深孔加工方法应该安排在什么之后

Ⅰ 打深孔用什么方法好

常见的深孔加工方法

【德州三嘉机器】长径比大于6孔，一般称为深孔。深孔钻床在加工时依照不一样的需求选用不一样的加工方法，深孔钻床按排屑方法分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;枪钻加工孔径比可达200，加工孔径在Φ40以下。内排屑的因所用的加工体系不一样，分BTA 深孔钻、喷吸钻和DF深孔钻3种，BTA加工一般孔径Φ30以上。

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【深孔钻床进行深孔加工】

1.使用数控深孔钻床加工深孔，合理的设备结构、良好的减震性能、尽可能小的径向跳动是保证深孔的加工精度、重复定位精度及表面粗糙度所必需的；

2.合适的数控深孔钻床的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效；

3.采用高压冷却系统，可以顺利排屑，可以提高主轴转速及进刀速率，还可以延长刀具寿命。

4.高压冷却、钻头精确的几何形状、刀具材料、切削参数的合理选择是深孔加工的重要影响因素，每个因素都会影响到孔的尺寸精度、表面粗糙度、加工周期及刀具寿命等。

总结：一种较佳的数控深孔钻床工艺组合是采用高压冷却系统、带有顺畅的排屑通道、具有涂层的合金刀具并只需单次退刀即可完成。以上条件是在数控深孔钻床上成功实现深孔加工的基本需求。

【常见的深孔加工方法】

①中小型模具的冷却水孔及加热孔的深孔钻加工，常用普通钻头或加长钻头在立式钻床、摇臂钻床上加工，加工时应注意及时排屑、冷却，进给量要小，防止孔偏斜。

②中、大型模具的孔一般在摇臂钻床、镗床及深孔钻床上加工，较先进的方法是可在加工中心机床上与其他孔一起加工。

③过长的低精度孔也可采用划线后从两头对钻。

④垂直度要求较高的孔应采取一定的工艺措施予以导向，如采用钻模等。钻深孔时还应注意：

Ⅱ 深孔加工的方法

第一种：使用一般的含钴高速度钢钻头就可以加工，加工方式采用步进方式（G83），转速稍微大，进给放慢。但冷却需要到位。必要的话采用带内冷的钻头。
第二：先在高速穿孔机上穿1.5mm直径的引丝孔，估计也就10分钟，然后在线切割机床上割出来即可，很快的。
第三：火花加工

Ⅲ 机械加工为什么先加工孔后加工面

机械加工，一般的先加工面后加工孔的，那是为了保证钻孔时与面的垂直。至于你说的先加工孔后加工面，我看主要是为了起加工定位作用！

Ⅳ 数控深孔钻机床正确进行深孔加工的方法求助啊

数控深孔钻加工在固态钻头深孔加工的场合，专门设计的深孔用长钻头使用。但是，深孔用长钻头是沟长，全长一起长工具刚性下降，所以跳动的发生地需要注意。深孔用长钻头的数控深孔钻加工，通常的孔加工不同，高精度的前加工切削条件的调整等加工的要点。

1）导游孔加工：导孔的加工，加工孔径同径或0.05毫米的那样大直径的钻头选定。高精度的数控深孔钻加工，导游孔的精度也重要，所以导游孔的铰孔加工等也有效果。

2）低转速的插入：导孔的底部将近为止，在切削旋转仓库，或不停止低转速插入。

3）切削旋转切削加工旋转上升到，开始和落实。

4）加工后：加工结束就孔的底部开始钻头放开、低转速的状态为止旋转下降后拔出。

Ⅳ 深孔机床加工工艺有什么方法

深孔机床主要有卧式深孔钻镗床，立式深孔钻镗床，深孔枪钻，深孔桁磨机。
深孔加工机床根据工件的长短选用两种加工工件艺：短工件采用授油器授油并液压顶紧；长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。
适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
用普通车床改装为深孔加工机床，由于其成本低、制造周期短以及一机多用(车削、深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨)等优点，已为许多生产厂家所接受。车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分，机床部分主要有中心架、授油器和尾架3大部件；油路部分组成。

Ⅵ 深孔加工方法求助

这个要看你内孔的圆度，直线度及表面光洁度还有你的批量到底有多大才好定。

一般来说，

首先用涨套或者心轴定位内孔，配合跟刀架加工外圆和端面，

其次再用加工后的端面和外圆作精基准来加工内孔，这里的刀具很讨厌，因为长径比太大（300/20=15倍），至于选择什么刀具，就要看你的产品要求了，精度高的话，就选择非标的防震镗刀或者选择有导条的刀具（需要预镗导向孔）。夹具的夹紧力必须要小，或者夹紧力方向尽量沿轴向，因为壁太薄（6mm），如果你精度要求很高，可以先在轴的一端车出连接螺纹，然后用连接盘连接在机床主轴上，这样传递的力量就是径向的。

Ⅶ 怎样在车床上加工深孔

在车床上进行深孔加工是技术上难度较大的一种工艺方法。通过详细分析深孔加工的一般特点、所用的切削刀具和辅助工具,得出在车床上进行深孔加工的一般方法,为单件小批生产提供了有效的加工途径。

当零件内孔的长度与直径之比为LΠD≥5时称为深孔,LΠD的比值越大,加工越困难。在车床上加工深孔,关键在于正确选择和使用切削工具和辅助装置,以保证深孔加工精度和提高劳动生产率。1深孔加工的一般特点
深孔加工困难主要原因是刀杆受内孔限制。刀杆一般细而长,刚性低,强度差,在车削时会产生振动和让刀现象,使零件易产生波纹、锥度等,严重影响零件的加工质量。在加工孔时,输入冷却润滑液
而加剧刀具磨损,降低刀具的耐用度。在加工过程中,很难观察和掌握零件的粗糙度和精度,加工质量不易控制,同时也影响生产效率。深孔加工的一般特点如下:
(1)划分粗加工和精加工工序对精度、光洁度要求较高的深孔加工,应分钻孔、扩孔、粗铰孔、精铰孔以及抛光工序,甚至可在车床上进行电解精加工。
(2)刀具的内外排屑装置靠性和运行速度。理论上使曲线圆弧拟合的节点数达到最少。因为节点在曲线上,当误差小时,圆弧连接接近相切,减少了数控加工程序的段数,提高了数控加工的效率。

Ⅷ 深孔怎么加工

1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低。

Ⅸ 车床主轴的加工工艺都有哪些要求

机床主轴是一种典型的轴类零件，它是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。因此，主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。 选择各种高品质机床主轴认准钛浩，专业品质保障，因为专业，所以卓越！主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。

制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：
一、加工阶段的划分
主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。
一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。

二、定位肌醇的选择
轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法：
（1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。
（2） 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。
（3） 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。
此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。

三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括：
（1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。
（2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。
（3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。
（4）定性处理 对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。

四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点：
（1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。
（2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。
（3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。
（4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。
（5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。

Ⅹ 机床主轴加工工艺过程都有哪些要求

制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：
一、加工阶段的划分
主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。
一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。
二、定位基准的选择
轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法：
（1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。
（2） 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。
使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。
（3） 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。
此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。
主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。
三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括：
（1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。
（2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。
（3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。
（4）定性处理 对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。
四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理
按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点：
（1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。
（2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。
（3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。
（4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。
（5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。