Ⅰ 精益管理的方法和工具
精益管理特点
精益生产又称准时生产。
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
1.、生产组织；准时生产。
2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。[2]
欧美式精益管理
80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。
最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。
92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。
BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。[3]
中国式精益管理
以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。
因此改善量小、持续性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。
SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。
一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。
另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。
因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。
精益管理部分案例
日式精益管理
爱信华纳
导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。
导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。[2]
欧美精益管理
线模公司
导入准时生产后；交货期从30天降至5天。
导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。[2]
中国式精益管理
某日用瓷器生产商
导入SCI后；
1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。
2、改善自动持续进行。
3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。
精益管理不是什么
精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。
不满足上述条件的，就不是精益管理。
精益管理不是现有方式的加强版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。
2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。
精益管理不是一种理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。
精益管理不是精细化管理
精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。
管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。
Ⅱ 精益管理改善的主要做法有哪些
1、定置定位
把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标示明确、妥善保管，只要是改善，最小的事也值得去做。
2、行迹管理
在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。
3、目视管理&看板管理
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发参与的良好效果。
4、生产效力改善
生产能力和综合效率，决定了交货周期和合同履约能力，提高生产效率是现场管理的另一重要目标。
5、现场安全改善
以人为本，确保全员的安全与健康；预防为主，控制公司生产经营风险；教育为重，提高员工事故防范意识；强化监督，遵守职业安全法律法规；科学管理，实现安全健康持续改进。
6、现场环境改善
改善作业环境、确保员工职业健康是企业的社会责任，也是清洁生产的重要内容。通过有效改善员工的劳动环境和操作条件，减轻生产过程对员工健康的影响，可以为企业树立良好的社会形象，促进公众对其产品的支持，提高企业在国际市场的竞争力。最清楚改善的是处于第一线的操作人员。
7、办公室及宿舍改善
改善办公环境，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良。最终达到提高工作效力，树立企业形象及提升员工的离职率，同时置身于优美的工作环境的效果。
8、提案建议制度实施改善
提案建议制度是以人为导向的改善活动中必不可少的一部分，其强调的是由于员工的积极参与带来的士气提升效益。鼓励员工提出改善提案，并立即付诸实施，进行奖励。改善的是现场环境，净化的是员工心灵。
9、其它降成本改善
现场生产做标记用的记号笔，一支笔用完之后，我们加墨，再次利用。由于产量大，需要做记号的地方较多，内检工序多。为了节约成本，我们只请购墨水，加墨水，笔再次利用。
Ⅲ 精益改善常用方法有哪些
精益改善常用的方法有完善标准化作业制度、建立防错极致、设备和模具定期保养，这样能有效的提高生产效率，用专业的工具来进行精益生产要更加准确稳定，比较好用的就是vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件能分析产线上的不规范区域，提出改善的方法，根据这个软件的改善方法就能有效的提高效率，减少产线的资源浪费，这样就能够达到精益生产。