分析和评价抽样方法

‘壹’ 常用的抽样调查方法有哪些各有何优缺点

1、随机抽样

优点：操作起来非常简便。

缺点：只适用于总体单位数量有限的情况，否则编号工作繁重；对于复杂的总体，样本的代表性难以保证，不能利用总体的已知信息等。在市场调研范围有限。或调查对象情况不明、难以分类或总体单位之间特性差异程度小时采用此法效果较好。

2、分层抽样

优点：可以降低总的抽样误差，在全国性抽样调查设计中经常使用分层抽样方法。

缺点：抽样手续较简单随机，抽样还要繁杂。

3、系统抽样

优点：经济性，花的时间更少，并且花费也少。

缺点：一些总体单位数可能包含隐蔽的形态或者是“不合格样本”，调查者可能疏忽，把它们抽选为样本。

4、整体抽样

优点：实施方便、节省经费。

缺点：往往由于不同群之间的差异较大，由此而引起的抽样误差往往大于简单随机抽样。

(1)分析和评价抽样方法扩展阅读

抽样调查是一种非全面调查，它是从全部调查研究对象中，抽选一部分单位进行调查，并据以对全部调查研究对象做出估计和推断的一种调查方法。显然，抽样调查虽然是非全面调查，但它的目的却在于取得反映总体情况的信息资料，因而，也可起到全面调查的作用。

概率抽样是按照概率论和数理统计的原理从调查研究的总体中，根据随机原则来抽选样本，并从数量上对总体的某些特征作出估计推断，对推断出可能出现的误差可以从概率意义上加以控制。习惯上将概率抽样称为抽样调查。

‘贰’ 时间取样法与事件取样法比较属于什么评价方法

时间取样法与事件取样法纳滑比较属于定量评价方法。

时间取样法是一种将连续信号转换为离散信号的方法。该方法将连续时间信号在特定的时间间隔内取样，蔽嫌并将每个样本值存储为一个数字。这些数字将被视为离散时间信号，可洞并腊以进行数字信号处理和分析。时间取样法通常涵盖了抽样定理和采样频率等概念。

而事件取样法是一种取样方法，通过该方法可以针对特定事件或情况，选择一定数量的样本进行调查、研究或统计。这种取样方法通常应用于社会科学领域或市场调查领域，例如针对某一具体事件或产品推出进行调查、研究或市场分析，从中获取关于特定事件或产品的信息和数据。事件取样法的优点在于可以准确地分析某一事件或产品特征，在研究和分析领域具有重要的应用价值。

‘叁’ 抽样评价法

定义：统计抽样法是运用概率论统计方法，然后评价样本结果，若样本符合要求，再在样本中进行进行随机抽取的过程。

‘肆’ 抽样方法对食品分析结果有哪些影响

结果不太精准，因为没有考虑分布情况

‘伍’ 常用项目分析与评估方法主要有哪些

项目分析方法：损失期望值法、模拟仿真法、专家决策法、风险分类矩阵、概率影响矩阵。

用内部一致性分析所求得的鉴别力不一定能代表试题的效度；鉴别力指数低的试题不一定表示该试题有缺点；课堂测验的项目分析资料的有效性是随时空而变化的，并非固定不变；有研究表明，编制新的项目需要的时间几乎比修订现存项目长5倍。

即从题目的思想性、内容取样的适切性以及表达是否清楚等方面加以评鉴。就是根据试测结果对组成测验的各个题目（项目）进行分析，从而评价题目好坏、对题目进行筛选。 分析指标包括项目难度和区分度。

(5)分析和评价抽样方法扩展阅读：

1、教育工作中，若测验的目的是为了了解被试在某方面知识技能掌握的情况，可以不必过多的考虑难度。

2、大多数测验希望能较准确地测量个体之间的差别，选择题目时，最好使试题的平均难度接近0.50，而各题难度在0.50±0.20之间。

3、一般能力测验和成就测验的平均难度在0.50左右比较合适。

4、筛选性测验（选拔性，竞争性测验）则要采用难度接近录取率的项目。

‘陆’ 评价抽样结果的一般程序是什么并简述如何分析样本误差

抽样调查是一种非全面调查，它是从全部调查研究对象中，抽选一部分单位进行调查，并据以对全部调查研究对象做罩唯扰出估物旦计和推断的一种调查方法。显然，抽样调查虽然是非全面调查，但它的目的却在于取得反映总体情况的信息资料，因而，也可起到全面调查的作用。根据抽选样本的方法，抽样调查可以分为概率抽样和非概率抽样两类。概率抽样是按照概率论和数理统计的原理从调查研究的总体中，根据随机原则来抽选样本，并从数量上对总体的某些特征作出估计推断，对推断出可能出现的误差可以从概率意义上加以控制。习惯上将概率抽样称为抽样调查。山弊

‘柒’ 抽样检验的方法有哪些

一．品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b. 批量太大，无法进行全数检验；
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；
d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制
1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）
①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）
e 返工后重检
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：
a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；
e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）
1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：（略）
6、控制图：（略）
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、
D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。
第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤
（1）分析现状，找出存在的主要质量问题
（2）分析产生质量问题的各种影响因素
（3）找出影响质量的主要因素
（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标
第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行
第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。
第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：
⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误
⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？
What： 何事----做什么？准备什么？
Where： 何处----在何处进行最好？
When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？
Who： 何人----谁去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、头脑风暴法
头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、质量分析会等。
在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：
1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；
2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；
3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；
4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；
5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
六、如何开展QC小组活动
1 QC小组的组建
①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质；B. 预防质量问题，并不断地进行改进；
C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D. 事实求是，结合实际。
④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
2 QC小组活动步骤
① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、
因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对
策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。
⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。
⑦效果检查验证。
⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。

‘捌’ 抽样观察法是对什么进行教育评价的方法

抽样观察法是对访谈法进行教育评价的方法。

教育定义：

“教育”是以知识为工具教会他人思考的过程，思考如何利用自身所拥有的创造更高的社会财富，实现自我价值的体现。

在教育学界，关于“教育”的定义多种多样，可谓仁者见仁、智者见智。一般来说，人们是从两个不同的角度给“教育”下定义的，一个是社会的角度，另一个是个体的角度。前苏联及我国一般是从社会的角度给“教育”下定义的，而英美国家的笑猜教育学家一般是从个体的角度给“教育”下定义的。

‘玖’ 油品分析中如何正确油品抽取油样

取样是油液分析最为关键的一个步骤，关系到整个油液分析的可靠性，很多润滑故障的误诊，都源于没有获得正确的样品。一个正确的取样，需要做到以下几个“要”和“不”：

（1）要在运行的设备上取样，不要在“冷”系统取样。这不是指简单地启动机器来获取样本，而是要选择最佳的取样时机，即设备处于正常工作载荷及运行工况时。

（2）要在过滤器前取样，不要在过滤器后取样。过滤的目的就是去除磨损碎片和污染物，因此过滤后的样品没有评判价值。当然，如果是为了评价过滤器的效果，则可以在过滤器前后都取样进行对比分析。

（3）要建立固定的取样程序，不要随意改变取样位置或取样方法。要为设备都建立取样程序，确定样品位置、冲洗量、采样频率、采样周期等，并根据润滑油类型、压力和所需样品量，确定使用什么样的取样工具及容器。

（4）要确保取样前已经清洁并冲洗了取样阀或取样位置，不要使用被污染了的或使用过的取样设备。交叉污染一直是润滑油取样中存在的一个问题，冲洗也是一项经常被忽视的重要任务。如果不能正确地冲洗取样位置，将获得没有代表性的样本。

（5）要确保采样频率正确，不要随意改变取样周期。趋势分析是油液监测最重要最有效的分析方法，可以直观地了解到油品劣化趋势或者设备磨损的速率。如果取样频率不一致，将会导致趋势分析结果不准确，影响维护决策。

（6）要在取样后立即送检，不要让油品过久停留在现场。润滑系统的健康状况可以在很短的时间内发生巨大的变化，如果在系统存在故障，检测得越早，其灾难性的可能性就越小，维修成本也越少。

‘拾’ 如何正确评价抽样过程

如何正确抽样
质量管理体系的审核过程是一个抽样过程，而抽样就具有两种风险性。一是弃真、二是存伪。如何规避这两种风险性呢？那就液姿是做到正确抽样。做到正确抽样，要做到以下几点： 1. 质量管理体系过程不能抽样。即4.5.6.7.8的内容要全面覆盖。重点抽查主控部门。其次是执行部门。 2. 质量管理体系涉及的部门不能抽样。施工现场（分厂、项目部）也不能抽样。（但外审对相同产品的分厂项目部可抽样。） 3. 认证产品不能抽样，即认证范围内所有产品种类必须全面审核。 4. 必须亲自取样，不可让受审方代为抽样。保证抽样的独立性。 5. 保证一定的抽样数量。一般3-6个，最多以12个为限，少于3个则全查。 6. 样品种类要有代表性。照顾重点、兼顾一般。例如审核对象是一个小型电动机厂的采购部门，那么在抽取订单样本时，对产品质量影响大的原材料和零部件，如硅钢片、轴承、绝缘材料和铸件等订单，可以每种选抽5-10张。对胶木件、紧固件等订单，因对其产品质量影响较小，可各选3-4张。这样即有代表性，又有重点。 7. 抽样要注意分层。分层不要仅理解为产品堆放分层。其含义是较广泛的。可以按产品、设备、生产线、岗位和记哪埋野录等分层。有的要考虑按时间段分层。 8. 抽样要注意均衡。不可一李喊个部门过多，而另一个部门过少。