均布用什么方法检验

Ⅰ 基槽检验有哪些方法及一般要求

验槽
最重要的是看标高，是否超挖，或者挖深不够，简单的就直接用水准测下均布点，要求严的或者有坡度的测量精度要求就高些，测的点也多。
其次，看槽底平整度啊，清理障碍是否彻底啊，局部换填是否到位啊多数用目测就完事了，个别要求开挖后碾压的还要做压实度和土壤密实度实验参见当地质监站要求。

Ⅱ 怎样检测球场的平整度

1、适用范围本方法适用于球场平整度的测量。 2、定义平整度是指用3M或1M距离内的最大凹陷表示的球场平整程度。 3、仪器（1） 3M直尺；尺长精度为±3MM，尺的底面平直无缺陷（2） 塞尺：0-25MM，精度为±1MM （3） 经纬仪：精度±2” 直道沿横向与纵向每3M标一个点。用经纬仪每5度，做一放射状线，沿放射状线，每3M标一个点，将3M直尺轻放于任何相邻两点之间，用塞尺测量最大局部凹陷不超过4MM，或将3M直尺轻放于任意两点中部，用塞尺测量最大局部凹陷不超过3MM，即为合格点。每组测量总测量点数不应少于40个。 5、结果计算 P==RT/R1×100% 式中：P——平整度合格率% RT——合格点数 R1——总测量点数 6、测量报告试验报告包括以下内容：（1） 测量点数；（2） 测量时天气情况（3） 测量结果（4） 特殊记录测量者及测量日期

Ⅲ 径向刚度试验和抗渗漏性能检验用什么方法

金属波纹管检测选择中钢国检，国家批准成立的专业第三方检测机构，检测范围包含HDPE打孔波纹管、HDPE双壁波纹管、预应力混凝土用金属波纹管、埋地用聚乙烯双壁波纹管材、塑料波纹管、镀锌金属波纹管、单壁打孔波纹管、高密度聚乙烯双壁波纹管等。

金属波纹管检测项目：集中荷载作用下径向刚度、均布荷载作用下径向刚度、变形测量、承受集中荷载后抗渗漏性能试验、弯曲 外观及尺 抗渗漏性能试验寸检测。

金属波纹管检测方法：
集中荷载或均布荷载下径向刚度试验：试样长度取5d，且应不小于300mm，最小刻度不低于l0N，以不超过20N／s的速度加载。

承受集中荷载抗渗漏性能试验：施加集中荷载至变形达到圆管内径或扁管短轴尺寸的20％，用水灰比0.5的纯水泥浆灌满试样;如用清水灌满后不渗水，可不再灌水泥浆。

弯曲后抗渗漏性能试验：将金属波纹管弯成圆弧，圆弧半径:圆管为30倍内径且不大于800倍钢丝直径;扁管短轴方向为4000mm。

外观及尺寸检测：内外径尺寸和波纹高度用游标卡尺，钢带厚度用螺旋千分尺，长度用钢卷尺。

检测结果判定：塑料波纹管外观质量5根中有3根不符合规定时，则产品不合格; 5根中有2根不符合规定时再抽5根检测，若仍有2根不符合规定，则该批产品不合格。外观质量检验后，若其他指标中有＿项不合格，则抽取双倍数量复检，若仍有—项不合格，则该批产品为不合格。复检结果作为最终判定的依据。

金属波纹管检验结果有不合格项目，取双倍数量复检不合格项目，仍有不合格时该批产品不合格。有需要做金属波纹管检测的可以联系中钢国检工程师。

Ⅳ 管道检测的方法有哪些，找什么单位好

管道检测的方法很多。

答主主要回答一下长输油气管道常见内检测方法

如下：

一、管道漏磁内检测技术

管道漏磁内检测技术通常是周向均匀布置永磁铁，对管道管壁进行饱和磁化，当管壁没有缺陷时，磁力线被约束在管壁之内；当管壁存在缺陷时，管壁磁力线穿出管壁产生漏磁。利用传感器采集漏磁信号，达到检测目的。该方法检测速度快，检测技术最为成熟，检测结果可靠，检测经济性高，是目前全球长输管道、油气田集输管道检测应用最多的方法。

二、管道几何变形内检测技术

采用机械臂接触管道内壁，管道内壁发生变化，使机械臂发生角度和位移变化，再利用电磁技术转换为电信号，记录和保存该信号，通过数据分析和量化，可检测直管段、弯头、斜接及焊缝等处的变形程度及其位置。该检测一般用于新建管道测经检测和管道内检测前的通过能力判定。

三、管道中心线IMU检测

管道中心线检测，利用内检测器载体，可在管道运行状态下，使用惯性测量器件测绘管道的三维坐标，配以地面参考点和里程计修正，可描绘管道中心线三维坐标轨迹，也可结合历史管道轨迹对比，判断管道位移变形。

四、管道超声波内检测技术

管道超声内检测与漏磁内检测一样，管道内壁均布超声检测探头，有超声探头发射一定角度或垂直的超声波，超声波遇到缺陷和裂纹返回至探头。超声波检测对管道内壁的清洁度要求很高，且需要耦合，适用于液体管道，对气线管道的耦合需要形成一段耦合柱，检测成本较高。

Ⅳ 弯矩图均布荷载凹凸怎样判断

方法步骤
1、确定支反力的大小和方向（一般情况心算即可计算出支反力）
●悬臂式刚架不必先求支反力；
●简支式刚架取整体为分离体求反力；
●求三铰式刚架的水平反力以中间铰C的某一边为分离体；
●对于主从结构的复杂式刚架，注意“先从后主”的计算顺序；
●对于复杂的组合结构，注意寻找求出支反力的突破口。
2、对于悬臂式刚架，从自由端开始，按照分段叠加法，逐段求作M图（M图画在受拉一侧）；对于其它形式的刚架，从支座端开始，按照分段叠加法，逐段求作M图（M图画在受拉一侧）
观察检验M图的正确性
1、观察各个关键点和梁段的M图特点是否相符
●铰心的弯矩一定为零；
●集中力偶作用点的弯矩有突变，突变值与集中力偶相等；
●集中力作用点的弯矩有折角；
●均布荷载作用段的M图是抛物线，其凹凸方向与荷载方向要符合“弓箭法则”；
2、结构中的链杆（二力杆）没有弯矩；
3、结构中所有结点的杆端弯矩必须符合平衡特点。

Ⅵ 几何检验法应包括对节流件

几何检验法是用量具、仪器、样板等按一定方法对节流件、取压装置及测量管以及安装情况等进行几何测量，根据国家标准(GB/T 2624-93)或检定规程(JJG 640-94)中规定的标准值判断其合格性。新制造的标准节流装置，可以用几何检验法检验合格后直接投用，使用一段时间后，需进行周期检验，以确定是否有流体冲刷、积垢、腐蚀等使节流装置几何形状及尺寸发生变化，因而影响其流出系数的准确度。对于检验出不能完全满足标准规定的节流装置，应进行更换或提供修正或增大测量误差继续使用。
1.检验的条件
(1)检验的环境条件
①节流件和取压装置的检验可在15~35℃下进行。当用工具显微镜时，要求环境温度为(20±2)℃。
②室内相对湿度一般为45%~75%。当用仪器检验时为60%~70%。
(2)检验的工具检验用的量具、仪器应有有效的检验合格证，样板和量具需经检定合格，量具和仪器的测量误差应在被测量允许误差的1/3以内。
2.检验项目和方法
(1)外观检查用目测法。检查节流装置标志，节流件上游端面(或入口收缩部分)、圆筒形部分(或喉部)及边缘应无明显缺陷。检查取压装置取压口以及取压口与阻流件的相对位置。检查节流装置上下游侧的直管段长度等。
(2)孔板检验
①A面平面度的检验。检验用的量具和仪器：0级或1级样板直尺及5等量块(或塞尺)，O.Olmm/m合像水平仪；当孔板外径大于φ400时，可用O级平尺及千分表等。
检验方法：当使用样板直尺时，可用通过直径的直线度来检验孔板A面是否平整。将孔板放在平板上，A面朝上，用适当长度的样板直尺轻靠A面，转动孔板可寻找沿直径方向的最大缝隙宽度，可用量块(或塞尺)测出高度h， h<O.002(D-d)为合格。
②A面及开孔圆筒形C面的表面粗糙度的检验。检验用的量具及仪器：表面粗糙度比较样块，轮廓法触针式表面粗糙度测量仪等。
检验方法：使用表面粗糙度比较样块时，是以样块(最好用与被检验件相同材料做成的样块)工作面的表面粗糙度为标准，与孔板A、e面进行比较，用目测(或借助放大镜、比较显微镜)判断孔板A面及e面的表面粗糙度Ra，亦可用仪器实测Ra。
③边缘G、H、I的检验。检验用的量具及仪器：用目测(或者借助放大镜)及凭触觉(如指甲，工具显微镜铅片模压法)。
检验方法：用目测法(或借助2倍放大镜)检查。孔板入口边缘圆弧半径rk的检验方法如下。
(a)反射光法：当d≥25mm时，用2倍放大镜将孔板倾斜45°角，使日光或人工光源射向直角入口边缘；当d<25mm时，用4倍放大镜观察边缘无反射光。
(b)模压法：用铅片模压孔板入口边缘，用工具显微镜实测rk。
(c)仪器测量法：用光学仪器直接测量入口边缘圆弧半径rk。
④厚度E及长度e的检验。检验用的量具及仪器：千分尺或板厚千分尺，工具显微镜(模压法)， e值检验仪等。
检验方法：E的检验，用量具分别在离内圆外及离外圆内各约lOmm处大致均布的位置上各测n个E值，记作Ei，按下式计算E的平均值

式中Ei为第i次测量的E值。

式中 eE—— E的最大偏差；
(Ei)max——Ei中的最大值；
(Ei)min——Ei中的最小值。
e的检验，在大致均布的3个位置上测量e值， e的平均值及最大偏差ee的计算式同上式。
⑤节流孔直径d的检验。检验用的量具及仪器：工具显微镜，孔径测量仪，内测千分尺，内径千分尺，带表卡尺，游标卡尺等。
检验方法：根据所测直径d的数值大小，加工公差Δd，选择合适的量具及仪器，在4个大致等角度的位置上，测量节流件的孔径d的平均值，按式（1.5.3)计算。孔径的相对误差Edi按式(1.5.5)计算

式中di为第i次测量的孔径。
在计算流量准确度Eq时，节流件孔径的准确度Ed按下式计算

式中 Erd——d的重复性 .
tα——置信概率为95%的t分布系数；
Esd——测量d的量仪的准确度。
⑥斜角ψ的检验。检验用的量具：角度规，样板角(专制)，卡尺等。
检验方法：将孔板B面朝上放在平板上，用角度规或样板角等在任一直径方向测量两个斜角，按式(1.5.3)计算平均值。
(3) ISA 1932喷嘴检验
①A及E的表面粗糙度检验。检验用的量具及方法与(2)②相同。
②入口收缩部分的廓形检验。检验用的量具及仪器；收缩部分圆弧曲面样板，工具显微镜，百分表等。
检验方法：廓形用样板检查，允许有轻微均匀透光。在入口收缩段上垂直于轴线的同一平面上测量两个直径。为了找到垂直于轴线的同一平面的几个直径，可将喷嘴的出口(作基面)放在平板上，让圆弧曲面朝上。对于D~200mm的喷嘴，可用工具显微镜的灵敏杠杆测头法或透射法测量，或用其他仪器及方法测量。当D>200mm时，也可用安装在水平两维坐标的专用基座上的百分表测量。用式(1.5.5)计算任意两个直径的相对误差。
③喉部直径d的检验。检验用量具及仪器：工具显微镜，孔径测量仪，孔径千分尺，内径表等。
检验方法：将喷嘴入口(作基面)放在平板上，出口朝上，在喉部长度b(b=O.3d)的范围至少测量4个直径，各直径之间应有大致相等角度。平均直径和直径的相对误差按式(1.5.3)和式(1.5.5)计算， Ed按式(1.5.6)计算。
④出口边缘f的检验。用目测法(或借助2倍放大镜)检查。
⑤喷嘴总长的检验。检验用量具：高度游标卡尺。
检验方法：将喷嘴放在平板上，用高度游标卡尺测量沿轴向的两个长度，求平均值及偏差值。
(4)长径喷嘴检验
①A、B面表面粗糙度检验。方法与(2)②相同。
②收缩段A的1/4椭圆曲面检验。方法与(3)②相同。
③喉部B的直径d检验。检验的工具与(3)③相同。
检验方法：将长径喷嘴入口(作基面)放在平板上，出口朝上，在喉部长度b的范围内至少测量4个直径值，分别位于出口处及入口处，各直径之间有大致相等的角度。按式(1.5.3)计算直径的平均值，按式(1.5.5)计算直径的相对误差。
(5)经典文丘里管的检验
①入口圆筒段A和直径DA的检验。检验用量具：游标卡尺，内径表，孔径千分尺等。检验方法：用上述量具在每对取压口附近各对取压口之间及取压口平面之外各测两个直径，共8个直径，按式（1.5.3)求直径平均值DA。
②收缩段B的检验。收缩角ψ的测量：用量具测出圆锥体上、下端面的直径d1、d2及长度L，用式（1.5.7)计算ψ

锥体的任一截面上直径的测量参照(3)②款。
③喉部直径d的检验。用(5)①款的量具，在取压口平面上，每对取压口附近至少测4个直径，测量喉部长度。
④A、B、C表面粗糙度检验。检验用量具及方法与(2)②相同。
⑤扩散段E的检验。用量具测量扩散段的上、下端面直径，按(5)②款方法计算扩散段夹角。
⑥半径Rl、R2、R3的检验。用日测及触觉检查， Rl最好为零，必要时可用内径表测量R2、R3的实际尺寸。
上述各项检验应在焊接前分别进行，对使用中的经典文丘里管，如有争议可进行系数检验。
(6)文丘里喷嘴检验参照喷嘴及经典文丘里管有关规定进行。
(7)取压装置检验检验用量具：游标卡尺，直角尺，刻度直角钢尺，钢直尺或钢卷尺等。
检验方法：一般可用目测法或选用上述量具进行测量。
(8)测量管检验
①长度检验。检验用量具：钢直尺，钢卷尺，游标卡尺等。检验方法：节流件上、下游侧测量管长度，用上述量具测量。
②测量管内壁表面粗糙度检验。检验可用查表法或实测法进行，可参照第四章第三节进行。
③管道圆度检验。检验用量具：内径表，孔径千分尺等。检验方法：检验位置见图1.5.1。

a.管道直径D的检验。D值应是在取压口上游，分布于O.5D长度上垂直轴线至少3

个横截面内测得的内径值的平均值，其中两个横截面距上游取压口分别为OD和0.5D，如有焊接颈部结构情况，其中一个横截面必须在焊接平面内。如果有夹持环，该0.5D值从夹持环上游边缘算起。在每个横截面内至少测量4个直径值，该4个直径值彼此之间大致有相等的角度分布，也可以测12个值，它们分布在0.5D长度上不同角度位置(但必须有OD和0.5D截面上的D值)。管道内径D的平均值按式(1.5.3)计算，管道直径的相对误差按式(1.5.5)计算。
b.邻近节流件上游至少2D长度范围内，任意测量两个直径D13、D14，应符合0.3%的要求。
c.如果测量管由几段管道组成，应检查2D之外的台阶，如图1.5.2所示。
d.离节流件上游端面至少2D的下游直管段上，测量任一直径D15与D的相对误差应符合3%的要求。
e.经典文丘里管测量管的检验。上游测量管直径D，在上游2D的长度范围内任意测量8个直径，按式(1.5.3)和式（1.5.5)计算直径平均值与直径相对误差。按式(1.5.5)计算D与平均直径值DA的百分误差。

Ⅶ 预制构件结构性能检验方法有哪些

预制构件结构性能检验方法有哪些？
C.0.1 预制构件结构性能试验条件应满足下列要求：
1. 构件应在0℃以上的温度中进行试验；
2. 蒸汽养护后的构件应在冷却至常温后进行试验；
3. 构件在试验前应量测其实际尺寸，并检查构件表面，所有的缺陷和裂缝应在构件上标出；
4. 试验用的加荷设备及量测仪表应预先进行标定或校准。
C.0.2 试验构件的支承方式应符合下列规定：
1. 板、梁和桁架等简支构件，试验时应一端采用铰支承，另一端采用滚动支承。铰支承可采用角钢、半圆型钢或焊于钢板上的圆钢，滚动支承可采用圆钢；
2. 四边简支或四角简支的双向板，其支承方式应保证支承处构件能自由转动，支承面可以相对水平移动。
3. 当试验的构件承受较大集中力或支座反力时，应对支承部分进行局部受压承载力验算；
4. 构件与支承面应紧密接触；钢垫板与构件、钢垫板与支墩间，宜铺砂浆垫平；
5. 构件支承的中心线位置应符合标准图或设计的要求。
C.0.3 试验构件的荷载布置应符合下列规定：
1. 构件的试验荷载布置应符合标准图或设计的要求；
2. 当试验荷载布置不能完全与标准图或设计的要求相符时，应按荷载效应等效的原则换算，即使构件试验的内力图形与设计的内力图形相似，并使截面上的内力值相等，但应考虑荷载布置改变后对构件其他部位的不利影响。
C.0.4 加载方法应根据标准图或设计的加载要求、构件类型及设备条件等进行选择。当按不同形式荷载组合进行加载试验（包括均布荷载、集中荷载、水平荷载和竖向荷载等）时，各种荷载应按比例增加。
1. 荷重块加载
荷重块加载适用于均布加载试验。荷重块应按区块成垛堆放，垛与垛之间间隙不宜小于50mm。
2. 千斤顶加载
千斤顶加载适用于集中加载试验。千斤顶加载时，可采用分配梁系统实现多点集中加载。千斤顶的加载值宜采用荷载传感器量测，也可采用油压表量测。
3. 梁或桁架可采用水平对顶加载方法，此时构件应垫平且不应妨碍构件的水平方向的位称。梁也可采用竖直对顶的加载方法。
4. 当屋架仪作挠度、抗裂或裂缝宽度检验时，可将两榀屋架并列，安放屋面板后进行加载试验。
C.0.5 构件应分级加载。当荷载小于荷载标准值时，每级荷载不应大于荷载标准值的20%；当荷载大于荷载标准值时，每级荷载不应大于荷载标准值的10%；当荷载接近抗裂检验荷载值时，每级荷载不应大于荷载标准值的5%；当荷载接近承载力检验荷载值时，每级荷载不应大于承载力检验荷载设计值的5%。
对仅作挠度、抗裂或裂缝宽度检验的构件应分级卸载。
作用在构件上的试验设备重量及构件自重应作为第一次加载的一部分。
注：构件在试验前，宜进行预压，以检查试验装置的工作是否正常，同时应防止构件因预压而产生裂缝。
C.0.6 每级加载完成后，应持续10～15min; 在荷载标准值作用下，应持续30min。在持续时间内，应观察裂缝的出现和开展，以及钢筋有无滑移等；在持续时间结束时，应观察并记录各项读数。
C.0.7 对构件进行承载力检验时，应加载至构件出现本规范表9.3.2所列承载能力极限状态的检验标志。当在规定的荷载持续时间内出现上述检验标志之一时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为其承载力检验荷载实测值；当在规定的荷载持续时间结束后出现上述检验标志之一时，应取本级荷载值作为其承载力检验荷载实测值。
注：当受压构件采用试验机或千斤顶加载时，承载力检验荷载实测值应取构件直至破坏的整个试验过程中所达到的最大荷载值。
C.0.8 构件挠度可用百分表、位移传感器、水平仪等进行观测。接近破坏阶段的挠度，可用水平仪或拉线、钢尺等测量。
试验时，应量测构件跨中位移和支座沉陷。对宽度较大的构件，应在每一量测截面的两边或两肋布置测点，并取其量测结果的平均值作为该处的位移。
当试验荷载竖直向下作用时，对水平放置的试件，在各级荷载下的跨中挠度实测值应按下列公式计划：
α0t＝α0q＋α0g (C.0.8-1)
α0q＝γ0m－1/2（γ0l＋γ0r） (C.0.8-2)
α0g＝Mg/ Mb*α0b (C.0.8-3)
式中
α0t——
全部荷载作用下构件跨中的挠度实测值(mm);

α0q——
外加试验荷载作用下构件跨中的挠度实测值(mm)；

α0g——
构件自重及加荷设备重产生的跨中挠度值(mm)；

γ0m——
外加试验荷载作用下构件跨中的位移实测值(mm)；

γ0l、γ0r——
外加试验荷载作用下构件左、右端支座沉陷位移的实测值(mm)；

Mg——
构件自重和加荷设备重产生的跨中弯矩值(kNm)；

Mb——
从外加试验荷载开始至构件出现裂缝的前一级荷载为止的外加荷载产生的跨中弯矩值(kNm)；

α0b ——
从外加试验荷载开始至构件出现裂缝的前一级荷载为止的外加荷载产生的跨中挠度实测值(mm)。

C.0.9 当采用等效集中力加载模拟均布荷载进行试验时，挠度实测值应乘以修正系数ψ。当采用三分点加载时ψ可取为0.98；当采用其他形式集中力加载时，ψ应经计算确定。
C.0.10 试验中裂缝的观测应符合下列规定：
1. 观察裂缝出现可采用放大镜。若试验中未能及时观察到正截面裂缝的出现，可取荷载一挠度曲线上的转折点（曲线第一弯转段两端点切线的交点）的荷载作为构件的开裂荷载实测值；
2. 构件抗裂检验中，当在规定的荷载持续时间内出现裂缝时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为其开裂荷载实测值；当在规定的荷载持续时间结束后出现裂缝时，应取本级荷载值作为其开裂荷载实测值；
3. 裂缝宽度可采用精度为0.05mm的刻度放大镜等仪器进行观测；
4. 对正截面裂缝，应量测受拉主筋处的最大裂缝宽度；对斜截面裂缝，应量测腹部斜裂缝的最大裂缝宽度。确定受弯构件受拉主筋处的裂缝宽度时，应在构件侧面量测。
C.0.11 试验时必须注意下列安全事项：
1. 试验的加荷设备、支架、支墩等，应有足够的承载力安全储备；
2. 对屋架等大型构件进行加载试验时，必须根据设计要求设置侧向支承，以防止构件受力后产生侧向弯曲和倾倒；侧向支承应不妨碍构件在其平面内的位移；
3. 试验过程中应注意人身和仪表安全；为了防止构件破坏时试验设备及构件坍落，应采取安全措施（如在试验构件下面设备防护支承等）。
C.0.12 构件试验报告应符合下列要求：
1. 试验报告应包括试验背景、试验方案、试验记录、检验结论等内容，不得漏项缺检；
2. 试验报告中的原始数据和观察记录必须真实、准确，不得任意涂抹篡改；
3. 试验报告宜在试验现场完成，及时审核、签字、盖章，并登记归档。

Ⅷ 表面粗糙度怎么检测

1．比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。
2．光切法：是应用光切原理来测量表面粗糙度的一种测量方法。常用仪器——光切显微镜，（双管显微镜）。 该仪器适用于车.铣.刨等加工方法获得的金属平面。或外圆表面。主要测量Rz值，测量范围为Rz0.5~60µm。
3、干涉法： 是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种测量方法。常用仪器是干涉显微镜。主要用于测量Rz值。测量范围为Rz0.05~0.8µm。一般用于测量表面粗糙度要求高的表面。
4、针描法： 是一种接触式测量表面粗糙度的方法，最常用的仪器是电动轮廓仪，该仪器可直接显示Ra值，适宜于测量Ra值0.025~6.3µm。
5、印摸法： 在实际测量中，常会遇到深孔，盲孔。凹槽，内螺纹等既不能使用仪器直接测量，也不能使用样板比较的表面。这是常用印摸法。印摸法是利用一些无流动性和弹性的塑性材料（如石蜡等）贴合在 被测表面上。将被测表面的轮廓复制成模。然后测量印模，从而来评定被测表面的粗糙度。

一般采用1、4，电动轮廓仪也称为粗糙度仪，国内很多仪器供应商都有，例如：北京时代

Ⅸ 金属表面缺陷检测方法有哪些

1、轮廓测量仪

轮廓测量仪采用均布的4只二维激光测量传感器测量轧材截面，4只传感器包容轧材整个截面，真正做到无盲区测量。其应用范围可以是任何截面形状的轮廓，如圆形、方形、螺纹钢、六角形、轨梁、T型、H型和其他长材产品。测量软件系统根据各传感器的测量数据拟合截面形状，可在软件界面直观显示轧材的截面形状及关键尺寸。应用于轧钢、有色金属等的在线表面缺陷监测。

2、漏磁检测

漏磁检测技术广泛应用于钢铁产品的无损检测。其检测原理是，利用磁源对被测材料局部磁化，如材料表面存在裂纹或坑点等缺陷，则局部区域的磁导率降低、磁阻增加，磁化场将部分从此区域外泄，从而形成可检验的漏磁信号。

3、红外线检测

红外线检测是通过高频感应线圈使连铸板坯表面产生感应电流，在高频感应的集肤效应作用下，其穿透深度小于1mm，且在表面缺陷区域的感应电流会导致单位长度的表面上消耗更多电能，引起连铸板坯局部表面的温度上升。

4、超声波探伤检测

超声波检测是利用声脉在缺陷处发生特性变化的原理来检测。声波在工件内的反射状况就会显示在荧光屏上，根据反射波的时间及形状来判断工件内部缺陷及材料性质的方法。超声波探伤技术多应用于金属管道内部的缺陷检测。

5、光学机器视觉智能检测

光学机器视觉智能检测的基本原理是：一定的光源照在待测金属表面上，利用高速CCD摄像机获得连铸板坯表面图像，通过图像处理提取图像特征向量，通过分类器对表面缺陷进行检测与分类。

这5种方法均可检测轧钢及金属表面的缺陷尺寸，轮廓测量仪更是可在线无损检测轧材表面缺陷的设备，检测精度高，对轧材的材质、温度等都无要求，可以说是在线金属缺陷检测的重要帮手。