目前系统安全分析法有20余种，其中常用的分析法是：（1）安全检查表（safety check list）（2）初步危险分析（PHA）（3）故障类型、影响及致命度分析（FMECA）（4）事件要分析（ETA）（5）事故树分析（FTA）
❷ 安全系统的分析方法有哪些各有何特点和注意事项
目前系统安全分析法有20余种，其中常用的分析法是： （1）安全检查表（safety check list） （2）初步危险分析（PHA） （3）故障类型、影响及致命度分析（FMECA） （4）事件要分析（ETA） （5）事故树分析（FTA）
❸ 安全分析方法及特点
要对系统进行安全评价，首先要依赖于安全分析技术。通常安全分析技术可分为定性分析和定量分析两种类型。定性分析能够找出系统的危险性，估计出危险的程度；而且定量分析可以计算出事故发生概率和损失率。系统安全分析的具体技术方法主要有以下几种：
（1）故障树分析（FTA）
该方法于1962年起源于美国贝尔电话研究所。它既适用于定性分析，又能定量计算，能全面地对系统危险性进行辨识分析及预测评价，得到了广泛应用。它又称故障树分析或事故逻辑树分析。
故障树是一种演绎地表示故障事件发生原因及其逻辑关系的逻辑树图。上下层故障事件是结果原因关系，它们用逻辑“与”“或”关系连接。最后形成一棵倒立的树状图形。
故障树分析一般要经历资料收集准备、事故树编制、定性定量分析、预防措施制定几个阶段。
（2）事件树分析（ETA）
ETA的理论基础是系统工程的决策论。与FTA恰好相反，该方法是从原因到结果的归纳分析法。其分析方法是：从一个起因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交*虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的起因事件，坚持分析下去，直到分析最后结果为止。其特点是能够看到事故发生的动态发展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来考虑，即后一事件是在前一事件出现的情况下出现的，后一种事件选择某一种可能发展途径的概率是在前一事件做出某种选择的情况下的条件概率。
（3）预先危险性分析（PHA）
PHA应用于系统安全程序计划的初始阶段或形成设计概念的时候。其目的在于在系统开发的初期阶段，去辨识系统内原有的主要危险因素，确定事故的危险性等级。应用PHA分析方法，首先要把明显的或潜在的危险性调查清楚，然后研究控制这些危险性的可行性，从而制定出相应的控制措施。系统中安全检查表是PHA分析常用的方法。如果在系统开发的初期阶段应用了PHA时，就可以避免在以后因对安全因素考虑不周而返工，造成人力、物力、财力和时间上的浪费，从而能确保系统安全性方面的经济效益。
（4）安全检查表分析技术（SCL）
安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。由于这种检查表可以事先编制并组织实施，自20世纪30年代开始应用以来已发展成为预测和预防事故的重要手段。
（5）故障类型和影响分析（FMEA）
FMEA是一种归纳分析法，主要是在设计阶段对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找出它们所能产生的故障及其类型，查明每种故障对系统的安全所带来的影响，判明故障的重要度，以便采取措施予以防止和消除。FMEA也是一种自下而上的分析方法。
如果对某些可能造成特别严重后果的故障类型单独拿出来分析，称为致命度分析（CA）。FMEA与CA合称为FMECA.FMECA通常也是采用安全分析表的形式分析故障类型、故障严重度、故障发生频率、控制事故措施等内容。
（6）安全操作研究（OS）
安全操作研究亦称为可操作性研究（Operability study ，简称OS）。它是由英国帝国化学工业公司开发的一种分析方法。该方法针对工艺（状态）参数的变动及操作控制中的偏差，分析各种偏差的原因及对系统的影响，针对其后果提出应采取的措施。安全操作研究的特点是由中间的状态参数的偏差开始，分别向下找出原因，向上判明其后果，所以是从中间向两头分析的一种方法。
❹ 常用的安全评价方法全面对比
由于风险评价方法众多，他们的都有各自的适用范围，下面给大家带来一些常识性区分的学习。我们从评价目标、 定性/定量 、方法特点、 适用范围、 应用条件、 优缺点等方面进行比较说明。
常用的安全评价方法全面对比：
1、评价方法
类比法
安全检查表
预先危险性分析(PHA)
故障类型和影响分析(FMEA)
故障类型和影响危险性分析(FMECA)
事件树ETA)
事故树(FTA)
作业条件危险性评价
道化学公司法(DOW)
帝国化学公司蒙德法(MOND)
日本劳动省六阶段法
单元危险性快速排序法
危险性与可操作性研究
模糊综合评价
2、评价方法对应评价目的
类比法 ：危害程度分级、危险性分级
安全检查表 ：危险有害因素分析安全等级
预先危险性分析(PHA) ：危险有害因素分析危险性等级
故障类型和影响分析(FMEA) :故障(事故)原因影响程度等级
故障类型和影响危险性分析(FMECA)： 故障原因故障等级危险指数
事件树ETA) ：事故原因触发条件事故概率
事故树(FTA) ：事故原因事故概率
作业条件危险性评价: 危险性等级
道化学公司法(DOW) :火灾爆炸危险性等级事故损失
帝国化学公司蒙德法(MOND): 火灾、爆炸、毒性及系统整体危险性等级
日本劳动省六阶段法: 危险性等级
单元危险性快速排序法 ：危险性等级
危险性与可操作性研究： 偏离及其原因、后果、对系统的影响
模糊综合评价; 安全等级
3、评价方法对应定性/定量
类比法 ：定性
安全检查表： 定性定量
预先危险性分析(PHA) ：定性
故障类型和影响分析(FMEA)： 定性
故障类型和影响危险性分析(FMECA); 定性定量
事件树ETA) ;定性定量
事故树(FTA) ：定性定量
作业条件危险性评价： 定性半定量
道化学公司法(DOW)： 定量
帝国化学公司蒙德法(MOND); 定量
日本劳动省六阶段法 ;定性定量
单元危险性快速排序法： 定量
危险性与可操作性研究： 定性
模糊综合评价 ：半定量
4、评价方法对应方法特点
类比法 ：利用类比作业场所检测、统计数据分级和事故统计分析资料类推
安全检查表： 按事先编制的有标准要求的检查表逐项检查按规定赋分标准赋分评定安全等级
预先危险性分析(PHA): 讨论分析系统存在的危险、有害因素、触发条件、事故类型，评定危险性等级
故障类型和影响分析(FMEA): 列表、分析系统(单元、元件)故障类型、故障原因、故障影响评定影响程序等级
故障类型和影响危险性分析(FMECA): 同上。在FMEA基础上，由元素故障概率，系统重大故障概率计算系统危险性指数
事件树ETA)： 归纳法，由初始事件判断系统事故原因及条件内各事件概率计算系统事故概率
事故树(FTA)： 演绎法，由事故和基本事件逻辑推断事故原因，由基本事件概率计算事故概率
作业条件危险性评价： 按规定对系统的事故发生可能性、人员暴露状况、危险程序赋分，计算后评定危险性等级
道化学公司法(DOW): 根据物质、工艺危险性计算火灾爆炸指数，判定采取措施前后的系统整体危险性，由影响范围、单元破坏系数计算系统整体经济、停产损失
帝国化学公司蒙德法(MOND)： 由物质、工艺、毒性、布置危险计算采取措施前后的火灾、爆炸、毒性和整体危险性指数，评定各类危险性等级
日本劳动省六阶段法 ：检查表法定性评价，基准局法定量评价，采取措施，用类比资料复评、1级危险性装置用ETA，FTA等方法再评价
单元危险性快速排序法： 由物质、毒性系数、工艺危险性系数计算火灾爆炸指数和毒性指标，评定单元危险性等级
危险性与可操作性研究 ：通过讨论，分析系统可能出现的偏离、偏离原因、偏离后果及对整个系统的影响
模糊综合评价 ：利用模糊矩阵运算的科学方法，对于多个子系统和多因素进行综合评价
5、评价方法对应适用范围
类比法： 职业安全卫生评价作业条件、岗位危险性评价
安全检查表： 各类系统的设计、验收、运行、管理、事故调查
预先危险性分析(PHA)： 各类系统设计，施工、生产、维修前的概略分析和评价
故障类型和影响分析(FMEA)： 机械电气系统、局部工艺过程，事故分析
故障类型和影响危险性分析(FMECA)： 机械电气系统、局部工艺过程、事故分析
事件树ETA)： 各类局部工艺过程、生产设备、装置事故分析
事故树(FTA):宇航、核电、工艺、设备等复杂系统事故分析
作业条件危险性评价： 各类生产作业条件
道化学公司法(DOW) ：生产、贮存、处理燃爆、化学活泼性、有毒物质的工艺过程及其他有关工艺系统
帝国化学公司蒙德法(MOND)： 生产、贮存、处理燃爆、化学活泼性、有毒物质的工艺过程及其他有关工艺系统
日本劳动省六阶段法 ：化工厂和有关装置
单元危险性快速排序法 ：同DOW法的适用范围
危险性与可操作性研究： 化工系统、热力、水力系统的安全分桥
模糊综合评价 ：各类生产作业条件
6、评价方法对应应用条件
类比法： 类比作业场所具有可比性
安全检查表 ：有事先编制的各类检查表有赋分、评级标准
预先危险性分析(PHA) ：分析评价人员熟悉系统，有丰富的知识和实践经验
故障类型和影响分析(FMEA)： 同上有根据分析要求编制的表格
故障类型和影响危险性分析(FMECA): 同FMEA有元素故障率、系统重大故障(事故)概率数据
事件树ETA):熟悉系统、元素间的因果关系、有各事件发生概率数据
事故树(FTA): 熟练掌握方法和事故、基本事件间的联系，有基本事件概率数据
作业条件危险性评价: 赋分人员熟悉系统，对安全生产有丰富知识和实践经验
道化学公司法(DOW) ;熟练掌握方法、熟悉系统、有丰富知识和良好的判断能力，须有各类企业装置经济损失目标值
帝国化学公司蒙德法(MOND)： 熟练掌握方法、熟悉系统、有丰富知识和良好的判断能力
日本劳动省六阶段法： 熟悉系统、掌握有关方法、具有相关知识和经验有类比资料
单元危险性快速排序法 ：熟悉系统、掌握有关方法、具有相关知识和经验
危险性与可操作性研究 ;分析评价人熟悉系统、有丰富的知议和实践经验
模糊综合评价 :赋分人员熟悉系统，对安全生产有丰富知识和实践经验
7、评价方法优缺点
类比法： 简便易行、专业检测量大、费用高
安全检查表： 简便、易于掌握、编制检查表难度及工作量大
预先危险性分析(PHA) ;简便易行，受分析评价人员主观因素影响
故障类型和影响分析(FMEA): 较复杂、详尽受分析评价人员主观因素影响
故障类型和影响危险性分析(FMECA): 较FMEA复杂、精确
事件树ETA): 简便、易行，受分析评价人员主观因素影响
事故树(FTA): 复杂、工作量大、精确。事故树编制有误易失真
作业条件危险性评价: 简便、实用，受分析评价人员主观因素影响
道化学公司法(DOW) :大量使用图表、简捷明了、参数取位宽、因人而异，只能对系统整体宏观评价
帝国化学公司蒙德法(MOND): 大量使用图表、简捷明了、参数取位宽、因人而异，只能对系统整体宏观评价
日本劳动省六阶段法 ;综合应用几种办法反复评价，准确性高、工作量大
单元危险性快速排序法： 是DOW法的简化方法。简捷方便、易于推广
危险性与可操作性研究： 简便、易行，受分析评价人员主观因素影响
模糊综合评价: 简便、实用，受分析评价人员主观因素影响
【拓展】安全评价方法检查表法：
安全检查表（Safety checklist缩写SCL）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。2012年，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。
编制依据
（1）国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。
（2）国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。
（3）行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。
（4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统进行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。
编制步骤
要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有：
（1）熟悉系统
包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。
（2）搜集资料
搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。
（3）划分单元
按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的`危险因素。
（4）编制检查表
针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的要求编制检查表。
①按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素；
②针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施；
（5）编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细，是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标要求，遗留问题及解决办法和复查人等。
注意事项
编制安全检查表力求系统完整，不漏掉任何能引发事故的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意如下问题：
（1）检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。
（2）各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分清各自职责内容，尽量避免重复。
（3）检查表的每项内容要定义明确，便于操作。
（4）检查表的项目、内容能随工艺的改造、设备的更新、环境的变化和生产异常情况的出现而不断修订、变更和完善。
（5）凡能导致事故的一切不安全因素都应列出，以确保各种不安全因素能及时被发现或消除。
应用事项
为了取得预期目的，应用安全检查表时，应注意以下几个问题
（1）各类安全检查表都有适用对象，专业检查表与日常定期检查表要有区别。专业检查表应详细、突出专业设备安全参数的定量界限，而日常检查表尤其是岗位检查表应简明扼要，突出关键和重点部位。
（2）应用安全检查表实施检查时，应落实安全检查人员。企业厂级日常安全检查，可由安技部门现场人员和安全监督巡检人员会同有关部门联合进行。车间的安全检查，可由车间主任或指定车间安全员检查。岗位安全检查一般指定专人进行。检查后应签字井提出处理意见备查。
（3）为保证检查的有效定期实施，应将检查表列入相关安全检查管理制度，或制定安全检查表的实施办法。
（4）应用安全检查表检查，必须注意信息的反馈及整改。对查出的问题，凡是检查者当时能督促整改和解决的应立即解决，当时不能整改和解决的应进行反馈登记、汇总分析，由有关部门列入计划安排解决。
（5）应用安全检查表检查，必须按编制的内容，逐项目、逐内容、逐点检查。有问必答，有点必检，按规定的符号填写清楚。为系统分析及安全评价提供可靠准确的依据。
优缺点
（1）安全检查表主要有以下优点：
①检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，避免传统的安全检查中的易发生的疏忽、遗漏等弊端，因而能保证安全检查的质量。
②可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价。
③安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。
④编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素
⑤对不同的检查对象、检查目的有不同的检查表，应用范围广。
（2）安全检查表缺点
针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。