热，物料从一级预热器，到二级预热器，依次三级、四级、五级，而热风的方向是从五级到四级，依次三级、二级、一级，刚好和物料分方向是相反的，所以具体方向就是物料从二级风管进入，被热风吹进一级旋风筒，再从一级料管下来进入三级预热器的风管，再被吹入二级旋风筒，从二级料管出来，进入四级的风管，再被吹入三级预热器的旋风筒，依次顺序，最后从五级料管入窑，经过五次的换热预热，其过程多是在管路中进行的，入窑时生料分解率能达到90%以上，在窑内只需要温度，而不是热量了。高固气比，就是物料与风量的比值比一般偏大，生产能力更强，风机等设备要求低。
都是根据实际生产说的，没教科书那么生动，希望对你有帮助！

⑦ 何为预分解技术

预分解（或称窑外分解）技术是指将已经悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与进入炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。 传统水泥熟料煅烧方法，燃料燃烧及需热量很大的碳酸盐分解过程都是在窑内进行的。预分解技术发明后，熟料煅烧所需的60﹪左右的燃料转移到分解炉内，并将其燃烧热迅速应用于碳酸盐分解进程，这样不仅减少了窑内燃烧带的热负荷，并且使入窑生料的碳酸盐分解率达到90﹪左右，从而大幅度提高了窑系统的生产效率。 具体做法是在悬浮预热器与回转窑之间增设一个分解炉或利用窑尾上升烟道，原有预热器装设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在其中以悬浮态或流化态下极其迅速地进行，从而使入窑生料的分解率从悬浮预热窑的30﹪左右提高到85﹪-95﹪。这样，不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷，有利于缩小窑的规格及生产大型化，并且可以节约单位建设投资，延长衬料寿命，有利于减少大气污染。 预分解技术是在悬浮预热技术基础上发展起来的，是悬浮预热窑发展的更高阶段，是继悬浮热窑发明后的又一次重大技术创新。 信息来源于： www.gyxxjx.com

⑧ 什么是预热器，分解炉系统

窑尾预热器一般由五级预热器组成，每个预热器呈"三心"大旋亮构造。"三心"即指在垂直方向上气流出口中心、物料出口中心、预热器的几何中心在空间120°分布。目的是在预热器主体腔内形成合理的流场、温度场和压力场最大程度地发挥各级预热器热交换、气固分离、迟滞固相降速的作用，把各级预热器的收尘效率发挥到极致。由于内筒不在预热器的腔体中心，与周边筒体的距离有宽、有窄，距离大的地方形成宽腔，距离小的地方形成窄腔。稀固相气流沿切线方向进入宽腔，速度下降，部分粉尘沉降;气流继续进入窄腔后，速度加快，在离心力和气流压力的作用下，多数粉尘贴着腔壁下滑至腔内锥体;气流通过窄腔后再进入宽腔，速度复又下降，部分粉尘再次沉降，最后含有少量粉尘的气流由内筒逸出预热器。内筒由挂片组成，具有消除气流的涡流作用，使被挟带进入内筒的粉尘进一步沉降。气流由进入腔体至由内筒逸出，腔内形成较稳定有序的流场、压力场有利于气、固两相的分离和热交换，但气固两相的主要热交换过程是在进入预热器前的气流管道中进行的。预热器系统一般自上而下分别由C1、C2、C3、C4、C5级筒组成。在高温风机负压气流的作用下，气流由分解炉依次进入C5、C4、C3、C2、C1级旋风筒，经增湿塔进入袋式收尘器，各级预热器的出口温度、压力依次递减。气流由C5至C1级旋风筒的通道始终是畅通的，而生料由C1级筒喂入后，由于受到各级筒翻板阀的作用，在缺少通风的情况下，不能在重力下自动进入下级筒。C1级筒出口物料经翻板阀被C3级筒出口气流吸送至C2级筒，C2级筒出口物料经翻板阀被C4级筒出口气流吸送至C3级筒，C3级筒出口的物料经翻板阀被C5级筒出口的气流吸送至C4级筒，C4级筒出口物料经翻板阀在自重和负压的作用下被吸人分解炉，分解炉中的结粒物料从烟室进入回转窑，粉料被吸人C5级筒后，由C5级筒沉降入窑尾烟室，气流则进入C4级筒。从上述过程可以看到，各级预热器接受上一级预热器的低温物料，接受下一级预热器的高温气体。低温物料与高温气体在进入本级预热器的管道中交汇，由于气、固两相温度反差较大因此热交换进行的较为迅速相充分，是气、固两相热交换的主要过程，70%-80%以上的热交换都是在本级预热器进气管道中进行的，而在预热器内气、固两相的热交换大致在20%左右。但预热器是气、固两相进行热交换的重要前提条件，只有预热器在充分进行气、固分离之后，才能逐级顺利实现气、固两相的热交换，因此各级预热器气、固两相的分离作用是预热器的主要功能。

⑨ 预分解窑系统有多少种种类

预分解窑系统(1)按分解炉用燃烧空气来源分①通过式（AT)燃烧空气由冷却机通过窑到分解炉，此种形式现不采用。②分离式（AS)供炉的燃烧空气用单独风管送人分解炉。燃烧空气氧含量高，与AT式相 比，分解炉内分解率高，同样能力下窑的尺寸可缩小，这种流程广泛被采用。(2)按窑与炉相对位置分①在线式（或同线式）分解炉设在窑尾烟室上，窑、炉和预热器在一条工艺线上，初始氧 含量为11%,着火条件较差，为确保燃尽需较大炉容。②离线式分解炉设在窑尾烟室一侧，窑气和炉气各走一列预热器，窑的废气不人炉，炉 的热源来自篦冷机，气体中氧含量为21%,有利于无烟煤、低值煤燃烧。③半离线式分解炉设在窑尾烟室一侧，窑气和炉气在上升烟道处汇合后一起进人最下级 旋风筒，即燃烧空气单独人炉后于下游处与窑气混合，共用一排风机和一列预热器。煤粉先在富 氧的三次风中燃烧（有利于煤的燃烧），此形式可用于烧无烟煤。(3)其他按料流方向分上下式和交叉式；按预热器列数分单列和双列；按分解炉个数分单炉和双 级炉。预分解窑的关键技术装备有旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机等。这5组关键技术装置五位一体，彼此关联，互相制约，形成一个完整的热式体系，承担着水泥熟料预热、分解、煅烧、冷却任务。预分解窑诞生以来的发展、完善、提高主要是围绕筒-管-炉-窑-机五个热式单元技术发展和创新进行的。

⑩ 预分解技术是什么在生活中有什么用

它是在悬浮预热器和回转窑之间，增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道，在其中加入30~60%的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行，使生料在入回转窑之前基本上完成碳酸盐的分解反应，因而窑系统的煅烧效率大幅度提高。这种将碳酸盐分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称窑外分解技术，这种窑外分解系统简称预分解窑。预分解(或称窑外分解)技术是指将已经悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与进入炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。

预分解窑法生产具有均化、节能、环保、自动控制、长期安全运转和科学管理六大保证体系，是当代高新技术在水泥工业的集成，其特征如下：生料制备全过程广泛采用现代化均化技术。使矿山采运—原料预均化—生料粉末—生料均化过程，成为生料均化过程中完整的“均化链”。用悬浮预热及预分解技术改变了传统回转窑内物料堆积态的预热忽和分解方法。采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体运输装置。根据日本上潼具贞研究空气输送的动力系数μ(指单位时间内输送单位重量物料至单位长度所需动力)是提升机的2-4倍，是皮带输送机的15-40倍。因此，采用新型机械输送代替空气输送粉体物料，节能是相当可观的。工艺设备大型化，使水泥工业向集约化方向发展。为“清洁生产和广泛利用废渣、废料、再生燃料和降解有毒有害危险废弃物创造了有利条件。生产控制自动化。广泛采用新型耐热、耐磨、隔热和配套耐火材料。应用IT技术，实现现代化管理等。