电镀镍中脱脂钢的分析方法

A. 化学镀镍工艺流程

化学镀镍的工艺流程是按您的工件材质而定的，军工民用研究所是专业研发生产金属表面处理药剂的，您可以打用户名上的手机号码联系。
、开缸:
1、开缸配方：
硫酸镍（NiSO4·7H2O）： 27g/L（克/升）
次亚磷酸钠(NaH2PO2·H2O): 30g/L（克/升）
HH118-3复合添加剂（用于开缸）： 80g/L（克/升）
2、开缸方法：（以配置100L镀液为例）
① 取清洁水或去离子水30公斤（占所配工作液总量的30%），加入溶解槽中，加入2.7公斤硫酸镍，充分搅拌溶解，过滤至镀槽内。
② 往镀槽内加入8公斤HH118-3复合添加剂，搅拌均匀。
③ 取清洁水或去离子水40公斤（占所配工作液总量的40%），加入溶解槽中，加入3公斤次亚磷酸钠，充分搅拌溶解，过滤至镀槽内与硫酸镍混合，搅拌均匀。
④ 用氨水（一份氨水兑一份水）对工作液的pH值进行调整。氨水加入时要均匀缓慢，边加边搅拌，用pH试纸测试溶液的pH值，并调整至工艺范围，加水至规定体积（约加水21公斤），充分搅拌，混合均匀。
⑤ 温度升至70℃时，开启循环过滤器，加热到工作温度范围，即可施镀。
五、镀液维护：
每批工件施镀1小时后，对槽液进行化验，主要化验硫酸镍的含量。根据化验结果对镀液进行补加。然后调整pH值，当槽液液面因蒸发过快而偏低时，可用适量的热水进行补充。
1、各成分的补加：
硫酸镍：按硫酸镍的实际消耗量补加（硫酸镍的消耗量详见分析说明书）；
次亚磷酸钠：次亚磷酸钠补加量按硫酸镍的消耗量乘以1.1添加，如硫酸镍的消耗量为10g，则次亚磷酸钠的添加量为11g。
HH118-3T（仅用于补加）：HH118-3T复合添加剂的补加量按硫酸镍的消耗量乘以1~1.5添加，如硫酸镍的消耗量为10g，则HH118-3T的添加量为10~15g。

如无分析条件，硫酸镍消耗量（每小时）按硫酸镍开缸量的10%计算，其他成分的补加同上。

2、硫酸镍分析方法（详细见分析方法说明书）
先测硫酸镍的消耗量：取镀液10ml于250mL的三角瓶中，加入50ml蒸馏水，加20mL pH值为10的缓冲溶液，再加入约0.2g紫脲酸胺指示剂后摇匀，最后用0.05mol/L的EDTA标准溶液滴定至亮紫色为终点，记录EDTA标准溶液消耗的量（mL）。硫酸镍的消耗量（g）=(27－26.28×0.05×EDTA标准溶液消耗的量)×开缸体积（L）。
六、工艺流程：
化学除油→水洗→酸洗活化→水洗→水洗→热纯水洗（预热）→化学镀镍→纯水洗→热纯
水洗→吹干检验入库

B. 电镀镍工艺常见故障的原因与排除方法是什么

我们通常把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔，所以镀液维护及严格控制流程是关键所在。
1、麻坑(针孔)
麻坑是有机物污染的结果。大的麻坑通常说明有油污染。搅拌不良，就不能驱逐掉气泡，这就会形成麻坑。可以使用润湿剂来减小它的影响，我们通常把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔，所以镀液维护及严格控制流程是关键所在。
2、粗糙(毛刺)
粗糙就说明溶液脏，经充分过滤就可纠正;PH太高易形成氢氧化物沉淀应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质，严重时都将产生粗糙(毛刺)。
3、结合力低
如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，就会产生镀层剥落现象。如果电流中断，有可能会造成镍镀层的自身剥落;温度太低，也会产生剥落现象。
4、镀层脆、可焊性差
当镀层受弯曲或受到某种程度的磨损时，通常会显露出镀层的脆性，这就表明存在有机物或重金属物质污染。添加剂过多，使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，是有机物污染的主要来源，可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。
5、镀层发暗和色泽不均匀
镀层发暗和色泽不均匀，说明有金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带入的铜溶液是主要的污染源。重要的是，要把挂具所沾的铜溶液减少到zui低程度。为了除去槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在0.12～0.50A/d㎡的电流密度下，电解处理。前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低，导电接触不良都会影响镀层色泽。
6、镀层烧伤
引起镀层烧伤的可能原因：硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分。
7、沉积速率低
PH值低或电流密度低都会造成沉积速率低。
8、镀层起泡或起皮
镀前处理不良、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH值太高或太低、杂质的影响严重时会产生起泡或起皮现象。
9、阳极钝化
阳极活化剂不足，阳极面积太小电流密度太高。

C. 电镀镍配方

电镀镍（亮镍）参考配方及配置方法：

一、溶液组成及工艺条件
范围 推荐值
硫酸镍 260-300 g/L 280 g/L
氯化镍 35-45 g/L 40 g/L
硼 酸 40-50 g/L 45 g/L
开缸剂200Mu 8-10 ml/L 9 ml/L
光亮剂200 0.1-0.2 ml/L 0.2 ml/L
湿润剂w 0.5-2 ml/L 1ml/L
pH 4.0-4.5 4.2
温 度 50-60℃ 57℃
DK 2-6 A/dm2
过 滤 连续过滤

二、溶液配制
1.洗净备用槽，加入2/3体积纯水。
2.加入所需量的硫酸镍和氯化钠，加热搅拌至完全溶解。
3.用热水单独将硼酸溶解好后加入备用槽，充分搅匀。
4.加入2ml/L双氧水，继续搅拌加热至70℃。
5.在搅拌条件下，用氢氧化钠（10%溶液）调pH至4.5-5.0。
6.加入2g/L粉末活性碳，搅拌2小时，静止8小时或过夜。
7.将溶液过滤至镀槽中，加纯水至接近最终体积。
8.将溶液加温至55℃，用瓦楞板作阴极以0.2～0.5A/dm2电流密度电解至瓦楞阴极凹处无暗灰色为止。
9.加入所需量的添加剂，搅匀。加纯水至最终体积，调pH至工艺范围，试镀。

三、说明
1.添加剂的作用与补充
开缸剂200Mu：只在新配镀液或镀液转换时添加，其功效主要在于增加镀层的光泽度和整平度，它的正常浓度由200和201来补充。镀液大处理后也应适量补加开缸剂。
辅光剂201：减少镀层内应力，增加柔韧性，提高镀液的分散能力和抗杂能力。
光亮剂200：主光剂，控制镀层光亮度与整平度。
建议补充量： 201 100-180ml/1000A•H
200 100-180ml/1000A•H
2.润湿剂的选择
本工艺可适当添加润湿剂W-1或W-3 0.5-1.0ml/L；
采用阴极移动时可选用润湿剂W-2 0.5-1.0ml/L。
上述配方来自杭州东方表面技术有限公司的说明书， 开缸剂200Mu， 200 ， 201 为杭州东方 的亮镍光亮剂。了解杭州东方一些镀镍相关质量可登入：www.hz-df.cn.

D. 电镀镍钴合金处理镀液中金属离子的污染所采用的低电流处理方法具体步骤是怎样的呢

低电流电解处理法是电镀生产中洁净镀液与调节镀液平衡常用的手段。最直接的作用就是可以除去异金重金属杂质，其步骤方法看做货的具体情况略有区别。
1，调PH，这要看镀液中积累存在哪种金属杂质较多，相应的调到最容易将这种金属析出所对应的PH。
2，适当的升温，合适的温度更有利于将某些异金杂质电解析出。
3，适当的电流，将电流调到合适的小电流密度，实际操作中，因各个厂家电源读表指示灵敏程度不同，反映的真实电流就有不同，可以根据多次电解的实际效果来确定最佳电流密度。
4，多实践，多积累经验数据。

E. 什么是镀镍电镀镍出现白斑的原因

通过电解或化学方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法 称为镀镍。镀镍分电镀镍和化学镀镍。电镀镍是在由镍盐 称主盐 、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中 阳极用金属镍 阴极为镀件 通以直流电 在阴极 镀件 上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍 而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。化学镀镍是在加有金属盐和还原剂等的溶液中,通过自催化反应在材料表面上获得镀镍层的方法。电镀镍出现的白色斑点是由一种高碳物引起 高碳物是由热处理渗碳过程及电镀前处理时的酸洗过程中产生的。 (1)1018料正常渗碳后表层的碳(主要是Fe、C) 可达0.8 1.2 突出在镀层中的颗粒是由于前处理清洗不彻底 使工件表面的颗粒掉入了镀液中 在电镀过程中由于有搅拌作用 使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子产生了共沉积。 (2)镀层中没覆盖的孔洞 主要是前处理酸洗过程产生过腐蚀(表面脱碳)引起的。电镀厂酸洗液的主要成分是HCl 1:1 H2SO4(98%)50 mL/L 该配方对普通碳钢可以 对高碳钢则浓度太高。含碳量越高 酸洗反应越剧烈。表面脱碳后 对工件的导电性和镀层的附着力有很大的影响。镀层中的孔洞实际上是由于高碳部分导电性差(或附着力差) 镀层难于覆盖造成的。

F. 电镀镍电镀液中硫酸镍，氯化镍和硼酸的含量分析方法！

电镀镍电镀液中硫酸镍，氯化镍电镀镍电镀液中硫酸镍，氯化镍和硼酸的含量分析方法和硼酸的含量分析方法

G. 电镀镍的常见故障现象及分析

镀层有针孔、麻点与脱皮是电镀中最常见的故障，主要是由以下几种原因造成的。
(1)热处理工艺不当
在机械加工过程中，零部件表面粘附的防锈油脂、切削液、机械油、润滑油脂、磨削液、脱模剂等与尘埃、打磨粉尘混粘在一起，形成较厚的污垢。若热处理前未将以上污垢除去，则其淬火烧结成顽固的固体油垢后除油除锈很难清洗干净，施镀时气泡附着其上使镀层形成气体滞留型针孔。
(2)镀前处理不良
热处理工件表面不可避免地会粘附一层油污，当灰尘落在表面上，并与油脂混粘在一起，时间久了很难清洗干净，从而使工件表面形成不明显的细小油斑，施镀时气泡滞留其上形成针孔。另外采用网带式电阻炉淬火时，工件表面的油污与灰尘等杂质颗粒混粘在一起，烧结成顽固的固体油垢，硝盐回火时，以上油垢又与硝基盐形成顽固的热聚合物，电镀时很难把以上污物彻底除净，氢气泡易粘附在污物上面，难以排出，从而使镀层产生针孔与麻点现象，且随着气泡逐渐长大，镀层会自动胀破，产生脱皮现象。 此类故障主要有两种可能原因，一是镀层与基体附着力不佳，二是镀镍层脆性大，延展性小。
若热处理不当产生难以清除的污垢或镀前处理不彻底，污垢夹杂在基体与镀层之间，使镀层与基体结合力很差，后续装配加工时，易起皮脱落。
当光亮剂配比不当或质量差、pH值太高、阴极电流密度太大及镀液温度过低时，都会造成氢离子在阴极还原后，便以原子氢的状态渗入基体金属及镀层中，使基体金属及镀层的韧性下降而产生”氢脆”现象。另外，当镀镍液中的金属杂质及分解产物过多时，也会使镀层产生“氢脆”现象。 由于光亮镍镀液的深镀能力不如氰化镀暗铜的好，电镀后亮镍镀层在产品内孔部位不能完全把铜镀层覆盖，故造成产品内孔露铜色的不良现象。

H. 电镀镍工艺

滚镀镍镀层发黑，请逐步排除以下原因：
1、用电解方法或出杂剂去除槽液中铜、锌、铁等杂质。
2、可能是镀层灼烧，减小电流密度。
3、排除有机杂质污染的可能。
以上问题排除后，少量添加提高走位能力的光剂试试看低区。

I. 谁知道电镀镍铁钴合金中镍、铁、钴含量如何测定跪求具体分析方法和原理！

因属于同系物，铁 钴 镍的溶液 通常采用原子吸收光谱法(AAS)和吸光光度法测定这3种元素在混合溶液中的含量,一次只能测定一种元素，比较麻烦，你可以到中国知网上边看看有没有这方面的设备和仪器更新的，测量这个东西的设备，在石油行业比较流行，他们要测量石油中的铁 钴 镍 铅的含量，也是用这个方法测的，其他的化学滴定方法没听说过，从理论上讲估计是不可行的，因为3者表现的形式很像。至于镀层中的铁 钴 镍 含量，下边的2位仁兄说的方法也很有道理，铁镍镀层中铁镍组成的紫外-可见分光光度分析法》见《分析测试学报》 2002年03期 青岛大学和北大研究报告里边也提到了这个方面的测试方法，你可以去看看，下边的是该方法的出处，由于是别人的作品，我也不好意思公开内容，你自己去看看吧，很多地方都会给你很大的帮助的