ppap的五种分析方法

Ⅰ 品质方面的PPAP怎么做

PPAP=Proction Part Approval Process 生产件批准程序x0dx0a即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.x0dx0aPPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC工程图）、量测系统分析祥早蠢（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准睁败（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交货（除非客户特许）；当工程变更后还须提交报告。PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。这里品保QA或QE参与的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(产品承认书的确认)、产品的检验与测试等。 TS/ISO规定应提交的文件和报告有：x0dx0a 1. Design Records（设计记录/图纸）x0dx0a 2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）x0dx0a 3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）x0dx0a 4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）x0dx0a 5. Process Flow Diagram（过程流程图）x0dx0a 6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）x0dx0a 7. Dimensional Results（尺寸量测结果）x0dx0a 8. Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果）x0dx0a 9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）x0dx0a 10. Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）x0dx0a 11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation x0dx0a 12. Control Plan（控制计划）x0dx0a 13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）x0dx0a 14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）x0dx0a 15. Bulk Materials Req.Checklist x0dx0a 16. Sample Proct [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）x0dx0a 17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）x0dx0a 18. Checking Aids（检查辅具）x0dx0a 19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC核准书面记录）（遵照规范执行的声明）x0dx0a 20.质量指数（Quality Indices）x0dx0a _ Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基谨陪于子组内变差x0dx0a _ Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差

Ⅱ CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）具体什么

CPAR：纠正措施
PDCA:p（plan）表示计划；d（do）表示执行；c（check）表示检查；a（action）表示处理。pdca循环是提高产品质量，改善企业经营管理的重要法，是质量保证体系运转的基本方式。
APQP&CP:产品质量先期策划和控制计划
FMEA:FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前带拆世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA分为三种类型：系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA
MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
SPC：（Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手
PPAP：1、生产件批准程序（Proction Part Approval Process）早蚂；
2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。蠢睁枣
3、制定原因是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。
4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工序控制明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单/PPAP样件标识卡/生产件批准书等；

Ⅲ 质量的5大手册APOP、PPAP、FMEA、SPC和MSA是什么意思

APQP（Advanced Proct Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺
PPAP:生产件批准程序(Proction part approval process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,
材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作
四、MSA：Measurement System Analysis的简称。
msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)
即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

Ⅳ 品质五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP分别是什么

APQP&CP:产品质量先期策划&控制计划

PPAP：生产件批准程序

FMEA：潜在失效模式

SPC：统计制程控制

MSA：量测系统分析

以上五种是TS 16949中的五大核心工具

Ⅳ 质量管理的核心五大手法

质量管理的核心五大手法是：（1.APQP、 2.PPAP 、3.SPC、 4.MSA、 5.FMEA）
概要：
1.APQP的全文翻译：Advanced Proct Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
2.PPAP的全文翻译：Proction part approval process。 中文意思是：生产件批准程序，PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
3.SPC的全文翻译：Statistical Process Control，中文意思是：统计过程控制
是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。
4. MSA的全文翻译：（MeasurementSystemAnalysis）中文意思是：使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。(人、机、料、法、环、测)中，测量是其中之一。与其它五种基本质量因素所不同的是，测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。而正确的测量，永远是质量改进的第一步。如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。
5.FMEA的全文翻译：(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析) 中文意思是：一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

Ⅵ 请问APQP、PPAP、PFMEA、DFMEA具体指的是什么谢谢

apqp=advanced
proct
quality
planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是qs9000/ts16949质量管理体系的一部分。
ppap生产件批准程序(proction
part
approval
process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及
首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。pfmea(process
failure
mode
and
effects
analysis,简称pfmea)
过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证伍弯各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（s）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的fmea范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（d）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模春御式的可能性的评价指标。
风险优先数（rpn）：指严重度数（s）和频度数（o）及不易探测度数（d）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
dfmea(:design
failure
mode
and
effects
analysis)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,fmea是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是fma（故障模式分析）和fea（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施fmea的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，fmea必须在故障模式被纳入产品之前进行.
设计fmea（也记为d-fmea）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及腔森闷时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-fmea在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-fmea不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

Ⅶ 品管中的FEMA,APQP,PPAP是什么意思

1、FEMA：Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式及后果分析。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采笑州取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的唯知一种系统化的活动。

(7)ppap的五种分析方法扩展阅读：

1、FEMA益处

指出设计上可靠性的弱点，提出对策；

针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损指升消失；有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；

FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；

改进产品的质量、可靠性与安全性。

2、APQP益处

引导资源，使顾客满意；

促进对所有更改的早期识别；

避免晚期更改；

以最低的成本、及时提供优质产品。

3、PPAP益处

确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；

并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

参考资料：网络-失效模式与影响分析

参考资料：网络-APQP

参考资料：网络-PPAP

Ⅷ ts16949质量体系认证的五大工具有哪些

TS16949五大工具分别是：
测量系统分析（MSA）、产品质量先期策划（APQP）、潜在失效模式与后果分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）和生产件批准（PPAP）

第一：MSA 测量系统分析；
测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称棚帆为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。

第二：APQP 产品质量先期策划；

第三：FMEA-潜在失效模式分析；
FMEA是产品设计或生产早期阶段就开始进行的一组系列化活动。及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险，并在决策中采取措施加以消除。

第四：统计过程控制分析；
生产过程的质量控制是保证产品质量的重链穗要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工链唤雹序参数或不同时间的产品参数。使用工序能力指数来表明工序可在多大程序上进行无差错生产。

第五：PPAP 生产件批准程序；
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

Ⅸ PPAP中,过程能力分析报告该怎么完成我是做注塑的

注塑行业分析能力报告：
注塑行业分析能力!注塑厂 注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个塑胶企业追求的目标。如果注塑生产中管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机台加工人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具(机器)、延误货期、修机/修模频繁、甚至发生安全事故等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”，必须提升工作质量和工作效率，努力提升注塑技术，管理水平，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。
注塑成本是指生产过程中的成本及全部损耗，包括:人工、水电费、模具、原料、色粉(配料)、维修费、设备损耗(折旧)、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有:注塑模具∕注塑机及其它设备保养意识低、水口料控制不好、修模∕修机次数多、机位人手超员、各岗位人员职业技能低(凭经验做事、观念落后、注塑技术∕管理水平低、预防工作不到位，跟着问题后面跑、工作方法欠佳、生产周期长、排机不当、原料混杂、废品多、欠产∕超单生产、退货返工、改模频繁及培训工作不到位等。
一、 周期时间与生产成本的关系
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期时间约短生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括:射胶时间、保压时间、冷却时间(熔胶时间)、开模时间、顶出时间、关门时间及锁模时间等(特殊情况还包括射台前进∕后退时间和喷脱模剂时间)。
缩短注塑周期时间最主要的方法有:减小塑件壁厚∕流道尺寸、减少合模距离∕顶出行程、快拦悉速取出产品、机械手等辅助设备速度提高、缩短关门时间及锁模时间(尽量额外时间的增加，比如射台及喷化学剂等时间)，合理设定开∕合模速度及顶针速度∕次数、减少、避免制件粘模等异常现象出现等。
实例分析 某胶件(出量1×4)的标准注塑周期为24秒，如果实际注塑周期延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析结果如下:
标准日产量为:23×4×(3600÷24)=13800PCS
实际日产量为:23×4×(3600÷28)=11829PCS
一天的产量会减少1971PCS，就相当于一天减少3﹒3小时的生产时间，毕衡基生产该胶件的制造成本就会增加(3﹒3×23)×100%=14﹒3%
如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润是50元，每天就会减少利润165元。
该企业每月的经济损失为:80×165×30=39﹒6万元
该企业一年的经济损失为:39﹒6×12=836﹒4万元
二、 模腔数与生产成本的关系
每个注塑企业在对客户报价时通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的，如果在注塑生产过程中某个模腔因品质或其它原因需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。
实例分析 某塑件的订单为30万只，每只利润为0﹒05元，生产过程中模腔数为1×8，因一模腔损坏需堵塞生产，该塑件周期为20秒，一天23小时计，其经济效益分析的结果如下:
标准日产量为:23×(3600÷20)×8=33120PCS
时间日产量为:23×(3600÷20)×7=28980PCS
30万产量的标准生产天数为300000÷33120=9﹒06天
实际生产天数为:300000÷28980=10﹒4天
完成该订单的生产需要多花1﹒34天的时间，就会减少2219元利润，该胶件的生产利润就会变为:0﹒05-0﹒074=0﹒043元(是原来利润的86%)，如果一个注塑车间平均每天有5套模具像这手谨样堵塞型腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。
三、 不良率与生产成本的关系
“废品时最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗(不含其它方面的费用)等损失就会很大。
实例分析 某胶件(出量1×2)，单件重量为30g，原料价为20元∕kg，注塑利润为0﹒08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒，其经济效益分析的结果如下:
每个产品的原料成本为:20×30÷1000=0﹒60元
一天的生产数量为:23×3600÷25×2=6624PCS
如一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元，
每个胶件的加工费用平均为:1000÷6624=0﹒15元PCS
10%不良率一天所造成的损失为:662×0﹒60+662×0﹒15=496﹒3元
一天生产所得利润为:(6624-6624×10%)×0﹒08=477元
一天生产的实际利润为:477-496﹒3=﹣19﹒34元
即每天亏损19﹒34元(不包括模具、机器设备损耗及场地费用等)
如水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上，100台注塑机的企业一年的经济损失为:100×360×100=360万元
四、 模具保压与生产成本的关系
模具保养工作如果做到不周全，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和产品的质量稳定，又会给企业造成经济损失(如:模具维修费、塑胶原料∕电耗及机器停产的损失等)。
据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料∕电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，几台停产损失费用为200元(约700元左右)。
实例分析 某注塑车间100台注塑机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套(次)，其经济效益分析的结果如下:
一个月模具维修所造成的经济损失为:4×100×700=28万元
一年所造成的损失为:28×12=336万元
因此对对模具的维护及保养至关重要，合理设定锁模力、开合模速度、顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产过程中对模具做到清洁、润滑、保养及防锈工作。
五、 原料控制与生产成本的关系
根据统计，大型塑件的成本中原料费用占70%~80%，中型塑件的成本中原料费占50%~60%，小型塑件的成本中原料约占30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料控制;注塑车间造成原料损耗的环节有:混错料、用错色粉(色母)、超单配料、水口料混杂、碎错料、加错料、烘料结块、烘料桶未彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理(压扁回用)、修机∕修模造成的停开机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、辅料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏料等。
根据注塑成本分析统计，转换一套模具生产平均损耗2kg料，每公斤原料平均价格20元，每转换一套模具(包括转料、转色、补啤、更换原料、修模∕修机、试模、转换机台等转模)最低损失原料费40元，用错料(包括混错料、用错色粉∕色母、碎错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等)每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料高达100元∕kg(每包原料成本2500元)。
实例分析 某企业100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转换模(包括修机∕修模、试模、换料∕色、更换机台等)10次，其经济效益分析的结果如下:
一个月浪费的原料成本:100×30×10×40=120万元
一年所造成的原料浪费:120×12=1440万元
上述还不包括其它方面(如用错料、退货、水口料混杂等)所造成的损失。
如果100台注塑机，每一台机平均每天损耗1kg原料，则一年所造成的原料损耗为:100×1×20×360=72万。
因此，注塑车间所有工作人员都要增加节约原料的意识，加大对原料的管理和控制力度，提高各岗位人员的工作质量和责任心，减少注塑生产中各个环节所造成的原料浪费，为企业创造更多的利益。
六、 注塑机保养与生产成本的关系
注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均35万元约占注塑部总投资的60%，注塑机的保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆、断格林柱、喷嘴溢料、液压油污染、油管漏油、油压系统故障、电子元件损坏(或寿命减短)、停产修机频繁、料桶内壁∕螺杆损伤、止流环损坏、机械零件损坏停产修机频繁、机器利用率低、维修费用高、工艺条件不稳定、生产中不良率高(报废量大)、生产效率低及注塑机使用寿命短等，造成浪费大、成本高。
实例分析 某注塑企业有100台注塑机、平均每台机一年出现一次维修故障，每次维修费1500计，如果注塑机润滑保养工作不佳，造成注塑机平均使用寿命缩短1﹒5年，其经济效益分析的结果如下:
注塑机一年所需的维修费用为:100×1500=15万元
注塑机使用寿命缩短所造成的成本损失为:1﹒5×100×35=525万元
若以10年使用寿命计算，每年损失为:525÷10=52﹒5万元
上述浪费中还不包括产品质量部稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修更换螺杆∕料管及其它方面所造成的损失，因此，增强注塑机保养意识，预防基础出现故障，做好注塑机的使用、维护、保养工作，延长其使用寿命，降低成本。
七、 品质与生产成本的关系
“产品质量是企业的生命”，产品退货和不良率高时最大的浪费，既影响企业声誉，又会给企业造成极大的经济损失。如果注塑生产中产品质量控制不好，就会出现不良率高、废品多、产量低、退货返工、延误交期、甚至会丢失客户订单，企业竞争力下降。
如果注塑生产中出现批量退货，造成的损失会更大，投入生产中的“料、工、费”全部损失，特别是因塑件质量作致的成品退货，有的企业为此付出几十万，数百万，上千万美元的代价。
例如:东莞有某个塑胶电子厂，曾发生成品运到国外客户时，因塑件开裂而退货，一次就损失了320万美元。如果品质控制不好，注塑生产中不良率超过8%，就会出现亏损(特别是注塑水口料不能回用的制品)。
实例分析 某注塑企业，生产一透明电器制品的地壳时(较大)，因徐面螺丝柱方向在修模时装反，结果两周(14天)时间生产的制品报废，每天注塑加工费为2500元，原材料损失总共为100包，其经济效益分析结果如下:
原料损失费为:100×25×20=5万元
加工费损失为:2500×14=3﹒5万元
该订单由于延误交货期成品需空运到国外，空运费为15万元，总共造成的损失为5+3﹒5+15=23﹒5万元
如果组装产品退货、客户取消订单，所造成的经济损失更大。“优质产品是生产制造和管理出来的”，注塑人员均需增强品质意识，通过提高工作质量来提升产品质量，减少退货风险，降低成本。
八、生产效率与生产成本的关系
注塑生产效率的高度，是对注塑机∕注塑模具保养、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术∕管理水平和员工素质的综合反映。生产效率低，在额定的时间内注塑成型制件数量就少，生产成本就高。没有搞效率就没有搞效益。提高注塑生产效率的方法主要有:改进生产工具(IE)、改善工作方法、使用高效的工具和设备、提高各岗位人员的工作质量和工作效率、实现自动化生产、减少生产故障、减少修模∕修机次数、加强模具和注塑机的保养工作、提高注塑技术和管理水平、做好生产前的准备工作、降低不良率、缩短成型周期减少处理问题时间等。
实例分析 某注塑企业(有100台注塑机)在注塑生产过程中，经常出现停产修机∕修模∕烘料、不良率高、生产问题多、生产效率平均只有80%，其经济效益分析如下:
若以注塑生产效率90%为标准，按一台机每天(23小时计)平均生产3000模计算，该企业100台机每天因生产效率降低所减少的产量为:100×(90%-80%)×3000=30000模,相当于10台注塑机所生产的数量，若每台机平均一天所创造的经济效益为1000元，
一个月所减少的利润为:30×10×1000=30万元
一年所减少的利润为:30×12=360万元
因此，提高注塑生产效率不但可以为企业带来丰厚的利润，降低生产成本，还可以减少注塑机、模具、周边设备、工具及厂房的投资。
总共可以减少设备投资额为:
10 × 30 + 10×5+10+5=365万元
↙ ↓ ↓ ↓
(注塑机)(模具)(厂房)(周边设备)
可见，如果注塑企业管理人员管理到位，通过技能培训和技术管理水平的提高，能将注塑生产效率提升，会带来极高的经济效益回报。
九、机台加工人员与生产成本的关系
现代的企业是面临“民工荒”的时代，招工困难。过去有的企业错误地认为注塑行业是劳动密集型行业，使用大量的注塑工人来进行加工处理，管理落后的注塑企业平均每台注塑机的生产工人数量超过2人以上，甚至更多;一般管理水平的注塑企业，每台注塑机的机位工人数量平均为1﹒5人;技术和管理水平较高的注塑企业(属中上等)，每台注塑机的机位加工人数平均为1﹒2人;自动化生产程度高的注塑企业(上等)，每塔台机的机位加工人数平均为1人以内。只要产品∕模具设计科学合理，且注塑生产的自动化程度高，注塑生产时完全可以实现无人化作业的，国外20年前已经有由中央电脑系统控制，无人操作的注塑车间。
减少机位加工人数的措施主要有:优化产品设计、改善浇口形式、使用Robot、采用高效的工装∕夹具、减少后序加工、减少不必要的动作、保护模具(以免产生披峰)、改进加工工具、加强操作培训、改进加工流程和方法、改良包装方式等。
实例分析 有50台注塑机的企业，改善前每台注塑机的平均加工人数为2﹒2人，通过6个月的系统改造和员工培训，之后注塑机平均加工人数为1﹒3人，其经济效益分析的结果如下:
现在该企业注塑机机位加工人数为:50×1﹒3×2=130人(两个班计)
改良前该企业注塑机机位加工人数为:50×2﹒2×2=220人(两个班计)
改良后企业所减少的加工人数为:220-130=90人
按每个工人的平均费用(含吃住、水电及工资等)为1200元∕月计算，该注塑企业一个月减少的人工费为:90×1200=10﹒8万元
一年可以节省人工费为:12×10﹒8=129﹒6万元
可见，通过提高注塑技术∕管理水平，减少机位加工人员数量、对提高经济效益，减少额外开支，是注塑企业降低生产成本的有效途径之一。
十、员工培训与生产成本的关系
注塑加工行业是一个知识面广、技术性和经验性强的行业，而且是一个系统工程。它涉及到塑料原料、产品结构、注塑模具、注塑机、注塑成型工艺、塑料助剂(配色)、注塑品质控制、注塑工程、塑料性能测试、注塑车间管理及安全生产管理等多方面的知识。
目前，大多数注塑企业的从业人员(如:产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造人员、试模工程师∕技术员、注塑技术∕管理人员及品质管理人员等)的职业技能偏低(与国外相比)，专业知识缺乏、企业对相关人员进行注塑专业技能知识的培训较少，长期以来注塑技术∕管理人员没有学习专业知识和提升能力的机会，其分析∕处理问题的能力欠佳，不擅于从塑料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能及成型工艺条件等诸多因素进行综合分析注塑缺陷和生产中出现的问题，仅凭经验做事，盲目调机。
如果企业的技术管理人员水平低，注塑生产中就会出现:生产效率低、不良率高、机位加工人数多、料耗大、批量退货、试模∕改模次数多、人为损伤模具∕机器、延误货期、机器∕模具故障多集安全生产以外等诸多问题，给企业造成巨大的经济损失，导致生产成本高、企业的竞争力下降。
培训——是企业成功的秘密，培训是回报率最高的投资。
“学习决定未来，知识改变命运”，只有通过全面系统地培训注塑技术、管理知识，不断提高各岗位人员的工作能力和工作质量，才能从根本上预防注塑生产中初中的问题，减少各种浪费，以降低注塑生产成本。
实例分析 东莞某注塑企业有62台注塑机，过去平均生产效率仅为82%，不良率高达8%，原料损耗平均为6%，2003年9月聘请管理顾问公司对企业相关人员进行全面系统地培训，并进行为期一年的顾问改善后，在2004年10月对其进行跟踪和评估，生产效率提升到89%(上升了7%)，不良率平均下降到4%(下降了4%)，原料损耗平均为3%(减少了3%)，其经济效益分析结果如下:
生产效率提升7%，一年所增加的利润为:62×7%×30×1500×12=234万元
不良率下降4%，一年所增加的利润为:62×40×360=89﹒3万元
原料损耗减少3%，一年所增加的利润为:62×60×360=133﹒9万元
仅上述三项(生产效率、不良率、损耗)方面的改善、一年就为企业增加了457﹒2万元的经济效益。其它方面(如:修机∕修模次数减少、机位加工人数减少、模具∕机器使用寿命长、退货量减少、有效模腔数增加、延误货期减少及注塑技术管理水平和整体素质的提升等)的改善，所增加的经济效益也达数百万元。
可见，培训给企业所带来的经济效益是非常可观的，而且“立竿见影”的效果。一学习型的企业发展速度很快，就是培训给他们所带来的奇迹……
十一、其它方面对生产成本的影响
1、 试模∕改模次数多;
2、 不合理的人员编制;
3、 欠单或超单生产;
4、 生产排机不当(转料、转色等);
5、 仅凭经验做事(盲目调整工艺参数);
6、 产品∕模具设计不合理;
7、 辅助物料的控制;
8、 思想观念落后、管理方法不先进等。

Ⅹ PPQP 和 PPAP 的区别

PPQP 和 PPAP 的区别主要在定义上和作用上有所区别，具体介绍如下：

1. 定义上：

APQP指的是产品质量先期策划与控制计划。

PPAP指的是生产件批准程序。

2.作用上：

PPQP通过组成多功能的团队，在产品量产前进行周密的前期策划活动，尽可能在早期识别可能出现的产品与过程失效，并采取措施避免后期更改。实施这一工具可以有效地帮助组织提高产品质量，提高顾客满意度，并减少烂早整个供应链的友历模成本及浪费。

PPAP将产品质量先期策划阶段产生的多项输出进行评审，并向顾客提供足够的保证，以确保量产过程中的质量能力满足顾客要求。同时在实施生产的过程中及时与顾客沟通过程变更信息，以得到顾客的认同。

拓展资料：

APQP和PPAP 是汽车行业规范TS 16949的五大工具（APQP、PPQP、FMEA、SPC、MSA）中的两项。结合优势：APQP+CP 和PPAP的应用，确保产品合格率，降低废品率。 有效使用APQP+CP 和PPAP，确保顾客和供应商的团队工作达到降低成本、节约时间的目的和确保产品质量。

生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批好缓产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。 实施目的：确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能