通过学习钻床掌握什么方法

❶ 普通车床操作学习心得

近年来，随着计算机控制技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展,最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益。 今天是实习的第一天。刚到实习地点，我便被要求去看一个实习安全方面的录像，录像里详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等。许多因不按要求操作机器而发生了事故。师傅告诉我只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证！ 薄板加工算是金工实习里比较危险的了，因为操作工具都是些很锋利的东西，操作对象是一片金属板，要在这片金属板上划线，然后用剪刀剪裁，时刻都有划烂手的可能。任务比较有趣，是一个铁皮盒子。划线难，剪裁更难，一不小心剪错了，真是欲哭无泪。但是我看到自己剪的完美的配件，又有一种成就感。当自己做的铁盒装配成时，真是百感交集。金工实习的目的可能也在此，让我体会到成功与付出的关系。最激动人心的那一刻，就是铁盒合上时，你可不要小看这一关，这一关最困难了，前面所有的失误都会对这一关产生影响，能不能合上，是对铁盒的最重要的判定，而我成功了！ 在第一周的星期四，在师傅的帮助下我操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，虽然我不太懂，但我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了。第二周的周四就进行了车工的实习。首先我边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，师傅又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。师傅先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起师傅拿给我看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，我还是不太掌握这门技术，今后要多加学习。但看着自己加工出来的工件，心里还是很高兴哒。 数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。 在实习过程中,师傅耐心地给我讲解数控软件上面每个指令的使用，在师傅的指导下，我慢慢的就熟悉了，慢慢的踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我也积极认真地对待，认真完成每一次师傅布置下来的任务。 时光如流水，二周时间转眼即逝，为期二周的实习给我的体会是： ① 通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 ③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 ④ 这次实习，让我明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！ ⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。 ⑥ 在整个实习过程中，师傅对我的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。 大三了，我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像学校老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习、总结。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。

❷ 操作旋挖钻机需要注意事项

一、作业准备时应注意：1、燃油量的多少 2、冷却液的多少 3、润滑油的多少 4、液压油的多少 二、作业开始时应注意： 1、手油门应在低速档 2、主辅钢丝绳的磨损情况 3、钢丝绳应力释放器是否转动灵活 4、启动发动机有无异常 5、发动机启动后应中速运转5 分钟 6、各警报装置是否都已解除 7、各部位有无漏油、漏水现象 8、工作装置结构部分有无异常 三、开始钻孔时应注意： 1、了解施工作业环境，周围有无障碍物 2、了解泥浆、场地平整情况 3、钻机定位地点的地基情况，是否需要路基板 四、钻机操作应注意： 1、刚开始时钻斗要缓缓下落，然后开始钻进。地面的2-3 米，要非常注意桩中心是否偏离 2、钻杆下落时，要控制好速度，防止乱绳 3、加压器使用，不要盲目加压，要控制好与钻杆旋转速度的协调，以防钻进打滑 4、钻进时不要硬提钻杆，应释放土层的反作用力后再提升 五、其他注意： 1、钻机操作时不要与人攀谈 2、钻机运转时操作手不得离开驾驶室 3、操作手离开钻机时，应把钻杆落地，锁上旋转锁，停止发动机 4、遇有高压线时应注意钻机与高压线的距离 5、钻孔时小心地下障碍物，特别是地下管道和电缆等 6、发动机如需预热，应预热30 秒以上 7、发动机启动一次通常运转10-15 秒，然后停止10-15 秒再启动。寒冷时发动机启动环境恶 劣，连续启动30 秒以内 8、钻机行走时发动机宜中速运转 9、钻机上坡时发动机宜中速运转，下坡时宜低速运转 10、钻机上下坡时应注意钻机的移动姿势，确保钻机平衡 11、坡道比较陡，下坡时应打开微速开关，微速下坡。

❸ 旋挖钻机必须的操作有哪些

旋挖钻机的操作，各不相同，但是买二手旋挖钻机，一定要看发动机，动力系统，行走等

❹ 数控钻床加工时的技巧

1.在打孔生产中，尽可能应用短刀柄并把数控刀具安装到刀柄内，这类做的优点是能够 稳定数控刀具降低震动，与此同时减少了机床主轴到数控刀具相互间的间距，提升 数控刀具的刚度。过后做到更佳的加工性。

2.掌握数控机床的机械结构设计：要掌握数控机床的机械设备结构构成；要控制数控机床的轴系划分；更要紧紧控制数控机床每个数控轴的正负极方位；要控制数控机床的各构件的作用和应用；此外要控制数控机床各辅助单元的基本工作原理和作用。

3.在学编程时不可只重视仿真模拟结论，更关键是要了解仿真模拟生产的流程，机床数控轴通过怎样的运动轨迹完成了钻削生产。

4.挑选高品质筒夹，由于数控钻床运行时，数控刀具会造成震动和磨擦力，要是简夹的夹持力不足，会造成 数控刀具没法夹持，进而干扰加工精度。

5.进行钻削生产时应用恰当的转速比和进给速率很重要，针对调整数控刀具的钻削标准而言，工作经验是十分宝贵的，颤振和震动都很有可能会产生，大家并不可以全部依靠刀具厂家所出示给你的生产基本参数，您很有可能必须更改转速比和进给速率来改进这类情况。

6.应用数控钻床控制板中的数控刀具负荷检验。数控刀具损坏及其机床主轴负荷升高全是数控刀具钻削实际效果逐渐下降的主要讯号。当新数控刀具处在巅峰特性情况时，检验并将机床主轴负荷纪录在数控刀具负荷检验界面上。应用数控刀具负荷检验，能够 为每把数控刀具概念1个负荷限制值，而且在负荷升高到该限制值时告知实际操作工作人员更换数控刀具或是刀片。

7.确定要生产产品工件的位置，确定要生产产品工件位置的精密度尺寸公差，随后编写生产流程。

8.将生产中必须的产品工件和数控刀具或是砂轮准备好，将生产过程中必须的测试仪器都准备好，将生产过程中必须的辅助工装和工装夹具都提前准备完整。

❺ 钻进的基本操作

(一)钻机的启动

1.开动前的检查与维护

1)检查并紧固各部固定螺丝、连接螺丝及油管接头。

2)检查回转系统是否良好,并加注润滑油或润滑脂。

3)检查变速箱、分动箱、减速箱、液压油箱等油量是否适量。

4)检查升降机制动装置、摩擦离合器、钻机移动锁紧装置、液压操纵机械及变速、变向、分动机构的作用是否可靠,各操纵手把是否搬动灵活、定位正确。

5)将各操纵手把、阀门放在正确的位置,以人力转动机器或空载试车,检查各机件的作用是否灵活可靠。

2.运转中的操作与维护

1)接合离合器时,必须轻、匀、平稳。

2)操纵各手把进行变速、变向、分动或接合时,必须将离合器置于分离位置。

3)卡盘必须均匀拧紧。

4)使用行星轮式升降机时,严禁将左右抱闸同时闸紧。

5)移动油压钻机前,应先松开锁紧机构并将滑轨擦净,涂上润滑油。移动后将锁紧机构锁紧。油压钻机不在前后极限位置时,严禁进行钻进或提升工作。

6)钻进中应注意油压表和孔底压力指示表的反应。需要加大或减小孔底轴心压力时,应逐步调节,不得突然改变。各液压操纵手把不得同时使用。

7)随时注意机器各部有无异常响声,以及变速箱、回转器、立轴箱、轴承、轴套、油泵、油管、油箱等处有无超过烫手温度(60℃左右)。

8)深孔作业时,有冷却装置的制圈必须按规定使用冷却水进行冷却。寒冷天气停车时间较长时,要将冷却水放净。

9)保持钻机清洁,机体表面不得存有泥浆、砂粒或其他杂物。

(二)升降钻具

升降钻具一般分为几个过程,即提升钻具、下降钻具、制动钻具与微动。

1.升降钻具前的检查

1)检查升降机抱闸的刹紧力与松开程度是否适合,制带与卷筒的同心度是否一致,刹紧时受力是否均匀。如不适当时应进行调整。

2)检查各变速、分动手柄的位置是否适当。变速手柄不可放在反挡的位置上。

3)提升主动钻杆,应先松开卡盘。操作升降机前应先与塔上、井口人员联络好。人离开升降机时必须刹紧抱闸,同时用棘爪卡紧棘轮。

2.提升钻具

压下提升抱闸,同时松开制动抱闸,卷筒旋转从而缠绕钢绳,实现提升钻具。

提升时应注意,如果是提升孔内钻具,操作人员应注意孔口,一旦发现所提升的钻具底端接头出露孔口时应立即刹车。防止意外碰撞塔上物件。如果是提升空提引器,则视力应跟着提引器上移,当提升到所需高度时应立即刹车。同时要防止提引器碰撞塔上栏杆和翻过天车。

3.下降钻具

同时松开提升与制动抱闸,使行星轮制动盘和卷筒均处于自由状态,由于钻具自重的作用,卷筒反转放松钢绳,从而实现钻具下降。钻具下降时,操作者视线应随提引器下移。

4.制动钻具

松开提升抱闸,同时压下制动抱闸,即可制动钻具,停止升降,制动时,除紧急情况外,刹车一般不要猛刹,下压制动手把要提前进行,用力要缓慢地逐渐加大。

5.微动操作

利用提升和制动两抱闸的联合动作,在很短的时间内实现提升、制动、下降的连续动作。在钻探生产中有不少情况(如捞取岩心、处理钻杆折断事故等)需要用到此种操作。

在进行微动操作时,切莫将两个抱闸同时刹死,否则将损坏机件。

(三)泥浆泵启动

1.开动前的检查

1)检查各部机件及螺丝的连接是否牢固。

2)检查吸水管、高压管的连接及各部衬垫、活阀和活阀座是否严密。

3)检查莲蓬头有无堵塞现象,阀门与阀座是否严密。莲蓬头距水源箱底应大于0.3m。吸水高度一般不得超过3m。吸水管不得有急剧弯折现象。

4)检查拉杆防泥挡和塞线压盖是否严密。

5)检查变速箱、曲轴箱及各润滑部位的润滑油是否适量,各密封处是否密封良好。

6)检查离合器、变速机构的作用是否灵活可靠。

7)检查安全阀、三通水门、卸荷阀是否好用。

8)以人力转动机器,检查各传动部件是否正常可靠。

9)检查皮带轮的旋转方向是否与箭头标示的方向一致。

2.运转中的操作与维护

1)将三通水门或卸荷阀置于回水位置,平稳地开动泥浆泵,待运转正常后,再向孔内泵送冲洗液。

2)运转中注意机器各部有无异声;排水是否均匀;有无漏气、漏水、漏油等现象;注意压力表的工作情况。

3)使用陶瓷柱塞的泥浆泵,应保证柱塞的良好冷却和密封圈松紧适度。

4)变速时,必须先切断动力,再换挡。

5)停泵前,应将三通水门或卸荷阀转至回水位置。

6)保持泵体的清洁。

7)在严寒结冰地区较长时间停车时,必须清洗并放净泵体内、管路中和莲蓬头里的冲洗液。

(四)正常钻进

按照预先选定的合理钻进技术参数进行钻进,在钻进过程中,钻孔内未出现任何异常情况、各类机械设备也运转正常的一种钻进状况,称为正常钻进。

(五)岩(土)矿心采取

由于不同岩土层的物理力学性质不同,其取心的难易程度和取心品质也难得一样。因此,必须根据岩土层的具体情况,正确选择取心方法、取心工具和操作工艺。按岩土层的类别来选用取心方法和取心工具如表4-3所示。

1.提高单管取心质量采取的措施

1)合理地选择钻进技术参数,正确掌握操作技术。

2)正确选择卡取岩心(样)的方法,注意掌握操作技术。

3)平稳、慢速提升钻具,预防岩心(样)脱落事故。

2.合理采用双管取心钻具

(1)单动双管钻具

它的主要特点是有单动装置,避免了机械作用对岩心(样)的破坏。有的单动双管钻具还分别设有防震、防污染、防脱落和退心装置。因此,可以提高岩心的采取质量。

表4-3 按岩土层的类别来选用取心方法和取心工具

(2)双动双管钻具

它的主要特点是避免了冲洗液对岩土样的直接冲刷和岩土样不受钻杆柱内水柱压力的作用,因而能够保证获得较好的岩土样采取质量。

3.根据工程需要采用取土器采样

为了保证取样质量,除选择合适的取土器和取样方法外,还应注意以下几点:

1)要准确掌握取样层位、层厚及顶底板位置。如要在厚1m的黏土层中取样,按要求需压入取土层450mm左右。可有两种取法:一是为了保险起见,可从距顶板0.3～0.8m之间取样,即该层位只能取一个原状土样,若取样失败,就无法补救。二是可从层厚的0～0.5m间取样。若取样失败,还可再从0.5m至该层底板之间取样,取样成功的把握较大。但这要求在取心孔施工时丈量钻杆和机上余尺要十分准确,而且岩心采取率也应很高。否则将造成取出土样两端的岩性不一致。

2)选用正确的钻进方法,保证在采样前孔底土样不受压缩或扰动。特别是采用冲击钻进和振动钻进时,下部土层受影响较大。因此,在取样前最好换用勺形或螺旋形钻头回转钻进一个回次后,再下取土器采样,并控制回次进次长度。一般对于软塑土、饱和砂土、饱和黄土,在取样前采用回转钻进,回次进尺控制在0.1～0.3m;对于可塑至坚硬的黏性土,如用冲击钻进时,在取样前一次的回次进尺不得超过0.3m。

3)取样前应将孔内钻进过程中残存的岩土清理干净。若残土过多,取土时易挤压土样而影响取土质量。

4)取土钻孔的孔径要适当,保证取土器与孔壁之间有一定间隙。若间隙过小,取土器在下放过程中要切刮孔壁,造成孔底残土增多。尤其是在软土中,孔壁易缩径,更应加大取土器与孔壁间间隙。一般要求这个环状间隙不小于20mm。钻孔还应保持垂直,以避免取土器下放时切刮孔壁。当取样井段较深时,在取样器上部可连接加重杆。

5)取完土样后,在提升取土器时,土样要受到孔底真空吸力、提升时的惯性力和拧卸钻杆产生的振动和冲击力的作用,影响土样质量。因此,应细致、稳妥地操作。

6)土样取出后,应立即用胶布和石蜡密封,注明上下位置,并贴上标签。存放时应避免振动、日晒、雨淋和冻结。运输时应做好防振和保温措施。

❻ 我是新手， 不会操作没有说明书，求摇臂钻床操作说明。

安 全 须 知 （一）、工作人员的安全措施 本机床的工作人员必须熟悉操作技术，掌握本说明书的安全须知，了解机床各部机构，方可允许参与本机床工作。 （二）、机床运输和安装中的安全须知： 1、机床运输及在使用地点安装时，首先要详细阅读本说明书有关机床的搬运与安装的内容。 2、机床安装在地基上之前，不许松开立柱的夹紧，以免机床倾倒。立柱必须处于夹紧状态，方可吊运；在未安装地脚螺栓前，不准通电松开立柱夹紧。 （三）、机床运转前准备工作的安全须知： 1、检查设备现状和完好状态，检查切削用的刀具和备用刀具，并检查刀具在机床主轴上固定的可靠性，检查行程开关，保险离合器等的标准动作的可靠性。 2、当机床出现故障及液压系统出现异常噪音时，要切断电源，终止机床工作，在找出问题的原因并排除故障之后，方可重新开动机床。 （四）、机床运转时的安全须知： 1、不允许外人在工作地点和工作区域内停留，过往行人不得进入限区内行走。 2、机床运转时禁止下列行为：禁止机床的超负荷工作（超出切削条件）；机床开动时，禁止在机床上检查零件，排除故障，用手工更换刀具以及排出切屑等；禁止用汽油、煤油和其它易燃物质做为清洗机床的清洗剂；禁止用生产压缩空气的装置清理机床。 3、操作者在松开立柱准备摇动摇臂时，注意观察周围危险区内的人或物。 4、主轴箱与限位块间存在挤压点，摇臂与内柱端面也存在挤压点，操作者在操作时一定注意安全。
第 5 页 Z3050×16 Z3040×16 摇臂钻床使用说明书 共 53 页 （五）、有关电器方面的安全须知 本机床采用三相380V交流电源，非专业人员禁止触及电力控制装置，以免危险。 由于机床旋转部件较多，因此提醒操作维修人员必须对安全问题引起高度重视，未经过学习本须知，严禁上岗。 1、检查电源接地线是否可靠，线径是否符合要求。 2、检查机床相序是否正确。 3、检查行程限位开关是否可靠。 4、检查各操作按钮是否正确，急停按钮是否可靠。 5、机床出现故障或处于危急状态时，应首先按急停按钮（急停按钮在主轴箱正面右下部），然后断开总电源开关（总电源开关在立柱下部），故障不解除，危险不处理，不准重新送电。 6、电气维修人员必须按电工操作规程穿电工绝缘鞋进行工作，机床电气维修间必须由专人看管电源或在电源处挂牌警示，维修电气一般要断电进行，如若必须送电检查严禁接触带电体。 7、电源开关钥匙必须由专人负责保管。 以上安全须知，请机床的操作、维修人员严格执行！ 另外需提醒各用户：如果机床在运输过程中出现特殊情况，造成机床在使用前出现主轴箱，立柱不能夹紧的情况下，请用户详细阅读说明书中第十一项调整及维护的内容进行夹紧力的调整。

❼ 新手如何掌握麻花钻的刃磨技巧

钻头的刃磨质量直接影响打孔的质量和效率。如刃磨不大好的钻头，打出的孔则会出现孔不圆、孔壁粗糙的现象。

钻头的刃磨通常是只刃磨两个后刀面，但同时要保证顶角（标准麻花钻的顶角为±118°）、后角、横刃倾斜角要正确。刃磨钻头的方法主要有两种；

一种是从后刀面开始刃磨。

一种是从主切削刃开始刃磨。

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❽ 如何在台式钻床上提高钻孔精度

如何在台式钻床上提高钻孔精度
钻孔是钳工的一项重要基本操作技能,职业学校一直把它作为教学重点。无论是学生毕业前的技能考核,还是就业后在企业中的实践,钻孔操作都越来越显示出它的重要性。钻孔精度的提高是钳工实训教学的重点,同时也是难点。学生在钻孔实训操作中容易出现的问题主要有:(1)钻头两主切削刀刃磨不一致,造成孔径扩大;(2)钻头刃磨不锋利、进给量和切削液选择不当造成孔壁粗糙;(3)工件划线不准、横刃太长、钻孔时没有找正或找正不准,盲目落钻,造成孔位偏移;(4)工件装夹不稳或工件与钻头不垂直造成孔歪斜;(5)钻头后角大、角度不对称造成孔呈多边形;(6)对刀时强行找正,使钻头(特别是小钻头)弯曲,孔轴心线倾斜;(7)进给量过大或歪斜时强行借正,造成钻头折断;(8)钻头角度刃磨不正确、切削速度太高或未加切削液造成钻头磨损加剧;(9)划线精度不高,造成孔距超差。
如何避免上述问题的发生,是钳工实训教师最为关心的问题。笔者结合自己多年的实训教学经验,谈谈体会。
理论知识是基础
一个连钻头的五刃六面都不清楚的学生是不可能加工出合格孔的。因此,在刃磨钻头实训操作前,应首先让学生掌握钻头各个刀面、角度的位置,各个角度的大小和作用,特别是各个角度的位置对于初学者应是重点。由于学生刚刚接触钻头,头脑中缺少空间形体概念,往往建立不起空间模型,不容易理解各个角度。教师要利用模型、实物,特别是要充分利用多媒体的优势,让学生在熟悉前后刀面的同时,切实掌握各个角度的位置和大小,尤其是前角和后角。由于前后刀面是曲面,使前后角在切削刃上的大小是变化的,学生往往不理解。首先,要让学生建立起三个辅助平面的空间概念,使学生能够想象到在空间有三个辅助平面,然后把辅助平面放在钻头的空间中去讲解,这是关键。只有学生真正掌握了各个角度在空间的位置和它们的大小,特别是前后角在切削刃上的变化规律,在以后进行钻头刃磨教学时才会收到事半功倍的效果。
钻头刃磨是重点
“三分功夫,七分刀具。”
要钻出合格的孔,保证精度要求,钻头刃磨是关键。在学生掌握了钻头各个刀面及角度的位置后,要让学生重点掌握麻花钻的刃磨要求和刃磨方法。对于刃磨要求,如钻头要保证顶角、后角、横刃斜角有准确的角度,两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称,两主后刀面光滑,这些理论知识学生易于理解。让学生熟练掌握刃磨方法是重点和难点,这需要学生细心观察、用心体会、耐心练习、潜心研究。钻头的刃磨课在砂轮机房内进行,教师要对每个学生手把手地讲授,现场进行个别指导,统一讲评,发现问题,及时纠正。教师要进行现场示范,绝对不能发现问题不管不问,因为学生一旦养成错误的习惯,将难以改正。在钻头刃磨课上,教师除采用传统的统一讲解、个别指导、示范时分步进行外,要充分利用多媒体的优势,让学生从多个角度观察,特别是细节部分要局部放大反复播放和讲解,结合学生中出现的错误姿势动作,让学生发现问题、提出问题,说出错误的原因并进行正确的操作。在刃磨时,由于学生刚刚学习,动作不熟练,双手的配合不自然、不协调,难免会出现这样或那样的问题,这时要对学生多鼓励少批评,以防挫伤学生的积极性。
钻头检验经常采用的是目测法。目测检验时,把钻头切削部分向上竖立,两眼平视,观察顶角的大小是否准确(一般取118°±2°),两切削刃是否对称,两主切削刃长度是否一致,由于两主切削刃一前一后,会产生视差,往往感到左刃(前刃)高而右刃(后刃)低,所以要旋转180°反复观察,判断是否对称。对于钻头外缘处的后角,可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况直接目测。近中心处的后角要求,可通过控制横刃斜角的合理数值来保证(横刃斜角一般是50°～55°)。这就要求教师要细心、认真地讲授、指导,学生要耐心、勤奋地反复练习。 钻头修磨是技巧
由于标准麻花钻的横刃较长,且横刃处的前角存在较大的负值。因此,在钻孔时,横刃处的切削为挤刮状态,轴向力较大,同时,横刃长定心作用不好,钻头容易发生抖动。所以,对于直径在6mm以上的钻头必须修短横刃,并适当增大近横刃处的前角。修磨横刃时,应使钻头轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15°夹角,在垂直平面内与刃磨点的砂轮约成55°下摆角。先将钻头刃背接触砂轮,然后转动钻头至切削刃的前刀面而把横刃磨短,钻头绕其轴线转180°修磨另一边,保证两边修磨对称。把横刃磨短成0.5～
1.5mm,使内刃斜角磨成20°～30°,内刃处前角成0°～-15°。为改善散热条件,增加刀齿强度,延长钻头寿命,减小孔壁的粗糙度,一般还应修磨主切刃,主要是磨出第二顶角(一般取70°～75°)。在钻头外缘处磨出0.2d的过渡刃。修磨时先在砂轮机上粗磨,再在油石上精修,以保证表面光滑细腻。修磨主切削刃是钻头刃磨的基本技能,修磨过程中,主切削刃和顶角、后角和横刃斜角是同时磨出的,应熟练掌握。针对不同情况,适当修磨棱边、前刀面、分屑槽等也是非常必要的,这是钻出精确孔的前提。对于初学者,由于这些不易掌握,除要求他们多练习刃磨以外,重要的是要掌握检验刃磨质量的方法。简便有效的方法是试钻,即用自己刃磨的钻头在废料上练习钻孔,通过观察切削的平稳性、出屑的流畅性、对称性等来判断钻头的刃磨质量,如此反复试钻、修磨,直至达到刃磨要求。 精确划线是前提 在加工工件的表面上划出清晰均匀、尺寸准确的线条是保证合格孔位和孔距的前提。划线前,对于较为粗糙的表面或未加工的表面,可在表面上涂上一层红丹粉再用划针盘进行划线;对于已加工表面或精度较高的工件表面,一般先涂上一层蓝油再用高度划线尺进行精确划线。划线前应注意划线基准面的选择,选择的基准面要加工精确,保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。划线时使划针角与工件划线平面之间形成40°～60°的夹角,沿划线方向一次划出,禁止反复多次划,以防线条加粗。孔位十字线划出后,为保证钻孔时便于找正,应用中心冲在十字线上冲出中心点(要求冲点要小,位置要准)。首先用刃磨准确锋利的30°中心冲轻轻在十字线上冲出较浅的锥坑,观察无偏差后再用60°中心冲扩大冲出稍深锥坑,然后根据所钻孔的直径用划规划出几个大小不等的同心检查圆,也可以中心点为中心划出大小不等的几个检查方,以便钻孔时检查和借正钻孔位置。检查圆或检查方一定要准确,不应有偏差,否则应立即作出纠正。钻孔线划出后,为防止有误差,应对照图纸用游标卡尺进行复查,以确保万无一失。 正确装夹是重点 工件钻孔时,要根据工件的不同形体以及钻削力的大小等情况,采用不同的装夹方法,以保证钻孔的质量和安全。通常情况下,对于直径小于6mm的孔,若精度不高,可用手钳夹紧工件进行钻孔;对于6～10mm的孔,若工件规则平正,可用平口钳夹持,但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时,必须将平口钳用螺栓压板固定;对较大工件且钻孔直径10mm以上时,应用压板夹紧的方法进行钻孔。 搭压板时应注意:(1)压板厚度与夹紧螺栓直径的比例要适当,不要造成压板弯曲而影响压紧力。(2)压板螺栓应尽量靠近工件,垫铁应比工件压紧表面稍高,以保证对工件有较大的压紧力和避免工件夹紧过程中移动。(3)当压紧工件表面为已加工表面时,要用衬垫保护防止压出印痕。圆柱形的工件可用V形铁进行装夹,装夹时应使钻头轴心线与V形铁二斜面的对称平面重合,保证钻孔的中心线通过工件轴心线。底面不平或加工基准在侧面的工件,要用角铁进行装夹,由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外,角铁必须用压板固定在钻床工作台上。在圆柱形工件端面钻孔时,应用三爪卡盘装夹。
来源：职业教育研究

❾ 数控钻床简单编程是什么

1、分析图样、确定工艺过程

在数控钻床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。

在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控钻床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。

2、计算刀具轨迹的坐标值

根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心（或圆弧的半径）、两几何元素的交点或切点的坐标值。

如果数控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段（或圆弧段）逼近实际的曲线或曲面，根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。

3、编写零件加工程序

根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。

编写时应注意：第一，程序书写的规范性，应便于表达和交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。

4、将程序输入数控钻床

将加工程序输入数控钻床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。

目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入（MDI方式）到数控钻床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者根据零件加工需要进行调用。

现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，当作数控机床程序存储器使用，因此数控程序可以事先存入存储卡中。