浮顶罐设计研究方法和步骤

Ⅰ 内浮顶储罐设置有哪些要求

（1）钢制单盘式、双盘式与敞口隔舱式内浮顶储罐的保护面积，应按罐壁与泡沫堰板间的环形面积确定；其他内浮顶储罐应按固定顶储罐对待。

（2）钢制单盘式、双盘式与敞口隔舱式内浮顶储罐的泡沫堰板设置、单个泡沫产生器保护周长及泡沫混合液供给强度与连续供给时间，应符合下列规定：

1）泡沫堰板与罐壁的距离不应小于0.55m，其高度不应小于0.5m；

2）单个泡沫产生器保护周长不应大于24m；

3）非水溶性液体的泡沫混合液供给强度不应小于12.5L/（min·m²）；

4）水溶性液体的泡沫混合液供给强度不应小于表5-19规定的1.5倍；

5）泡沫混合液连续供给时间不应小于30min。

（3）按固定顶储罐对待的内浮顶储罐，其泡沫混合液供给强度和连续供给时间及泡沫产生器的设置应符合下列规定：

1）非水溶性液体，应符合表5-18的规定。

2）水溶性液体，当设有泡沫缓冲装置时，应符合表5-19的规定。

3）水溶性液体，当未设泡沫缓冲装置时，泡沫混合液供给强度应符合表5-19的规定，但泡沫混合液连续供给时间不应小于表5-19规定的1.5倍。

4）泡沫产生器的设置，应符合“问题195”中（3）的规定，且数量不应少于2个。

Ⅱ 外浮顶储罐设置有哪些要求

（1）钢制单盘式与双盘式外浮顶储罐的保护面积，应按罐壁与泡沫堰板间的环形面积确定。

（2）非水溶性液体的泡沫混合液供给强度不应小于12.5L/（min·m²），连续供给时间不应小于30min，单个泡沫产生器的最大保护周长应符合表5-22的规定。

【3标§】单个泡沫产生器的最大保护周长表5-22

注：当采用从金属挡雨板下部喷射泡沫的方式时，其挡雨板必须是不含任何可燃材料的金属板。

（3）外浮顶储罐泡沫堰板的设计，应符合下列规定：

1）当泡沫喷射口设置在罐壁顶部、密封或挡雨板上方时，泡沫堰板应高出密封0.2m；当泡沫喷射口设置在金属挡雨板下部时，泡沫堰板高度不应小于0.3m。

2）当泡沫喷射口设置在罐壁顶部时，泡沫堰板与罐壁的间距不应小于0.6m；当泡沫喷射口设置在浮顶上时，泡沫堰板与罐壁的间距不宜小于0.6m。

3）应在泡沫堰板的最低部位设置排水孔，排水孔的开孔面积宜按每1m²环形面积280mm²确定，排水孔高度不宜大于9mm。

（4）泡沫产生器与泡沫喷射口的设置，应符合下列规定：

1）泡沫产生器的型号和数量应按（2）的规定计算确定。

2）泡沫喷射口设置在罐壁顶部时，应配置泡沫导流罩。

3）泡沫喷射口设置在浮顶上时，其喷射口应采用两个出口直管段的长度均不小于其直径5倍的水平T形管，且设置在密封或挡雨板上方的泡沫喷射口在伸入泡沫堰板后应向下倾斜30°～60°。

（5）当泡沫产生器与泡沫喷射口设置在罐壁顶部时，储罐上泡沫混合液管道的设置应符合下列规定：

1）可每两个泡沫产生器合用一根泡沫混合液立管。

2）当三个或三个以上泡沫产生器一组在泡沫混合液立管下端合用一根管道时，宜在每个泡沫混合液立管上设置常开控制阀。

3）每根泡沫混合液管道应引至防火堤外，且半固定式泡沫灭火系统的每根泡沫混合液管道所需的混合液流量不应大于1辆消防车的供给量。

4）连接泡沫产生器的泡沫混合液立管应用管卡固定在罐壁上，管卡间距不宜大于3m，泡沫混合液的立管下端应设置锈渣清扫口。

（6）当泡沫产生器与泡沫喷射口设置在浮顶上，且泡沫混合液管道从储罐内通过时，应符合下列规定：

1）连接储罐底部水平管道与浮顶泡沫混合液分配器的管道，应采用具有重复扭转运动轨迹的耐压、耐候性不锈钢复合软管。

2）软管不得与浮顶支承相碰撞，且应避开搅拌器。

3）软管与储罐底部的伴热管的距离应大于0.5m。

（7）防火堤内泡沫混合液管道的设置应符合下列规定：

1）地上泡沫混合液或泡沫水平管道应敷设在管墩或管架上，与罐壁上的泡沫混合液立管之间宜用金属软管连接。

2）埋地泡沫混合液或泡沫管道距离地面的深度应大于0.3m，与罐壁上的泡沫混合液立管之间应用金属软管或金属转向接头连接。

3）泡沫混合液或泡沫管道应有3‰的放空坡度。

4）在液下喷射系统靠近储罐的泡沫管线上应设置用于系统试验的带可拆卸盲板的支管。

5）液下喷射系统的泡沫管道上应设置钢质控制阀和逆止阀，并应设置不影响泡沫灭火系统正常运行的防油品渗漏设施。

（8）防火堤外泡沫混合液管道的设置应符合下列规定：

1）固定式泡沫灭火系统的每组泡沫产生器应在防火堤外设置独立的控制阀。

2）半固定式泡沫灭火系统的每组泡沫产生器应在防火堤外距地面0.7m处设置带闷盖的管牙接口。

3）泡沫混合液管道上应设置放空阀，且其管道应有2‰的坡度坡向放空阀。

（9）储罐梯子平台上管牙接口或二分水器的设置，应符合下列规定：

1）直径不大于45m的储罐，储罐梯子平台上应设置带闷盖的管牙接口；直径大于45m的储罐，储罐梯子平台上应设置二分水器。

2）管牙接口或二分水器应由管道接至防火堤外，且管道的管径应满足所配泡沫枪的压力、流量要求。

3）应在防火堤外的连接管道上设置管牙接口，管牙接口距地面高度宜为0.7m。

4）当与固定式泡沫灭火系统连通时，应在防火堤外设置控制阀。

Ⅲ 浮顶油罐的浮顶油罐沉盘原因分析及预防措施

（1）浮盘变形，浮盘在长期频繁运行过程中，要受到油品腐蚀、油品温度变化、气候变化、储罐基础沉降、罐体的变形、浮盘顶滑梯安装、浮盘附件是否完好等因素的影响，浮盘几何形状和尺寸发生变化，浮盘逐渐变形，出现表面凹凸不平。变形后浮盘在运行中，由于各处受到浮力不同，以致浮盘倾斜，浮盘量油导向管卡住，导致油品从密封圈及自动呼吸阀孔跑漏到浮盘上而沉盘。
（2）油罐和浮盘施工质量差，如罐体的直径、椭圆度、垂直度、表面凹凸不合要求、浮盘变形与歪斜、导向柱倾斜、导向柱有间歇、油罐的一、二次密封安装不好等，也易导致沉盘事故。
（3）浮顶中央排水系统不畅通，当遇到暴雨时，导致大量雨水不能及时排空，易发生沉盘事故。正常运行时，浮顶油罐上的浮盘能随着罐内油品液位的升降而自由浮动。当出现浮盘上重力加大或因外力卡住浮盘而不能自由动作时，则会因快速收油而使浮盘淹没，最终沉底。中央排水管在迅速排空罐顶积水方面起着至关重要的作用，应适当提高其质量等级和技术标准，因此，无论检修更新或日常。
（4）油罐检修不够细致、不够全面，检修的质量不过关，油罐设施、安全附件检修中存在漏洞，安装不合格，防腐质量差等，也易导致事故的发生。
（5）工艺条件不佳、操作不当，如收油时，来油串入大量的气体或进油速度过快，油品中含气量较多，使浮盘在罐内产生“漂移”，发生“气举”现象，导致浮盘受力不均匀，处于摇晃失稳状态，将易造成沉盘事故。
（6）检查和维护不到位，罐体和浮盘没有做到定期认真检查，浮盘顶滑梯上下端轮轴、中央排水系统、浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等存在隐患，不能及时发现和消除，易引发事故。 （1）外浮顶油罐的施工质量必须符合设计要求。新罐投用前质量验收要认真把关，做好油罐充水浮盘开降试运，要求浮盘升降平稳，密封良好，附件完好。
（2）认真抓好油罐的检修工作，严把检修质量关。主要部门对方案认真审查把关，在检修前必须详细全面检查油罐（包括各种附件）的状况，逐项确认，使检修方案做到全面、准确，防止出现漏项。应加强油罐检修的现场监督、交出验收工作，对检修项目必须到现场逐项确认，加强对施工单位和施工过程的管理，提高检修质量。尤其对隐蔽工程更应加强中间验收工作，防止出现检修质量事故。
（3）加强日常的检查和维护。浮盘顶滑梯上下端轮轴要定期加润滑油；中央排水系统设施完好，排水畅通；浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱内、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等，都要按要求定期进行检查和维护，及时了解设备状况，对油罐及其附件应作全面、细致的检查，尤其对罐内储存腐蚀性强的介质，更要加强监控，确保及时发现和消除事故隐患。
（4）改善工艺条件，严格按章操作。上游装置要切实抓好平稳生产，避免波动，控制好来油不串气和来油温度，严格控制进油速度，严格按章操作，杜绝违章作业。
（5）加强日常巡检工作。提高巡检的质量和发现问题的能力，使隐患能得到及时发现和处理。修订油罐安全附件检查要求及细则，完善设备管理制度，强化各项设备管理制度的执行，加强抽检力度和经济责任制考核。
（6）认真落实安全生产责任制。明确管理职责，不断增强工作责任心，进一步加强对技术人员的业务培训和传帮带工作，提高管理人员的技术和管理素质。

Ⅳ 工业储油罐安装需要做哪些资料

制储罐的制作与安装方法选择 钢制储罐的制作与安装常规的制作方法,主要有正装法,倒装法,卷装法,气顶法和水浮法几种。 2.1 正装法 2.1.1 常规方法 先将罐底在基础上铺焊好后，将罐壁第一圈板逐块分别与底板垂直对接，并施焊后用机械将第二圈壁板与第一圈壁板逐块组装焊接，直到最后一圈壁板施焊完毕，最后安装罐顶板，此方法适用于3.5 万立以上的大型储罐。 2.1.1 充水正装法 浮顶罐安装施工中用的较多，安装顺序是在罐底及第一层圈板安装后开始在罐内安装浮顶监视支撑等，为了加强排水，罐底的中心要比罐的周围低，浮顶安装完毕后装上水，除去支撑浮顶即为安装操作平台，每安装一圈壁板，将水上升到下一层工作面，继续进行安装，提前充水和渐渐增加水量，这种方法节约了罐建成后的充水试验的时间。 2.2 倒装法 和正装法正好相反，倒装法是先将罐底铺设好，然后从上到下进行安装，倒装法的安装 顺序是底板铺好后，先安装壁板最上一层和顶部构件，及安装顶盖并使之焊接为一体，将上部第二圈壁板在第一圈壁板外部，以第一圈为胎具，组对点焊纵缝，留有一活口（收口板），然后利用在罐中心设有的中心柱，通过钢丝绳连接电动绞车或利用在罐边设立的多个对称立柱悬挂导链使罐顶和第一圈板整体起升，组对第一圈和第二圈环缝，按此方法焊接第三，四圈，直到最后一圈壁板焊接后，与罐底焊接，倒装安装基本上是在地面进行，避免高空作业，保证安全，有利于提高质量和工效，目前在储罐中被广泛采用。 2.3 卷装法和充气顶升 目前很少使用，各有长处，但需使用专业工具和设备，施工难度大，劳动强度高，这里不详说明。

Ⅳ 内浮顶油罐安装施工顺序

一、油罐

（一）油罐的安装工艺及方法

国内外大型储罐的施工方法主要有：正装法、倒装法。其中倒装法又分为水浮倒装法、 抱杆倒装、 气顶倒装法、液压提升倒装法以及机械提升倒装法等。

1 ．水浮正装法，是适用于大容量的浮船式金属储罐的施工，它是利用水的浮力和浮船罐顶结构的特点，给罐体组装提供方便；

2 ．顺装法，顺装法与倒装法相反，自下而上一层层的拼装；

3 ． 液压顶升法（机械倒装法），是倒装法的一种形式；

4 ．抱杆倒装，同正装法相反，从上到下进行安装；械正装法，将罐壁预先制成的整幅钢板沿罐体设计的圆弧线展开，一边展开，一边焊接；

5 ．充气升顶是罐壁倒装法的另一种形式，它是利和鼓风机向罐内送人压缩风所产生的浮力使上部罐体，罐壁有多层板组装而成，组装顺序与液压倒装顶升法相同。

（二）油罐常用施工方法的比较

1 ．一般来说，正装法适用于任何型式的储罐施工，但由于其脚手架工作量大，消耗材料多，高空作业多，施工效率低，除非是很特殊的情况，已很少采用。

正装法的将罐壁预先制成的整幅钢板沿罐体设计的圆弧线展开，一边展开，一边焊接，组装顺序是：底板 第一层罐壁 第二层罐壁 …… 最顶层罐壁 罐顶安装 附件安装 水压试验。

2 ．倒装法的主要优点是减少了高空作业的工作量，从而节约脚手架材料，减少了高空作业 , 也使工作效率提高，但各种倒装法也各有优缺点。

（ 1 ）水浮倒装法一般适用于外浮顶罐，此法是最早施工方法，目前很少采用；

（ 2 ）机械提升倒装法一般采用手拉葫芦提升，体积在 1000m 3 左右的油罐也有采用立中心柱用卷扬机提升的，因受提升重量和手工操作不均匀性的限制，一般仅适用于 5000m 3 以下的储罐施工；

（ 3 ）气顶倒装法施工机械简单，相对来说施工费用较低，但由于受其风机的风压限制，一般 5000m 3 以下的储罐的施工，不宜采用气顶倒装法。从理论上说，储罐体积越大，其单位面积分布的重量就越小，采用气顶倒装法施工应该越容易，但由于气顶时其顶升速度需要人工控制，各方向的偏差需要人工调节，储罐越大，需要参与调节的人手越多，互相的配合越困难，施工危险性越大，因此， 20000m 3 以上的储罐施工，也很少采用气顶倒装法；

（ 4 ）液压提升倒装法介于几种施工方法之间，其特点一是适应范围广，理论上可适用于任意大小的储罐，二是操作控制简单、可靠、危险性小，因此已经越来越多的被采用，其主要缺点是目前成套设备价格较贵，设备购置一次性投入较大。

3 ．球罐的拼装方法

（ 1 ）分片组装法。及优点是施工准备工作量少，组装速度快，组装应力小，而且组装精度易于掌握，不需要很大的吊装机械，也不需要太大的场地。缺点是高空作业量大、需要相当数量的夹具。全位置焊接技术要求高，而且施焊条件差，劳动强度大。

（ 2 ）拼大片组装法。由于在地面上进行组装焊接，减少了高空作业，并可以采用自动焊进行焊接，从而提高了焊接质量。

（ 3 ）环带组装法。各环带纵缝的组装精度高，组装的约束力小，减少了高空作业和全位置焊接，施工进度快，提高了工效。同时也减少了不安全因素，并能保证纵缝的焊接质量。环带组装法一般适用于中、小环罐的安装。

（ 4 ）拼半环组装法。该法高空作业少，安装速度快，但需用吊装能力较大的起重机械等，故仅适用于中、小型球罐的安装。

（ 5 ）分带分片混合组装法。该法适用于中、小型球罐的安装。在施工中较常用的是分片组装法和环带组装法。

Ⅵ 请求讲解浮顶罐的基本工作原理

1）浮顶储罐。浮顶储罐的浮顶是一个漂浮在贮液表面上的浮动顶盖，随着储液的输入输出而上下浮动，浮顶与罐壁之间有一个环形空间，这个环形空间有一个密封装置，使罐内液体在顶盖上下浮动时与大气隔绝，从而大大减少了储液在储存过程中的蒸发损失。采用浮顶罐储存油品时，可比固定顶罐减少油品损失80%左右。 2）内浮顶储罐。内浮顶储罐是带罐顶的浮顶罐，也是拱顶罐和浮顶罐相结合的新型储罐。内浮顶储罐的顶部是拱顶与浮顶的结合，外部为拱顶，内部为浮顶。内浮顶储罐具有独特优点：一是与浮顶罐比较，因为有固定顶，能有效地防止风、砂、雨雪或灰尘的侵入，绝对保证储液的质量。同时，内浮盘漂浮在液面上，使液体无蒸汽空间，减少蒸发损失85%～96%；减少空气污染，减少着火爆炸危险，发生火灾一般不会造成大面积燃烧，易于保证储液质量，特别适合于储存高级汽油和喷气燃料及有毒的石油化工产品；由于液面上没有气体空间，故减少罐壁罐顶的腐蚀，从而延长储罐的使用寿命，二是在密封相同情况下，与浮顶相比可以进一步降低蒸发损耗。 内浮顶储罐的缺点：与拱顶罐相比，钢板耗量比较多，施工要求高；与浮顶罐相比，维修不便（密封结构），储罐不易大型化，目前一般不超过10000m3

Ⅶ 储存汽油用内浮顶还是外浮顶

一般是用内浮顶！
1、二者都可以大量减少蒸发损耗；
2、浮动罐液面上有浮动顶覆盖，储罐的储液与空气隔离、减少空气污染和着火爆炸危险，易于保证储液质量，特别适用于储存高级汽油和喷气燃料以及有毒易污染的液体化学品；
3、固定顶储罐包括内浮顶罐，能有效地防止风沙、雨雪或灰尘污染储液，在各种天气条件下保证储液的质量，有“全天候储罐之称”
4、在密封效果相同情况下，内浮顶储罐与外浮顶储罐相比，能进一步降低蒸发损耗，这是固定顶的遮挡及固定顶与内浮盘之间的气相层比外浮顶罐的双盘式浮顶具有更显着的隔热效果。
5、内浮顶储罐的内浮盘与外浮顶储罐上部敞开的浮盘不同，不可能有雨、雪载荷。内浮盘上载荷少，结构简单、轻便，可以省掉浮盘上的中央排水管、转动浮梯等附件。易于施工和维护、密封部分的材料可以避免日光照射而老化。
6、外浮顶罐与内浮顶储罐比较具有许多优点，应用范围越来越广，是一种有发展前途的储罐，设计完善的内浮顶罐是迄今为止为控制固定顶罐蒸发损耗研究出来的最好和投资最少的方法。内浮顶罐可以用来存储汽油、喷气燃料等易挥发性油品以及醛类、醇类（甲醇、乙醇）、酮类（丙酮）苯类（苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯）等液体化工品。

Ⅷ 露天油罐简易避雷针设计及安装方法

（2）露天油罐的防雷。
1） 易燃气体闪点低于或等于环境温度的开式贮罐和建筑物，正常时有挥发性气体产生的属于一类防雷建筑物，应装设独立避雷针，冲击接地电阻不大于10W。
2） 带有呼吸阀的易燃液体储罐罐顶钢板厚不小于4mm，属于第二类防雷建筑物，可在罐顶直接安装避雷针，冲击接地电阻不大于10W。
3） 可燃液体储罐壁厚不小于4．mm，属于第三类防雷建筑物，不装避雷针，只做接地，冲击接地电阻不大于30W。
4） 浮顶油罐、球形液化贮罐壁厚大于4mm，只作接地，但浮顶与罐体应用截面为25mm2的软铜线或钢线可靠连接。
5） 接地式油罐覆土在0.5m以上者，可不考虑防雷设施。如有呼吸阀引出地面，在呼吸阀处需作防雷处理。
（3）输送可燃气体、易燃或可燃液体的户外架空管道的防雷。可在管道始端、终端、分支处、转角处以及直线部分，每隔100m处做接地，冲击接地电阻不大于30W。
（4）水塔的防雷。水塔属于第三类防雷建筑物。利用水塔顶上周围铁栅栏作为接闪器，或装设环形避雷带保护水塔边缘，并在塔顶中心装一支1.5m高的避雷针。冲击接地电阻不大于30W，引下线一般不少于2根，间距不大于30m。
（5）烟囱的防雷。烟囱属于第三类防雷建筑物。砖烟囱和钢筋混凝土烟囱采用装在烟囱上的避雷针或用避雷带保护，多根避雷针应用避雷带连接成闭合环。冲击接地电阻不大于20～30W。
（6）高层建筑物的防雷。现代化高层建筑的防雷接地、电气设备的保护接地和工作接地是混合在一起的，组成混合接地系统。利用建筑物的钢筋混凝土基础做接地桩，接地电阻通常为4W以下。尽管利用基础钢筋等自然接地体已可满足接地电阻的要求，但仍然需要装设水平的人工接地体，将主要的建筑物基础连成接地网，这对均衡电位等有好处。

Ⅸ 油罐的结构

储存原油或其他石油产品的容器。用在炼油厂、油田、油库以及其他工业中。油罐区由多个油罐组成。每个油罐区一般储存一种油品。

1.按材料分为钢、钢筋混凝土和砖石三种。
油罐
油罐
钢油罐有立式(包括拱顶式和浮顶式圆筒形)、球壳式(球形)和卧式(圆筒形)。 立式拱顶油罐由球冠形的罐顶及立式圆柱形罐壁所构成，主要用于储存介质为不易挥发油品，如柴油及相似类油品。最常用的容积为 1000 -10000m³。

浮顶油罐是由漂浮在介质表面上的浮顶和立式圆柱形罐壁所构成。浮顶随罐内介质储量的增加或减少而升降，浮顶外缘与罐壁之间有环形密封装置，罐内介质始终被内浮顶直接覆盖，减少介质挥发。主要用于储存介质为易挥发油品，如汽油及相似类油品。浮顶油罐的容积一般都比较大。浮顶分为单盘式浮顶、双盘式浮顶和浮子式浮顶等形式。

卧式油罐是由端盖及卧式圆形或椭圆形罐壁所构成，通常用于生产环节或加油站。卧式油罐的容积一般都小于100m³;。

折叠按结构分
2.按结构主要有原油储罐、燃油储罐、润滑油罐、动物植物油脂储罐等。

避免地基剪切破坏。按储存的油品性质可分为重油罐和轻油罐。同时要注意罐体四周的地表土的变化，按埋设深度可分为地上式、半地下式和地下式。使罐体的沉降不致太快，钢油罐如埋在地下或半地下，必须设有护墙以承受土压力。

油罐区由多个油罐组成。每个油罐区一般储存一种油品。油罐区要有消防、防雷及防静电等设施。地上油罐区还要建立防火堤。要连续地进行沉降观测工作。

折叠编辑本段钢油罐
折叠主要类型
①立式圆筒形拱顶钢油罐。容量一般在一万立方米以下。壁板采用套筒式连接(贴角焊缝)。施工时常用倒装法(从罐顶开始,自上而下逐层安装罐壁,并用风机送风使罐体上升)。与正装法(从罐壁底圈板开始，自下而上逐层安装罐壁)比较，减少了高空作业。

②立式圆筒形浮顶钢油罐。设有能上下浮动的双盘式浮顶或单盘式浮顶。双盘式浮顶能减少热辐射影响,因此,油品蒸发损失小。但在容量较大时(大于一万立方米)，为了降低造价，一般采用单盘式浮顶。这类油罐应注意选择合理的密封装置要求密封效果好、安装和维修方便。壁板采用对焊连接，施工常用正装法。

③立式圆筒形内浮顶钢油罐。兼有拱顶和内浮顶，内浮顶在拱顶油罐内部漂浮在液面上，可上下浮动。它除具有浮顶油罐特点外，还能保证油品的清洁度。

④球形钢油罐。可承受0.45~3兆帕的工作压力,容量一般为50~2000米3)，常用于储存液化石油气。

⑤卧式钢油罐。容量一般在50米3以下。可以储存汽油和易挥发的石油产品。

Ⅹ 储罐的设计

1 大型原油储罐工程危险性分析
1.1 原油危险性分析
原油为甲 B 类易燃液体，具有易燃性 ; 爆炸极限范围较窄，但数值较低，具有一定的爆炸危险性，同时原油的易沸溢性，应在救火工作时引起特别重视。
1.2 火灾爆炸事故原因分析
原油的特性决定了火灾爆炸危险性是大型原油储罐最主要也是最重要的危险因素。发生着火事故的三个必要条件为 : 着火源、可燃物和空气。
着火源的问题主要是通过加强管理来解决，可燃物泄漏问题则必须在储罐设计过程中加以预防和控制。
泄漏的原油暴露在空气中，即构成可燃物。原油泄漏，在储运中发生较为频繁，主要有冒罐跑油，脱水跑油，设备、管线、阀件损坏跑油，以及密封不良造成油气挥发，另外还存在着罐底开焊破裂、浮盘沉底等特大型泄漏事故的可能性。
腐蚀是发生泄漏的重要因素之一。国内外曾发生多起因油罐底部腐蚀造成的漏油事故。对原油储罐内腐蚀情况初步调查的结果表明[ 1 ]，罐底腐蚀情况严重，大多为溃疡状的坑点腐蚀 , 主要发生在焊接热影响区、凹陷及变形处，罐顶腐蚀次之，为伴有孔蚀的不均匀全面腐蚀，罐壁腐蚀较轻，为均匀点蚀，主要发生在油水界面，油与空气界面处。相对而言，储罐底部的外腐蚀更为严重，主要发生在边缘板与环梁基础接触的一面。
浮盘沉底事故是浮顶油罐生产作业时非常忌讳的严重恶性设备事故之一。该类事故的发生，一方面反映了设计、施工、管理等方面的严重缺陷，另一方面又将造成大量原油泄漏，严重影响生产、污染环境并构成火灾隐患。
2 大型原油储罐设计中的主要安全问题及其对策
2.1 储罐地基和基础
储罐工程地基勘察和罐基础设计是确保大型储罐安全运营最根本的保证。根据石化行业标准[ 2 ]规定，必须在工程选址过程中进行工程地质勘察，针对一般地基、软土地基、山区地基和特殊土地基，分别探明情况，提出相应的地基处理方法，同时还应作场地和地基的地震效应评价，避免建在软硬不一的地基上或活动性地质断裂带的影响范围内。
常见的罐基础形式有环墙（梁）式、外环墙（梁）式和护坡式。应根据地质条件进行选型。罐基础必须具有足够的整体稳定性、均匀性和足够的平面抗弯刚度，罐壁正下方基础构造的刚度应予加强，支持底板的基床应富于柔性以吸收焊接变形，宜设防水隔油层和漏油信号管，地下水位与基础顶面之间的距离不得小于毛细水所能达到的高度（一般为2m）[ 3 ]。