hazop分析方法总结

㈠ hazop分析是指

hazop分析是一种结构化的危险分析工具，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。

注意事项

HAZOP分析的基本假设是当实际流程在设计所允许的最大变动范围内运行时，不存在出现危险和操作问题的可能性。这是每个HAZOP成员必须牢牢掌握的。

HAZOP主要应用在新设施或新流程的设计，现存设施或流程的周期性危害分析或管理发生改变HAZOP不仅应用于石油、化工和热力系统，而且还应用于储存、运输、操作、制造等流程和规程系统。

㈡ HAZOP分析需要注意的几点问题

(3)第一个分析的节点的最好是挑选一个比较有危险性的节点进行分析，这样可以更好的调动他们的分析积极性，同时让他们感觉这种方法对解决他们日常的生产问题非常有效。 (4)在分析的过程中，茶歇一定要准备好，HAZOP分析整天都是头脑风暴式的分析，分析过程非常累，一定要主要中间的休息。 (5)做HAZOP的最少配置要有三个人同时来，这样会比较轻松，一个是分析组长，一个是记录人员，而另一个负责整个会议的安排； (6)对分析过程中碰到的问题要用单独的文件进行列出，对问题的落实要注明落实负责人和落实日期； (7)在分析完成以后，要进行一次几天分析结果的汇报，最好是用PPT的形式汇报一下分析的成果和遇到的问题，同时对下一阶段的工作安排进行一下讨论。

㈢ 危险与可操作性分析的HAZOP分析法简介

1.HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。(全寿命周期概念，每两年进行一次)
2.HAZOP分析可以应用于连续的化工过程，也可以应用于间歇的化工过程。 1.从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。
2.HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。
3.HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。
4.HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。 1
2 设计意图：工艺流程的设计思路、目的和设计运行状态
3 参数：工艺流程操作变量参数，例如温度、压力
4 引导词：用于和参数结合创造偏差的一组词，如多、少、部分
5
6
7 后果：偏差所能引起的损失，包括人员伤亡、财产损失或其他可能的安全后果
8 保护措施：能减少危害事件发生几率或减轻危害事件后果危害程度的工程设计或管理程序（现有的）
9 建议措施：在设计操作程序方面的改动建议，以降低危害事件发生的几率或后果的严重程度，以达到控制风险水平的目的 1 节点范围不能过粗
2 节点范围不能过细
3 管线节点：定义为物料流动通过且不发生组分和相态变化的、具有共同设计意图的一件或多件工艺设备（如过滤器、泵等）
4 容器节点：定义为储存反应或处理物料的容器，在其中材料可发生或不发生物理/化学变化 1 确认节点的设计意图
2 列出重要参数和引导词
3 确定偏差并记录
4 确定偏差的后果
5 分析偏差的原因
6 列出现有保护措施
7 若现有保护措施不充分，制定改进措施建议

㈣ HAZOP方法简介有吗

HAZOP( Hazard and Operability Analysis,危险与可操作性分析)方法是由ICI公司于20世纪70年代早期提出的，第一本详细介绍HAZ0P方法的书在1977年出版。HAZ0P方法现在已经广泛应用于生产工艺过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有的工程方案、设备操作和功能实现的危险。这种方法对于检杏可操作性的问题也是有价值的，经常可以通过检査可操作性问题，发现工艺装罝中潜在的危险。历经几十年实践应用和发展完善，HAZ0P技术以其系统、科学的突出优势，在装罝工艺危险辨识领域独占鳌头，在发达国家得以广泛应用，并倍受推崇。

HAZ0P分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即分析节点）， 分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问越。 HAZ0P分析组分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那咚具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词引出，使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析。分析组对每个有意义的偏差都进行分析，并分析它们的可能原因、后果和已有安全保护等，同时提出应该采取的措施。HAZ0P分析方法明显不同于其他分析方法，而是一个系统工程，见下图。

㈤ HAZOP偏差确定方法有哪些

1、引导词法

对于每一节点，HAZOP分析组以正常操作运行的工艺参数为标准值，分析运行过程中工艺参数的变动（即偏差）,这些偏差通过引导词和工艺参数引出。确定偏差最常用的方法是引导词法，即：偏差=引导词+工艺参数。

(1)通用的引导词

HAZOP常用引导词及其意义见下表。

HAZOP常用引导词表

㈥ 安全评价方法的HAZOP

危险与可操作性研究（Hazard and Operability Analysis,简称HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开发的危险性评价方法。该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。
运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。
危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。 HAZOP分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊点称为“分析节点”，或工艺单元/操作步骤。通过分析每个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词或关键词引出。一套完整的引导词用于每个可认识的偏差而不被遗漏。表1.7列出了HAZOP分析中经常遇到的术语及定义；表1.8列出了HAZOP分析中常用的引导词。
常用HAZOP分析术语
工艺单元 具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行偏差；对位于PID图上的工艺参数进行偏差分析
操作步骤 间歇过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组成分析的操作步骤；可能是手动、自动或计算机自动控制，间歇过程的每一步使用的偏差可能与连续过程不同
工艺指标 确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差，即工艺过程的正常操作条件；采用一系列的表格，用文字或图表进行说明，如工艺说明、流程图、PID等
引导词 用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险
工艺参数 与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、pH值及具体项目如温度、压力、流量等
偏差分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常用“引导词+工艺参数”
原因 偏差的原因；一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段
后果 偏差所造成的后果；分析组常常假定发生偏差时，已有安全保护系统失效；不考虑那些细小的与安全无关的后果
安全保护 指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差时所造成的后果
措施或建议 修改设计、操作规程或者进一步分析研究的建议
HAZOP分析常用引导词及意义
引导词 意义 备注
NONE（不或没有） 完成这些意图是不可能的 任何意图都实现不了，但也不会有任何事情发生
MORE（过量） 数量增加 与标准值相比，数量偏大
LESS（减少） 数量减少 与标准值相比，数量偏小
AS WELL AS（伴随） 定性增加 所有的设计与操作意图均伴随其他活动或事件的发生
PART OF（部分） 定向减少 仅仅有一部分意图能实现，一些不能实现
REVERSE（相逆） 逻辑上与意图相反 出现与设计意图完全相反的事或物
OTHER THAN（异常） 完全替换 出现与设计要求不相同的事或物
引导词用于两类工艺参数，一类是概念性工艺参数如反应、混合；另一类是具体的工艺参数如温度、压力。当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义，分析人员有必要对一些引导词进行修改。 危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为制定安全对策措施提供依据。HAZOP分析可按以下步骤进行：
（1）成立分析小组
根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一般为4～8人组成，并指定负责人。
（2）收集资料
分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。尤其是带控制点的流程图。
（3）划分评价单元
为了明确系统中各子系统的功能，将研究对象划分成若干单元，一般可按连续生产工艺过程中的单元以管道为主、间歇生产工艺过程中的单元以设备为主的原则进行单元划分。明确单元功能，并说明其运行状态和过程。
（4）定义关键词
按照危险与可操作性研究中给出的关键词逐一分析各单元可能出现的偏差。
（5）分析产生偏差的原因及其后果。
（6）制定相应的对策措施。
1.5.4危险与可操作性研究的优、缺点及使用范围
该方法优点是简便易行，且背景各异的专家在一起工作，在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现和鉴别更多的问题，汇集了集体的智慧，这要比他们单独工作时更为有效。其缺点是分析结果受分析评价人员主观因素的影响。
危险与可操作性研究方法适用于设计阶段和现有的生产装置的评价。起初，英国帝国化学工业公司开发的危险与可操作性研究方法主要在连续的化工生产工艺过程中应用。化工生产工艺过程中管道内物料工艺参数的变化可以反映了各装置、设备的状况，因此，在连续过程中分析的对象应确定为管道，通过管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找出系统存在的危险、有害因素以及可能的事故后果。通过对管道的分析，就能够全面地了解整个系统存在的危险。通过对危险与可操作性研究方法的适当改进，该方法也能应用于间歇化工生产工艺过程的危险性分析。在进行化工生产工艺过程的评价时，分析对象应是主体设备。

㈦ hazop分析是指什么

hazop分析是指危险与可操作性分析。

危险与可操作性分析（Hazard and Operability Study）又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（Guide Words）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。

基本介绍：

危险与可操作性分析是过程系统（包括流程工业）的危险(安全)分析(PHA，Process Hazard Analysis) 中一种应用最广的评价方法。是一种形式结构化的方法，该方法全面、系统的研究系统中每一个元件，其中重要的参数偏离了指定的设计条件所导致的危险和可操作性问题。

主要通过研究工艺管线和仪表图、带控制点的工艺流程图（P&ID）或工厂的仿真模型来确定，应重点分析由管路和每一个设备操作所引发潜在事故的影响，应选择相关的参数，例如：流量、温度、压力和时间，然后检查每一个参数偏离设计条件的影响。

采用经过挑选的关键词表，例如“大于”“小于”“部分”等，来描述每一个潜在的偏离。最终应识别出所有的故障原因，得出当前的安全保护装置和安全措施。所作的评估结论包括非正常原因、不利后果和所要求的安全措施。

㈧ hazop分析是指

hazop分析是指一种结构化的危险分析工具，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险具有预先的识别、分析和评价的能力，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。

HAZOP分析要成立一个涵盖相关专业人员的小组，包括项目经理、工艺负责人、HSE负责人、专业工程师和生产操作专家，借助他们的丰富经验，通过小组会议自由讨论方式，指出所有潜在问题，寻求解决机会以减少损失。“安全第一，预防为主，综合治理”。对于企业来说，遵照国际标准采用科学的严谨的方法对正在设计、施工和在役的生产装置进行安全评价，已经成为安全生产的一项首要任务。

㈨ 如何进行Hazop分析

上海撷果软件科技有限公司，撷果HAZOP软件典型功能简介：

7、驾驶舱

丰富的统计监测指标，是HAZOP信息系统的优势，其指标的丰富性、多样性、广度、深度，都远远超出了基于Excel、或单机版HAZOP系统的所能提供的极限。

㈩ HAZOP分析的HAZOP可应用的不同阶段

HAZOP分析是一种结构化的危险分析工具，最适用于在详细设计阶段后期对操作设施进行检查或者在现有设施做出变更时进行分析。以下详细介绍系统生命周期不同阶段HAZOP和其他分析方法的应用。
(1) 概念和定义阶段 在系统生命周期的这一阶段，将确定设计概念和系统主要部分，但开展HAZOP分析所需的详细设计和文档并未形成。然而，有必要在此阶段识别出主要危害，以便在设计过程中加以考虑，并有利于随后进行的HAZOP分析。为开展上述研究，应使用其他一些基本方法。（关于这些方法的描述，见IEC 60300-3-9。）
(2) 设计和开发阶段 在系统生命周期的这一阶段，形成详细设计，并确定操作方法，编制完成设计文档。设计趋于成熟，基本固定。开展HAZOP分析的最佳时机恰好在设计固定不变之前。在此阶段，设计足够详细，便于通过HAZOP问询方式得到有意义的答案。建立一个系统用于评估HAZOP分析完成后的任何变更非常重要，该系统应该在系统整个生命周期都起作用。
(3) 制造和安装阶段 如果系统试运行和操作有危险，或正确的操作步骤和说明至关重要，或后期阶段出现设计目的的较大变动时，建议在系统开车前进行一次HAZOP分析。此时，试运性和操作说明等数据资料应可用。此外，该分析还应重新检查早期分析时发现的所有问题，以确保它们得到解决。
(4) 操作和保养阶段 对于那些影响系统安全、可操作性或影响环境的变更，应考虑变更前进行HAZOP分析，此外，应对系统进行定期检查，消除日常细微改动带来的影响。在进行HAZOP分析时，应确保在分析中使用最新的设计文档和操作说明。
(5) 停止使用和报废阶段 在本阶段可能发生正常运行阶段不会出现的危险，所以本阶段可能需要进行危险分析。如果存在以前的分析记录，则可以迅速完成本阶段的分析。在系统整个生命周期都应保存好分析记录，以确保能迅速处理停用或报废阶段出现的问题。