① 热裂纹产生的原因及防治方法
热裂纹常发生在铸件最后凝固并且容易产生应力集中的部位，如热节、拐角或靠近内浇口等处。热裂纹分为内裂纹和外裂纹。内裂纹产生在铸件内部最后凝固的地方，有时与晶间缩孔、缩松较难区别。外裂纹在铸件的表面可以看见，其始于铸件的表面，由大到小逐渐向内部延伸，严重时裂纹将贯穿铸件的整个断面。
宏观裂纹：由于热裂纹是在高温下形成的，因此裂纹的表面与空气接触并被氧化而呈暗褐色甚至黑色，同时热裂纹呈弯曲状而不规则。
微观裂纹：沿晶界发生与发展，热裂纹的两侧有脱碳层并且裂纹附近的晶粒粗大，并伴有魏氏组织
热裂纹形成的温度范围
熔模铸件的热裂纹到底是在什么温度下发生的，长期以来说法不一．到目前为止归纳起来仍有两种：其一，热裂纹是在凝固温度范围内但接近于固相线温度时形成的，此时合金处于固-液态；其二，热裂纹是在稍低于固相线温度时形成的，此时合金处于固态。
热裂纹的防止措施
1．提高铸件在高温时的强度与塑性
(1)合理选材
选材是一项极为复杂的技术和经济问题。所渭合理选材就是选用的材质应该同时满足铸件的使用性、工艺性和经济性。对于铸件而言，主要是铸造工艺性(热裂性、流动性和收缩性等)。如果该材质的铸造工艺性能不佳，热裂倾向性大，那么浇注出来的铸件产生热裂纹的废品率就高。
(2)保证熔炼质量
在铸钢合金成分中，最有害的化学成分是硫。当wS＞0.03％，以O.05％的临界铝含量脱氧，硫化物以链状共晶形式分布时，塑性很低，易引起热裂纹。在熔炼时，可以加入适量的强脱硫剂稀土元素，以减少合金中的含硫量。只要稀土元素的加入工艺合理，其脱硫效果为40％～50％：并且稀土元素能细化晶粒，改变夹杂物的形态与分布，从而减轻了热裂纹的程度(指裂纹的大小与深浅)和降低了热裂纹的数量。
另外，分布于铸钢晶界的低熔点夹杂物将降低它的强度和塑性，并且随着夹杂物的增多，强度和塑性下降，促使形成热裂纹。在熔炼时，应选用干净、清洁的炉料；采用合理的熔炼工艺，加强操作，才能保证熔炼质量。
2.提高型壳的退让性，减少铸造应力
(1)铸件的结构
其与形成热裂纹的关系很大。结构不合理，如壁厚相差较大、热节较多而且较大、壁厚薄的转角处圆角太小或呈尖角引起应力集中等，均会引起热裂纹的产生。
铸件的壁厚不匀，导致铸件的冷却速度不一致。薄壁处先冷凝，并且有一定的强度，其对厚壁处的冷凝收缩起到阻碍作用(使厚壁处收缩时受到拉应力)。当阻力超过此时厚壁处合金的强度极限时，就产生热裂纹。
铸件壁厚薄的转角处圆角太小或呈尖角，引起应力集中，促使热裂纹的产生；圆角太大，又出现新的热节。因此，应通过实验选择适当的铸造圆角。
(2)浇注系统
浇冒口的设置可能造成铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍。铸件在靠近内浇道的部位，凝固的较晚、冷却较慢。因此，铸件在此薄弱的部位容易引起热裂纹。如果将内浇道分散，使金属液从几处进入型腔，就能分散热应力，减少铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍，防止或减少热裂纹的产生。
为了使熔模铸件顺序凝固，以利于补缩，而把内浇道设置在铸件厚大处。这使铸件上的热量分布极不均匀，产生较大的温度梯度，铸件收缩很不一致，易造成热裂纹。这就需要改变内浇道的位置，使铸件由顺序凝固变为同时凝固。铸件各处的温度均匀，冷凝较一致，可以减少或防止了铸件形成热裂纹。这样做可能减少了热裂纹，却可能使铸件产生缩孔和缩松。
(3)浇注工艺
浇注温度和浇注速度对铸件产生热裂纹的影响比较复杂。一般来说，对于薄壁件宜采用较高的浇注温度和较快的浇注速度。这可以使铸件温度很快趋向均匀，防止局部过热，同时可以使铸件冷凝较慢，减少铸件的收缩应力，从而减少或防止热裂纹的产生。对于厚壁件宜采用较低的浇注温度和较慢的浇注速度。如果厚壁件也采用高的浇注温度和快的浇注速度，则金属液的收缩大、晶粒粗化，更易使铸件产生热裂纹；严重时将使铸件同时形成热裂纹和缩孔(如果两个缺陷出现在同一个部位，即为缩裂)。
(4)型壳的退让性
铸件在冷凝过程中收缩受到型壳的阻碍时产生了收缩应力，收缩应力的大小直接影响到铸件是否产生热裂纹。因此，提高型壳的退让性非常重要。型壳的退让性好，则铸件收缩时的阻力小，形成热裂纹的可能性小。
② 如何通过分析频谱图来检测材料内部裂纹
常用的无损检测方法有以下几种：磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤、射线检测等。裂纹易于产生的应力集中部位，如叶片进水边正面（压力分布面）靠近上冠处、叶片出水边正面的中部、叶片出水边背面靠近上冠处、叶片与下环连接区等部位，由于透照布置比较困难，不能用射线透照法进行无损探伤。根据水轮机转轮叶片表面比较粗糙、结构复杂和厚度变化大的特点，一般应采用渗透、磁粉、超声波的方法进行无损检测。 3.1 超声波检测 超声波探伤方法对裂纹、未熔合等面积型缺陷的检出率较高，适宜检验较大厚度的工件，但是对于铸钢、奥氏体不锈钢材，由于粗大晶粒的晶界会反射声波，在屏幕上出现大量的“草状波”，容易与缺陷波混淆，影响检测可靠性，限制了超声波探伤方法在铸钢制水轮机转轮叶片上无损检测的应用。探测频率越高，杂波就越显着，为了减小晶界反射波的影响，我们采用了低频探头（2MHz）对铸钢转轮进行超声波探伤，发现反射信号以后再用高频探头（4MHz）进行定量，实践证明这是可行的。 3.2 渗透探伤 渗透探伤方法简单易行，显示直观，适合于大型和不规则工件的检查和现场检修检查。但是，渗透探伤方法是利用渗透能力强的彩色渗透液渗入到裂纹等缺陷的缝隙中，再利用吸附能力强的白色显像剂，将渗透液吸出来以显示缺陷的，因此，只能检查表面开口的缺陷。 3.3 磁粉探伤 磁粉探伤方法是利用工件磁化后，在材料中的不连续部位（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面形成漏磁场，这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积，从而显示缺陷。因此，磁粉探伤适用于铁磁材料探伤，可以检出表面和近表面缺陷，但是有些部位由于难以磁化而无法探伤。 第五种射线探伤法（RT），能比较直观地对缺陷定性和定量，底片可长期保存。此方法已广泛应用于锅炉压力容器压力管道的检验。但对于微裂纹检测，却受到微裂纹本身取向及其宽度和深度的影响，加之透照、暗室处理等诸多环节因素，其过程处理稍有不当，结果将事倍功半，检测灵敏度降低，甚至无法检出。 3裂纹检测的主要方法 3．1磁粉法 此法是利用高磁导率的磁粉细粒，在进入由于裂纹而引起的漏磁场时，就会被吸住留下，从而形成磁痕。由于漏磁场比裂纹宽，故积聚的磁粉用肉眼容易看出。其应用非常简单，直接检测表面裂纹，特点是显示直观、操作简单，它是最常用的方法之一。但磁粉检测也存在如下问题：无法检测应力集中，而应力集中往往会引起疲劳裂纹。检测时必须对被检工件磁化，而形状复杂的承载部件磁化时有一定的难度。为了清晰的显示磁痕，检测前，必须对被检件表面进行表面处理，即清理检测区域影响磁痕显示的油漆和腻子等，这不仅大大的增加了检测成本、检测时间，而且打磨过程本身会使被检工件形成新的缺陷。检测时速度慢，无法对整个承载部件全面检查，只能在目测的基础上重点检测一些部位，使得检测存在一定的隐患。检测结果受人为因素影响，降低了检测的准确度及可靠性。检测后为了不影响构件的性能，往往要求对检测件进行退磁，这也增加了检测成本。目前主要应用于汽车零部件等的探伤。 3．2渗透法 渗透法是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种有色或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接观察的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液。放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显着，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在衬底上显出较粗的线条，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。渗透法对表面开口裂纹检测灵敏度很高，但对表面有涂层的工件不佳； 3．3超声法 超声波检测采用高频率、高定向声波来测量材料的厚度、发现隐藏的内部裂纹，分析诸如金属、塑料、复合材料、陶瓷、橡胶以及玻璃等材料的特性。超声波仪器使用人耳听力极限之外的频率，向被检测材料内发射短脉冲声能，而后仪器监测和分析经过反射或透射的声波信号来获取检测结果。 超声导波方法可细分为接触式检测方法、非接触式检测方法，其作用机理为当超声入射至被测工件时，产生反射波，根据反射波的时间及形状来判断工件的裂纹。这种检测方法有时会产生盲区，发生阻塞现象，不能发现近距离裂纹。它常用于管道内壁的裂纹检测，能较为精确的判断出裂纹位置、周向开口裂纹长度、管壁减薄程度及裂纹截面积。 表面波对于表面上的复层油污不光洁等反应敏感，并被大量衰减。利用表面波测定裂纹深度有2种方法： （1）表面波入射到上表面开口裂纹时，会产生一个反射回波，其波高与裂纹深度有关，当裂纹深度较小时，波高随裂纹深度增加而升高，这种方法只适用于测试深度较小的表面裂纹。当裂纹深度超过2倍波长时，测试误差较大。 （2）利用表面波在裂纹开口处和尖端处产生的2个反射回波及回波前沿所对应的一起水平刻度差值来确定裂纹深度，此法适用于深度较大的裂纹。裂纹深度太小，裂纹表面过于粗糙会导致测试误差增加。如果裂纹中充满了油和水，误差会更大。 相控阵检测是一种特殊的超声检测技术。它使用复杂的多晶片阵列探头及功能强大的软件来操控高频声束，使其通过被检测材料，并显示保真（或几何校正）的回波图像。所生成的材料内部结构的图像类似于医用超声波图像。对诸如关键金属结构、管道焊接、航空航天复合材料等的检测，相控阵技术所提供的附加信息是非常有价值的。 目前激光超声技术、超声红外热成像技术等的发展为超声技术在裂纹检测方面的应用提供了有益的启示。 3．4漏磁法 所谓漏磁检测是指，铁磁材料被磁化达到磁饱和后，其表面和近表面缺陷与空气边界出现磁导率跃变，裂纹及附近的磁阻会增加，裂纹附近的磁场会因此发生畸变而形成漏磁通,通过检测漏磁场即可确定铁磁性金属结构上的应力和变形集中区，进而发现缺陷的非破坏检测技术。从整个检测过程来说，漏磁检测可以分为以下几个部份： 测试系统是基于金属磁记忆效应原理检测铁磁管件裂纹，诊断评估其应力状态和集中区域，为及时处理或更换管件提供科学依据。铁磁体在形变和微弱地球磁场的作用下产生磁记忆现象的内部原因取决于铁磁晶体的微观结构特点，是由于磁弹性作用的结果。 漏磁场检测方法是由传感器获取信号，计算机判断有无缺陷，可以从根本上解决人为因素的影响，具有较高的检测可靠性，也易于实现自动化，检测效率很高。在一定条件下，漏磁通信号的峰值和表面裂纹的深度有很好的线性关系。因此这种方法不仅可以检测裂纹的方位，还可对裂纹的危险程度作进一步判断，这是实现非破坏评价的基础。但这种检测方法也有一定的局限性。和磁粉检测一样它只适合于铁磁材料的表面检测，而且检测灵敏度较低，检测得到的信号相对简单，只能给出裂纹的初步量化，不适合检测形状复杂的试件 实际工业生产中，漏磁检验方法被大量应用于钢铍、钢棒、钢管的自动化检测。特别值得指出的是，漏磁场检测是地埋输油管线等最主要的检测方法，采用漏磁技术的“管道猪”可在地下管道中爬行300km。在管道的检查中，在厚度高达30mm的壁厚范围内，可同时检测内外壁缺陷。该技术也应用于火炮、飞机、导弹、弹药、铁道机车、石油等应用领域。 3．5红外线法 红外检测常用于高温或低温承压设备内部保温层状态的检测与评价，而热弹性红外检测技术适用于各种特种设备高应力集中和疲劳损伤部位的检测;许多高温特种设备内部有一层珍珠岩保温材料，若其出现裂纹或部分脱落，壳体会出现超温运行，引起材料的热损伤，采用常规红外热成像技术即可发现该局部超温现象。特种设备上的高应力集中部位在大量疲劳载荷的作用下，出现的早期疲劳损伤会显示在热斑迹图像上。红外无损检测技术是一种非接触式的检测技术，远距离空间分辨率高、安全可靠对人体无害、灵敏度高、检测范围广、速度快，对被测物体没有任何影响。 3．6涡流法 涡流法检测是利用电磁感应原理实现的。电涡流传感器的线圈作为振荡电路中谐振回路的一个电感元件，加电工作时在线圈里会产生高频振荡电流。而传感器接近试件表面时，线圈周围的高频磁场在金属表面和内层感应出高频电流，即涡流。而涡流产生的损耗及反磁通又通过耦合反射到传感器的线圈中去，当传感器在试件表面移动时遇到裂纹处或裂纹深度宽度有变化时，涡流磁场对线圈的反射作用不同，线圈等效阻抗电感量也不同，进而影响回路的谐振频率和幅频特性，分析处理这种变化就可判断试件有无裂纹或裂纹深浅宽窄。 涡流技术对表面开口裂纹很灵敏，可以在不去除表面涂层的情况下方便可靠地检测出金属材料的表面和近表面裂纹。其特点是检测速度快、裂纹灵敏度高、适用方便，缺点是不能准确区分裂纹性质、受干扰因素多、不确定性大。它可分为单频和多频涡流检测技术，单频涡流检测只能显示涡流信号的幅值变化，不能抑制，不能区别提离、抖动等干扰信号，定性、定量均有一定困难。多频涡流检测技术的发展对上述问题做了较好的解决，多频涡流检测就是用几种不同频率同时激励探头，具有阻抗平面图形相位显示和纹幅值显示功能。根据不同频率激励信号所取得的测量结果，通过实时矢量相加减和处理，抑制不需要的干扰信号，具有去伪存真的功能，阻抗分析能在检测中分离出探头摆动信号和提离信号等的干扰。常规涡流方法只适用于检测表面光滑母材上的裂纹，对焊缝上的裂纹检测会因焊缝在高温熔合时产生的铁磁性变化和表面高低不平而出现杂乱无序的磁干扰而无法实施。只有基于复平面分析的金属材料焊缝电磁涡流检测技术，采用特殊的点式探头(电流扰动磁敏探头)检测焊缝的表面裂纹才可以允许焊缝表面较为粗糙或带有一定厚度的防腐层。 脉冲涡流检测方法是一种新近发展的技术。按照傅立叶变换，一个脉冲信号可以展开为无限多个谐波分量之和，因而，具有较宽的频谱。当用脉冲电流作激励信号进行涡流检测试验时，蕴含着丰富的被测信息。而且，激励的脉冲特性使涡流在金属中存在一个很高的峰值，易于观察和测量；能够进行传统涡流检测所不能进行的瞬态分析。 目前工程上能检测出在0.3～0.4mm 涂层下最小裂纹深度为0.5～2mm 的裂纹。