车间节拍分析方法有哪些

⑴ 工序分析方法包括什么大概有哪些方法

工序分析方法包括排除法、结合法、交换法等，这是比较传统的分析方式，现在工厂一般都是用的vioovi的ECRS工时分析软件⌄这个软件能代替传统的分析方式，更高效准确的完成分析，将繁琐的分析步骤简化。

⑵ 企业推行精益生产中，请问同步节拍生产方式有哪些概念,要点及组织方法

同步节拍生产方式的概念、要点及组织方法：

一、同步节拍生产的概念

同步化节拍生产是每条生产线都应与装配专对白一致组织同步。每条生产线的每道工序不允许各干各的，要同时起步，后工序未取走，前工序不加工。生产线只保留必要的在制品储备。

生产线内部相邻上下道工序之间流动的在制品在数量上只是一件，是同步节拍生产的更高级形式，叫“一个流”生产。“一个流”生产要求必须严格按节拍生产，执行工艺纪律，按标准操作规程操作；工序间流动的在制品任何时候都不超过紧前工序的装夹数。

二、同步节拍生产方式的要点

1、以人的作业为中心，在规定的节拍时间内，安排作业组合

通过作业组合表的计算，进行一人多机操作，以最大限度的省人化完成生产作业。连结U型生产线是达到省人化要求的机器配置方法。U型机器配置的重要特点在于生产线的出入口在同一位置，生产线的出入口的操作由同一作业员担任。在生产线内作业人员必须是多技能，采取多机操作。

2、如果每日装配数量或装配节拍固定，则每条生产线按统一节拍进行加工

3、车间之间，生产线内工序之间要形成一个有机整体

后工序不要，前工序不生产，要根据节拍和工序能力，确定每个操作者看管机器的台数。

4、只保留工序中必要的标准在制品储备

若采用“一个流”生产，工序间的在制品不超过紧前工序的装夹数。不允许超量制造。

5、消除无效劳动和产生零件磕碰伤因素

若要达到以上几点，一般要实现下列三个要素：

①适当的机器配置设计；

②培养多技能的操作人员；

③标准操作流程的不断评估和定期修正。

三、同步化节拍生产的组织方法

1、进行工时查定，编制作业指导书和作业组合表

对每道工序进行时间分析。按手动时间和机动时间分别进行工时查定。从手动时间计算操作者的作业能力，决定应看管的机床台数，附加巡回时间，制定标准操作方法，编制作业指导书和标准作业组合表。

2、对设备平面布置和机床进行改造以提高作业效率

根据多机操作的要求，调整设备平面布置，缩短设备间距，调整设备高度，并实现机床自动化(自动进退刀，自动停车)，以提高作业效率，达到省时省力的目的。

3、革新改造工位器具，减少无效劳动和消除零件磕碰伤

设计制造符合消除无效劳动和防止产生磕碰伤的工位器具，改装已有的料架、滑道、工序间传递装置、清洗、发送及取货工具等。

4、只储备必要的在制品

规定必要量的在制品并指定存放位置。

⑶ 生产节拍应该怎么计算

生产节拍的计算公式为：

1. T = Takt Time (生产节拍)

2. Ta = Time Available (可用工作时间，分钟数 / 天)

3. Td = Time Demanded or Customer demand (客户需求，件数 / 天)

⑷ 车间管理的基本方法有哪些

1、标准化

将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化为企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

2、目视管理

利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

3、看板管理

发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

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车间管理特性

1、车间管理属于内向型管理。

车间管理是以生产为中心的企业管理形态，是企业内部执行生产任务的单位，它以单纯完成厂部下达的生产计划为目的，只需要通过具体的生产活动来保证企业目标和计划的实施，一般不需要直接对外发生经济联系。所以说，车间管理属于内向型管理。

2、车间管理属于中间管理层。

按照管理层次的划分，企业管理位于管理的最高层，车间管理位于管理的中间层，班组管理位于管理的作业层。对于最高管理层来说，车间管理属于执行型；对于作业管理层来说，车间管理又属于指令型。车间既要执行厂部下达的指令，并且为厂部提供信息，又要对工段、班组下达指令，以便协调整个车间的生产活动。

3、车间管理具有一定的独立性。

车间系统是企业系统的子系统，是工段、班组系统的母系统。车间既与企业有紧密联系的一面，又有独立进行管理的一面。车间在厂部计划和指令下达后，要分析和掌握各类技术经济指标，要全盘考虑车间生产所需要的人力、物力条件，并把这些资源以有效的方式有机地结合起来，组织车间的生产活动。

同时，还要根据工段、班组反馈的信息，及时纠正偏差，改进车间管理工作，建立正常而稳定的生产秩序。在此过程中，厂长赋予车间主任必要的决策权、任免权、指挥权和奖惩权。所以说，车间管理具有一定的独立性。

⑸ 生产线节拍平衡率怎么算有没有公式

生产线节拍平衡率=工位时间和/(瓶颈工序时间×工序数)。想要实现生产线节拍平衡，需要对工序进行系统的分析，可以借助助vioovi的ECRS工时分析软件，它是以工序分析、改善分析和智慧视觉为核心业务的软件⌄，能对工序进行深入的解构和分析。

⑹ 生产节拍计算方法（要求计算步骤）

要求产量为180件，不合格率为2%，所以实际要生产180/0.98=183.68=184件。

分2班，每班8小时，但有30分钟休息，所以实际生产时间为8*60*2-30*2=900分钟。

为达到产量，节拍必须保证900/184=4.89分钟，也就是你的节拍必须比这个时间要小才能满足生产需求。

实际生产过程中还必须考虑设备开动率等因素，因为设备需要进行维护以及可能的故障维修时间，一般来说，开动率会取85%，所以实际节拍需要更短才可以哦。

生产节拍一词是德语的指挥，用以调节演奏的节奏，T/T节拍时间，根据客户需求量与工厂可供时间所得之生产节拍，即是瓶颈站时间也是可满足客户需求的生产节拍。

生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

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T = Takt Time (生产节拍)

Ta = Time Available (可用工作时间，分钟数 / 天)

Td = Time Demanded or Customer demand (客户需求，件数 / 天)

可用工作时间是剔除了休息时间和所有预期停工时间(譬如维护和交接班的时间)。

举例：以每天有且只有一个常日班来说，总计有8小时(480分钟)。减去30分钟午餐，30分钟休息(2 x 15 分钟)，10分钟交接班和10分钟基本维护检查。那么可用工作时间 = 480 - 30 - 30 - 10 - 10 = 400分钟。当客户需求为每天400件时，每个零件的生产时间应控制在一分钟以内来保证客户的需求。

就造船企业而言，企业在转模工作中提出了以中间产品为导向的生产组织管理的指导思想，在这种思想的指引下，结合成组技术的应用，企业的各个生产环节应当可以在一定程度上实现内部市场链的管理。在这种思维下，每一个工艺阶段相对于上一个工艺阶段就相当于客户，而对下一个阶段就相当于供应商。

因此我们的节拍就是上一阶段总有效工作时间同下一个阶段需求的中间产品数量的比值，中间产品可以是分段、各种单元、零部件等。以造船船台为例，假定一年确定的订单是12艘船，3个船台，则每个船台承担4艘船，生产周期是12个月，那么船台的生产节拍就是12/4=个月，要求船台每3个月要下水一条船，船体、舾装部分必须在3个月内达到规定的技术完成量。

当船台的生产节拍一旦确定下来，造船生产在船台以前的整个生产的基准节拍也就确定下来，如同交响乐中的什么C大调、D大调之类，不管是管乐器还是弦乐器都要按照这个节拍的指挥进行演奏，在船台之后的各个前向生产阶段也必须按照船台确定下来的节拍安排自己的生产节奏，只有这样才能保证整个造船生产节拍一致。

例如船体分段的吊装节拍就应根据船台节拍确定，假定分段需要在下水前一个月全部吊装完，全船需吊装120个分段,则分段吊装节拍就是30×7/120=1.75个小时（每周按7天工作时间，每天按7个小时的工作时间）。在总段组装、分段预装、制作等后续阶段的节拍都可以采用类似的方式确定各个阶段的生产节拍。

⑺ 什么是生产节拍，对生产有什么作用

生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。
生产节拍对生产的作用：
1、生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，在市场稳定的情况下，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩;如果按照实际生产能力安排生产就会造成生产过剩，导致大量中间产品积压，引起库存成本上升、场地使用紧张等问题。如果按照生产节拍安排生产，就会导致设备闲置，劳动力等工等现象，造成生产能力浪费。当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要，这时就会出现加班、提前安排生产、分段储存加大等问题。因此，生产周期大于或小于生产节拍都会对生产造成不良影响。生产管理改进的目的就是要尽可能地缩小生产周期和生产节拍的差距，通过二者的对比分析安排生产经营活动。韩总在职代会报告中提出的建立标准生产周期的目的就是要通过不断的改进使生产周期与市场需要的生产节拍相适应，从而保证均衡有序的生产。如果市场需求能够稳定在年产量为一固定值，那么节拍就比较稳定，这种节拍就可以作为提高生产周期的一个标竿，进而组织相关资源进行改进。
2、生产节拍应用的另一个作用是能够有效防止生产过剩造成的浪费和生产过迟造成的分段供应不连续问题，并确定工序间的标准手持品数量。经济学的常识告诉我们，成本和产量间存在一种函数关系，当产量过剩时，成本就会增加，当产量不足时单位产品的成本同样处于较高水平，因此从成本的角度出发，生产过剩和不足都是一种浪费，应用生产节拍就是解决这个问题。相对于JIT的零库存理念，应用生产节拍就要改变生产越多越好的观念，建立起适量生产的观念。为保证生产中分段连续供应，必要的、合理的分段贮备在实际生产中也是必须的，因此在平衡生产节奏的同时，通过工序能力的分析就可以建立起各工序间必要的手持分段数量，避免分段库存过多造成的严重浪费。
3、生产节拍的使用将会使生产现场的作业规律化，达到生产活动的稳定，实现定置管理，并作为现场生产效率改善的依据。
从生产节拍的定义可以看出，生产节拍与生产周期不同，生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。节拍反映的是需求对生产的调节，如果需求比较稳定，则所要求的的节拍也是比较稳定的，当需求发生变化时节拍也会随之发生变化，如需求减少时节拍就会变长，反之则变短。生产周期则是生产效率的指标，比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短。

⑻ 什么是生产节拍

生产节拍一词是德语的指挥，用以调节演奏的节奏，T/T节拍时间，根据客户需求量与工厂可供时间所得之生产节拍，即是瓶颈站时间也是可满足客户需求的生产节拍。

生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

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生产节拍的作用

生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，在市场稳定的情况下，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。

如果按照生产节拍安排生产，就会导致设备闲置，劳动力等工等现象，造成生产能力浪费。当生产节拍大于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要，这时就会出现加班、提前安排生产、分段储存加大等问题。

因此，生产周期大于或小于生产节拍都会对生产造成不良影响。生产管理改进的目的就是要尽可能地缩小生产周期和生产节拍的差距，通过二者的对比分析安排生产经营活动。建立标准生产周期的目的就是要通过不断的改进使生产周期与市场需要的生产节拍相适应，从而保证均衡有序的生产。

如果市场需求能够稳定在年产量为一固定值，那么节拍就比较稳定，这种节拍就可以作为提高生产周期的一个标竿，进而组织相关资源进行改进。

⑼ 生产车间怎样做好精细化管理

1. 基础环境的精益化
这是我们企业经营管理的基础，常用的手法有5S、目视化、班会等，目的是让整个工厂现场清爽，员工士气高，做事质量效率也高。这个环节能很好地增强执行力和提升员工素养，可以说是经营管理的基础，也可以说是企业发展的基石。
2. 生产活动的精益化
生产活动是精益的主体，大野耐一先生当年就是从改善现场、消除浪费入手。生产活动中运用的大量精益工具，大家都非常熟悉，比如产线平衡、节拍优化、动作分析、快速换模、看板拉动等。这一块就能直接优化现场人机料资源的使用，让工厂QCD更优。
3. 技术活动的精益化
这个听上去有点陌生，但其实我们都在做。比如工艺策划、3P的内容、精益研发、技术革新创新等，这个带来的改善可能是颠覆性的，QCD效果也很可能大幅度提升。记得有位专家说过，每一次重大的技术创新，都意味着成本下降30%以上。技术活动的精益化就是向纵深扩展。
4. 经营管理的精益化
光有现场的精益化还是远远不够的，精益一定是全员、全部门、全公司的事，所以在经营管理的方方面面都得实现精益化，比如财务管理、人事考评、薪酬设计、企业方针管理等。之前听丰田里面的高管分享，说丰田最厉害的不是TPS，而是方针管理，可见一斑。

⑽ 生产车间现场杂乱，如何进行改善

现场改善考虑的几个方面
1、工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、平面图上找一找
即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、流水线上算一算
即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
4、动作分析测一测
即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
5、搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
6、人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
7、关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
8、场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议。开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能。所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
现场开展改善活动的过程中，要注意的问题
1, 工作量降低了但质量却恶化了。
2, 虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。
3, 作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。
4,达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。
5,虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。