化工实务危险分析方法

1. 如何做好危险化学品安全评价的风险分析

苏黎世风险评价方法
“苏黎世”风险评价方法是一种常用的风险评价方法，用于评价工程项目的安全状态，并提出与之相关的损失预防、风险降低等措施。该方法操作简单，适应性强，广泛应用与法律、经济（特别是保险）领域。
苏黎世风险评价程序
“苏黎世”风险分析程序如图1所示

图1 “苏黎世”风险分析程序图
1.评价范围
“苏黎世”风险分析方法要求仔细而又清晰地确定评价范围及评价步骤。这项工作一般由管理人员和评价人员完成，必须充分考虑所能提供的信息、时间及与之相适应的分析结果。评价范围过大对分析不利。适当的方法是从有限的范围开始，然后在分析过程中再扩展到所涉及的部分。
2.工作小组
该评价方法要求所有成员必须具有非常丰富的经验，特别是分析小组的领导。工作小组成员组成、小组领导和小组成员的协调关系是决定“苏黎世”风险分析方法最终价值的关键。小组成员应是个有关领域的专家。
3.危险辨识
可以采用各种有效的危险辨识方法，尤其是归纳法类的方法对危险辨识更为有效。这些方法有：预先危险分析、概率危险分析、故障类型及影响分析、可操作性研究、事故树分析等。
“苏黎世”风险分析方法中的有效工具是通过一连串的提醒（被称为备忘录）来判断系统的危险。这些提醒包括连续的5个方面的分析。
⑴危险辨识。即明确涉及该产品、系统或过程的危险物或财产有哪些危险。其实质是针对所采用的危险物质以及各种形式的能量。
⑵故障分析。要考虑规划范围内各种故障，这时常常需要更丰富的想象力，判断故障能否变成危险，如何变成危险。
⑶环境因素分析。确定给定范围的环境因素能否从反面影响过程的正常进行而招致危险。要注意对来自给定范围之外的所有因素都要考虑。
⑷危险环境的作业情况。要考虑范围内的“使用”与操作，是否有某种“使用”与操作是危险的。其中重点是考查人—机因素及其交接面的问题，包括人类工效学的内容和可能的误操作。
⑸系统寿命周期。在产品、系统、工艺或设备整个寿命期内潜在的变化是什么？可能引起什么危险？这里是研究时间因素带来的危险，它包括老化及在设计、组织及配置等方面发生的变化。
4.危险目录
将辨识的危险、原因、后果列于危险目录表1.
表1 危险目录表
序号 危险 原因 频率 后果 后果分类

5.风险评价
在“苏黎世”风险分析方法中，要分析出每一项危险的潜在原因的相对概率和可能带来后果的相对概率。通过小组内附有经验的专家们的工作，能够对危险作出可靠的相对评价，消除绝对数字带来的潜在缺陷。
⑴危险后果分类。“苏黎世”|风险分析把危险后果的相对严重度区分为4类，按照递减的顺序表示如下：
1）灾难性的——人员死亡、完全残废、公司信誉的彻底丧失，严重的财产损失，系统的损失。
2）危险的——致使人员部分残废的严重伤害，公司信誉的严重丧失，大的财产损失，部分系统损失。
3）边缘的——人员伤害，公司信誉暂时丧失，间接地财产损失，系统的损害。
4）可忽略的——最少的人员伤害，公司信誉受到最小的影响，财产损失最小，最小的系统损害。
（2）危险发生频度（危险原因水平）。一般情况下，陌生或变化的事物的故障概率难以用绝对数值来表示。基于这种原因，“苏黎世”分析方法采用潜在原因的相对发生频率，共分为6个种类。按照发生频率递减的顺序列示如下，它们可做如下描述。
1）频繁的——频繁被感觉到货很可能频繁地发生（最高限）。
2）中等的——被感觉到几次或发生几次。
3）偶然的——有时会被感觉到或有时发生。
4）几乎不可能的——几乎不可能被感觉到或几乎不可能发生。
5）不可能——实际上不可能发生（最低限）。
为了便于分析，恰当地确定发生频率的类别，可以先明确在某种具体情况下“正常”应处于上述类别3）和4）之间，然后以它为基准确定各相对发生频率的类别。
6.风险分布
在纵坐标上标出6个危险发生频度，在横坐标上标出4个严重类别，画出危险分布图2。

图2 风险分布、防护水平及风险减少示意图
按照惯例，自x-y轴交点开始分别是最小发生频度和最低的严重度，其结果是朝向右上角表示风险增加。在与之对应的方格内填入连续编号的危险，就能非常直观地表示风险的位置及种类。
7.防护水平
实际分析时，根据所能接受的风险，规定相应的发生频率及后果类别。这样，一个防护水平曲线就能确定并画出，它在风险分布图上是一条折线（图2）。公司风险方针的一个重要内容是规定防护水平。
在防护水平曲线下和左面的风险都处于理想的防护水平之内，那些在防护水平曲线上面和右面的风险都超出理想的防护水平。这需要在后面的“风险减少”中进一步研究。
8.风险减少
所有风险都已标注在风险分布图上。风险减少就是试图消除所有位于防护水平线之上的风险。如果这样做事不合理的或者已超出了成本—效益分析所规定的范围，至少要将这些风险降低。
对于那些处于防护水平线以内的风险，以及仍处于防护水平上的风险，也都需要决定哪些风险要转移？哪些风险要由保险单位或合同条款加以保证？哪些风险应保留由公司承担？需要做一次彻底的检查以确保所有的风险都已切实地作出了正确的估价。
风险减少的全部内容，连同风险分布状况、危险编号以及危险名称（要同危险目录中的名称保持一致）一并记录在风险减少目录中。根据各自的责任和提供的表格把应采取的修正措施列表2。那些已采取的措施要勾出并填入取得的效果。这样，风险减少的整个过程显得直观、明了，并能在必要时重新进行风险减少的分析。
表2 修正措施表
风险分布状况 编号 危险 修正措施 人员/日期
危险源辨识 风险评价和控制程序

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发布时间：二O一一年四月二十日

1 目的、范围
为准确辨识危险源，评价其风险程序，并进行风险分级，从而进行有效控制，制定本程序。适用于公司范围内危险源的辨识、风险评价和风险控制。
2 相关文件
本公司《管理手册》、《重大危险源管理制度》、《危险源清单》、《重大危险源定期检查、评估、监控制度》国家、行业有关职业安全健康的法律、法规、标准规范等。
3 术语和定义
危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性。
4 职责
4.1 公司生产副总经理负责审批和分管该程序；负责危险源辨识及风险评价的组织领导工作；负责审批公司“危险源清单”和“重大危险源清单”。
4.2 安全管理部负责编制和更改该程序；负责危险源辨识及风险评价管理工作，负责编制公司“危险源清单”和“重大危险源清单”。
4.3 车间、部门负责本车间部门的危险源辨识和风险评价工作，由车间部门负责人组织技术负责人、操作员、安全员、设备管理员等人员进行。
5 工作程序
5.1 危险源辨识
5.1.1 危险源的分类
根据公司生产和储存的特点及现场实际情况，将公司范围内的危险源分成以下几类：
a．机械设备；
b．生产用电；
c．易燃易爆；
d．安全防护；
e．职业伤害；
f．其它
5.1.2 危险源辨识方法
《危险化学品安全标准化》的规定；
查阅有关记录；
c．工作任务分析；
d．生产现场的观察询问与交流；
e．工作条件危险性评价；
f．外部信息；
5.2 危险源风险评价
5.2.1 风险评价的方法
5.2.1.1 直接判断法
存在下列情况之一的可确定为危险源：
a．不符合法律、法规、标准、规范且可能造成事故隐患的；
b．存在事故隐患且未采取预防措施的；
c．以往的经验和教训；
5.2.1.2 打分法
影响危险性的因素有以下三个方面：
a．发生事故或危险事件的可能性（用L值表示）；
b．暴露于潜在危险环境的频次（用E值表示）；
c．可能出现结果的分数值（用C值表示）；
用上述三个值的积来表示作业条件的危险性（用D值来表示）大小；
发生事故或危险事件的可能性L值：
分数值 事故或危险情况发生可能性
10 完全可以预料
6 相当可能
3 可能，但不经常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以设想
0.2 极不可能
0.1 实际上不可能
暴露于潜在危险环境的频次E值：
分数值 出现于危险环境的情况
10 连续暴露于潜在危险环境
6 每天在工作时间内暴露
3 每周一次或偶然的暴露
2 每月暴露一次
1 每年几次出现在潜在危险环境
0.5 非常罕见的暴露
分数值 可能出现的后果
经济损失
（万元） 伤亡人数 环境污染
100 ≥1000 死亡10人以上 大气、水、土壤等严重污染等严重污染，并扩展到公司外。
40 500~1000 死亡3至9人 大气、水、土壤等严重污染等严重污染，没有扩展到公司外
15 100~500 死亡1至3人 大气、水、土壤等严重污染等严重污染。
7 50~100 多人中毒或重伤 水、土壤受到污染
3 10~50 至少1人伤害 大气、土壤受到污染
1 1~10 轻伤 大气轻度受到污染
发生事故可能产生的后果的分数值C：
危险风险值D：D=L×E×C
风险值D 危险程序
>320 极其危险，不能继续作业
160~320 高度危险，需立即整改
70~160 显着危险，需要整改
20~70 一般危险，需要注意
<20 稍有危险，但可能接受

5.2.2 确定危险源级别
5.2.2.1 安全管理部结合公司的实际情况，对公司范围内的危险源进行确定和评价。根据公司实际情况把D≥160的风险规定为一级风险，把70≤D<160的风险规定为二级风险，把D<70的风险规定为三级风险。把一级风险和二级风险规定为公司的重大风险。重大风险将是公司和下属单位制定职业健康安全目标、指标和管理方案的重要参考依据。
5.2.2.2 安全管理部确定的公司危险源清单经生产副总经理审批后发布。
5.2.2.3 各单位根据公司安全管理部公布的危险源清单，结合现状评价并明确本单位的危险源，同时编制“危险源清单及辨识评价记录”和“重大危险源清单”，报单位主要负责审批，并随生产现实情况不断识别、评价确定新的危险源。
5.3 风险控制
5.3.1 各车间、部门应对重大危险源采取预防措施进行控制。
5.3.2 安全管理部监督、检查有关车间、部门确定的重大危险源，并对预防措施的实施情况进行了监测，以降低公司职业健康安全风险，保障员工的安全与健康。
5.3.3 当公司的外部环境、内部管理体系发生变化时，应考虑重新进行危险源辨识和风险评价工作。
5.3.4 公司每年至少进行一次危险源辨识和重大风险的评价工作，由安全管理部具体负责落实，各单位应根据公司重新确定的重大危险源进行相应调整。
6 记录
6.1 危险源清单及辨识评价记录
6.2 重大危险源清单

2. 工艺危害分析的方法

工艺危害分析（PHA）是工艺管理管理的核心要素，指通过一系列有组织的、系统性的和彻底的分析活动来发现、估计或评价一个工艺过程的潜在危害。
PHA可以为企业的管理者和决策者提供有价值的信息用以提高工艺装置的安全水平和减少可能出现的危害性后果造成的损失。
可供选用的PHA的方法常用的有：
1.定性方法：What-If, 检查表, What-If/检查表, 危险与可操作性(HAZOP)
2.半定量方法: 保护层分析(LOPA),故障模式及后果分析(FMEA)
3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障树必须根据自身的复杂程度、规模、危险程度、折旧程度等多种因素，选择一种合适的方法进行PHA活动。并且PHA活动应该每隔至多5年就重新进行一次。

3. 分析和评价化工工艺危害的方法有哪些请说出三种。

工艺危险特点

（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；
（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH<4.5）下，铵盐和氯作用可生成氯化铵，浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮。三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击、摩擦等，即发生剧烈的分解而爆炸；
（3）电解溶液腐蚀性强；
（4）液氯的生产、储存、包装、输送、运输可能发生液氯的泄漏。

典型工艺

氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；
氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气。

重点监控工艺参数

电解槽内液位；电解槽内电流和电压；电解槽进出物料流量；可燃和有毒气体浓度；电解槽的温度和压力；原料中铵含量；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）等。

安全控制的基本要求

电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁；电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁；紧急联锁切断装置；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。

宜采用的控制方式

将电解槽内压力、槽电压等形成联锁关系，系统设立联锁停车系统。
安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。

化学工程与工艺主要研究化学工程与化学工艺相关的基本知识和技能，涉及化学反应、化工单元操作、化工过程与设备、工艺过程系统模拟优化等多个方面，进行化工合成、化学工艺优化、化学检验等。例如：洗发水、洗涤剂等生活用品的调配和合成，化妆品配方的研发，医学用药的研制，血液成分的化学检验等。
化学生产技术通常是对一定的产品或原料提出的，例如氯乙烯的生产、甲醇的合成、硫酸的生产、煤气化等。因此，它具有个别生产的特殊性；但其内容所涉及的方面一般有：原料和生产方法的选择，流程组织，所用设备（反应器、分离器、热交换器等）的作用，结构和操作，催化剂及其他物料的影响,操作条件的确定,生产控制，产品规格及副产品的分离和利用，以及安全技术和技术经济等问题。

化工工艺即化工技术或化学生产技术，指将原料物主要经过化学反应转变为产品的方法和过程, 包括实现这一转变的全部措施。化学生产过程一般地可概括为三个主要步骤：
①原料处理。为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。
②化学反应。这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。
③产品精制。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。

4. 危险有害因素分析的辨识方法

（1）直观经验法：适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统。
a、对照、经验法：是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验判断能力对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。
b、类比法：是利用相同或相似工程或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、有害因素。
C、案例法：收集整理国内外相同或相似工程发生事故的原因和后果；相类似的工艺条件、设备发生事故的原因和后果对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。
（2）系统安全分析法：常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常有事件树、事故树等。
（注：本文来源：“百分百考试网”）