㈠ 塑胶不良品
塑胶件不良品原因分析
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不
良等原
因导致填充型融料填充流动不良，
充气过多及排气不良等原因导致填充
型腔不
满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满
1.
注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.
塑料拉度不同或不匀
3.
塑料在料斗中
“
架桥
”
4.
料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
5.
多型腔时进料口平衡不良
6.
喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
7.
注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
8.
注射速度太快或太慢
9.
塑料流动性太差
10.
飞边溢料过多
11.
模温低，塑料冷却快
12.
模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，
流程长而
曲折
13.
排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.
脱模剂过多，型腔有水分等
15.
塑件壁太薄、形状复杂且面积大
16.
塑料内含水分及挥发物多
17.
融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及
成形条
件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
1.
机器电气或液压系统不稳定
2.
成形条件不稳定（温度、压力、时间变更）
，成形周期不一致
3.
模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
4.
模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
5.
模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
6.
浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
7.
塑料颗粒不匀或加料量不匀
8.
更换注射机性能不当或塑化不匀
9.
塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
10.
回用料与新料配比不当
11.
塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定
12.
塑件刚性不良、壁厚不匀
13.
塑件后处理条件不稳定
泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体
积较小
或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
1.
原料含水分、溶剂或易挥发物
2.
料温高，加热时间长，塑料降聚分解
3.
注射压力小
4.
柱塞或螺杆退回过早
5.
模具排气不良
6.
模温低
7.
注射速度太快
8.
模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当
9.
塑件不良，流道不良有贮气死角
塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及
塑料收
缩大时
1.
流道、进料口太小，或数量不够
2.
塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）
3.
进料口位置不当，不利于供料、补缩
4.
料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕
5.
模温低，易出真空泡
6.
注射压力小，注射速度慢
㈡ 什么是精废差
精废差是指某种精度范围内的废品或不良品。
以下是关于精废差的详细解释：
一、定义
精废差是指在生产过程中，由于各种原因导致的产品精度达不到预定要求，从而被视为废品或者不良品。这些产品可能在某些特定的参数或性能上偏离了规定的标准，从而无法满足最终用户的需求。
二、产生原因
精废差的出现通常与以下几个因素有关：
1. 设备因素：生产设备的精度和稳定性不足，可能导致产品精度不达标。
2. 工艺问题：生产工艺流程中的任何环节出现问题，都可能影响到产品的最终精度。
3. 原料问题：原材料的质量波动也可能导致产品精度的不稳定。
4. 人为因素：操作人员的技能水平和操作规范也是影响产品精度的重要因素。
三、影响
精废差对生产企业和用户都会带来一定的影响：
1. 对生产企业而言，精废差会导致生产成本增加，因为废品需要处理，而不良品可能需要返工。
2. 对用户而言，使用精度不达标的产品可能会导致性能下降，甚至引发安全事故。
因此，减少精废差是提高产品质量和生产效率的关键。生产企业应该通过优化设备、改进工艺、提高原料质量以及加强员工培训等措施，来降低精废差的发生率。
总之，精废差是生产过程中一个重要的质量控制指标，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。生产企业应该采取有效措拖减少精废差，以满足客户的需求。
㈢ 中小企业工厂的生产异常诊断与处理方法（附异常处理流程图）
精益生产管理
在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。生产异常主要有 来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构 的异常等等。
在生产过程中因为有这些异常，就会出现 瓶颈 ，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。
01
何谓异常？
1. 违反正常的状况
2. 在规范、规定上未明确定义
3. 从前从未见过的现象及状况
02
制定异常处理流程的必要性
异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。
下面先分享几种异常的处理流程。
材料异常处理流程
各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。
材料断料异常处理流程
适用于工程师和领班
制程良率异常处理流程
一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；
特殊异常如：Bonding不良，Mura 不良发现1片就需要停机叫修；
设备异常处理流程
对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。
一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；
环境异常处理流程
环安异常通报流程
无尘环境异常通报流程
以上案例仅供参考
对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。下面根据中小型制造企业生产异常形成的原因将生产异常分为以下七种类型和七种处理方法，分享各位同仁，欢迎留言交流。
1. 人为因素导致的异常处理
进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。
建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。
对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。
2. 生产设备异常处理
建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理。即在设备出故障以前防止其问题的出现，定期检测关键设备。
班前进行设备常规检查，坚持产品首件检验制度，核实生产设备性能的可靠性、稳定性和精准度。
在生产过程中尽量采用工装、夹具等定位装置，以减少或消除因人工随意操作所引起的操作误差和失误。
3. 生产原材料异常处理
加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。
生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。
如果断料，可安排操作人员做加工前准备工作、工位5S、设备保养或其它零星工作，也可安排教育培训、放假等，或与生产管理部门协调做计划变更，安排生产其他产品。
4. 生产工艺方法异常处理
避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施，不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。
保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。
加强关键工序和特殊工序的过程控制。
严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。
当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。
5. 产品品质异常处理
对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。
加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。
生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
6. 生产计划的异常处理
根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划；
安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作；
安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
7. 其它异常的处理
对于财务、市场、政策、新产品研发初期技术不成熟和工艺不完善等因素导致的生产异常，除采取迅速应对措施外，应根据具体工序要求改善危险的操作、困难的操作以及重要工序的操作，营造声音、振动、温度、照明等方面均良好的操作环境。通过操作环境的改变，让员工感觉更加安全、可以安心工作，从而有效提高员工工作的热情和积极性；通过推进5S，加强目视化和看板管理，使车间现场更加一目了然；通过合理化提案，加强一线员工的防范意识，使异常情况提前暴露，及时预防，防患于未然。
总之，异常问题处理最主要的方法是“预防措施”与“纠正措施”的制定、实施与有效性验证。发生异常时，必须采用“5W2H”分析法，加以分析和确认。异常发生并处理结束后，要举一反三的排查，找到问题的根源，将其根治。生产异常排除后，为避免类似问题的重复发生，一定要坚持按“三不放过”的原则进行处理，即：“不找到问题的原因不放过、不找到解决方法不放过、不找到责任人不放过”。
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