1. PHA分析法的主要依据是什么理论
工艺危害分析(Process Hazard Analysis-PHA)，也称过程危险分析，即将事故过程模拟分析，也就是在一个系列的假设前提下按理想的情况建立模型，将复杂的问题或现象用数学模型来描述，对事故的危险类别、出现条件、后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。过程危险分析主要用来分析在泄漏、火灾、爆炸、中毒等常见的重大事故造成的热辐射、爆炸波、中毒等不同的化学危害。
艺危害分析（PHA）是工艺安全管理的核心弊告要素，指通过一系列有组织的、系统性的和彻底的分析活动来发现、估计或评价一个工艺过程的潜在危害。
PHA可以为企业的管理者和决策者提供有价值的信息用以提高工艺装置的安全水平和减少可能出现的危害性后果造成的损失。
可供选用的PHA的方法常用的有：
1.定性方法：What-If, 检查表, What-If/检查租神明表, 危险与可操作性(HAZOP)
2.半定量方法: 保护层分析(LOPA),故障模式及后果分析(FMEA)
3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障树必须根据自身的复杂程度、规模、危险程度、折旧程度等多种因素瞎拍，选择一种合适的方法进行PHA活动。并且PHA活动应该每隔至多5年就重新进行一次。
2. 安全风险识别和评估的方法有哪些
常用的几种方法：
1.工作危害分析法(JHA)
工作危害分析法是一种定性的风险分析辨识方法，它是基于作业活动的一种风险辨识技术，用来进行人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及管理缺陷等的有效识别。
2. 安全检查表分析法(SCL)
安全检查表法是一种定性的风险分析辨识方法，它是将一系列项目列出检查表进行分析，以确定系统、场所的状态是否符合安全要求，通过检查发现系统中存在的风险，提出改进措施的一种方法。
3. 风险矩阵分析法(LS)
风险矩阵分析法是一种半定量的风险评价方法,它在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对的定性分为若干级，将风险事件发生的可能性也相对定性分为若干级，然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。
4.作业条件危险性分析法(LEC)
作业条件危险性分析法是一种半定量的风险评价方法,它用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种因素分别是：L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。
5.风险程度分析法(MES)
风险程度分析法是是一种半定量的风险评价方法,它是对作业条件危险性分析法(LEC)的改进。
风险评估在一个企业中，诱发安全事故的因素很多，“安全风险评估”能为全面有效落实安全管理工作提供基础资料．并评估出不同环境或不同时期的安全危险性的重点，加强安全管理，采取宣传教育、行政、技术及监督等措施和手段，推动各阶层员工做好每项安全工作。
使企业每位员工都能真正重视安全工作，让其了解及掌握基本安全知识，这样，绝大多数安全事故均是可以避的。这也是安全风险评估的价值所在。
3. 试说出几种危害识别的方法都有哪些
危害和环境因素识别的方法有：工作危害分析(JHA)、安全检查表(SCL)、故障假设分析(WI)、预危害性分析(PHA)、失效模式与影响分析(FMEA)、危险与可操作性研究(HAZOP)、事件树分析(ETA)、故障树分析(FTA)等等。
4. 风险评价方法有
一、工作危害分析法（JHA法）
1、将一项作业活动分解成若干相连的过程；
2、对每个过程的所有潜在风险进行识别；
3、针对每个风险制订控制措施。
具体见下表：
工作危害分析表
作业任务： 工作地点：
分析人员： 日 期：
审 核 人： 日 期：
序号
工作
内容
危害后果
现有安全
控制措施
评价结果
建议纠正/预防措施
L
S
F
风险等级
二、安全检查表分析方法（SCL法）
1、先对一个检查对象进行分解，确定需要检查的若干小项；
2、针对每一个小项，查找有关资料，确定检查标准；
3、针对每一个检查标准，确定未达标的后果；
4、针对每一个后果，确定现有的的控制措施；
5、针对每一项现有的控制措施，制订改进控制措施。
具体见下表：
安全检查分析记录表
检查工序： 检查对象：
分析人员： 日 期：
审 核 人： 日 期：
序号
检查项目
检查标准
未达到标准的后果
现有的控制措施
L
S
H
风险等级
建议改进措施
三 作业条件危险性分析（LEC法）
对具有潜在危险性的作业条件，影响危险性（D）的主要因素有3个：
① 发生事故或危险事件的可能性，
② 暴露于这种危险环境的情况，
③ 事故一旦发生可能产生的后果。
D = L× E× C
式中：
D —作业条件的危险性，
L —事故或危险事件发生的可能性，
E —暴露于危险环境中的频率，
C —发生事故或危险事件的可能结果。
（1）发生事故或危险事件的可能性（L）如下表：
分数值
事故发生的可能性
10
完全会被预料到
6
相当可能
3
不经常，但可能
1
完全意外，很少可能
0.5
可以设想，很不可能
0.2
极不可能
0.1
实际上不可能
（2）暴露于危险环境的频率（E）如下表：
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
连续暴露于潜在的危险环境
6
每日工作时间内暴露
3
每周一次或偶尔暴露
2
每月暴露一次
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见的暴露
（3）发生事故或危险事件的可能结果（C）如下表：
分数值
事故造成的后果
100
大灾难，10人以上死亡
40
灾难，数人死亡
15
非常严重，1人死亡
7
严重，严重伤残
3
重大，有伤残
1
轻伤，需救护
（4）危险等级划分（D）如下表：
危险性分值
危险程度
＞320
极度危险，不能继续作业
160-320
高度危险，需要立即整改
70-160
显着危险，需要整改
20-70
比较危险，需要注意
＜20
稍有危险，可以接受
四、预先危险性分析（PHA法）
对各工艺环节中评价单元存在的危险、有害因素进行预先危险性分析，强调尽可能覆盖整个系统，涉及所有存在的危险类别、危险状态、存在条件、事故后果等，特别适用于工程初步设计阶段的概略分析。
其主要功能有：
大体识别与系统有关的主要危险；鉴别产生危险的原因；估计事故出现对系统产生的影响；对已经识别的危险进行分级；提出消除或控制危险性的措施。
分析步骤
l 对系统的生产目标、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分地调查了解；
l 收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况，分析危险、有害因素和触发事件；
l 推测可能导致的事故类型和危险程度；
l 确定危险、有害因素可能产生后果的危险等级；
l 制定相应的安全措施。
危险性等级划分
按导致事故危险、危害的程度，根据可能导致的后果，将相关的危险、有害因素划分为四个危险等级，