HAZOP分析为安全评价方法

A. hazop分析是指什么

hazop分析是指危险与可操作性分析。

危险与可操作性分析（Hazard and Operability Study）又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（Guide Words）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。

基本介绍：

危险与可操作性分析是过程系统（包括流程工业）的危险(安全)分析(PHA，Process Hazard Analysis) 中一种应用最广的评价方法。是一种形式结构化的方法，该方法全面、系统的研究系统中每一个元件，其中重要的参数偏离了指定的设计条件所导致的危险和可操作性问题。

主要通过研究工艺管线和仪表图、带控制点的工艺流程图（P&ID）或工厂的仿真模型来确定，应重点分析由管路和每一个设备操作所引发潜在事故的影响，应选择相关的参数，例如：流量、温度、压力和时间，然后检查每一个参数偏离设计条件的影响。

采用经过挑选的关键词表，例如“大于”“小于”“部分”等，来描述每一个潜在的偏离。最终应识别出所有的故障原因，得出当前的安全保护装置和安全措施。所作的评估结论包括非正常原因、不利后果和所要求的安全措施。

B. 风险评价HAZOP怎样评价

典型的HAZOP分析过程以“头脑风暴”的小组会议形式进行。HAZOP 要求有业主的操作人员，设计单位的工艺，设备，仪表，安全人员，以及由专业公司提供的HAZOP 主席与记录人员共同参与。HAZOP 主席作为提问者，利用自身的丰富经验，引导全体人员共同参与头脑风暴形式的讨论，并确保讨论不因各方利益的自身原因产生技术偏差。参与HAZOP的人员，特别是工艺人员除了熟悉流程熟悉图纸等必须的技术要求外，应该提前接受HAZOP的相关培训，熟悉HAZOP的思维形式与讨论方法，能够从安全而非仅仅工艺的角度就可能出现的偏差进行深入分析。

C. hazop分析是指

hazop分析是指一种结构化的危险分析工具，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险具有预先的识别、分析和评价的能力，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。

HAZOP分析要成立一个涵盖相关专业人员的小组，包括项目经理、工艺负责人、HSE负责人、专业工程师和生产操作专家，借助他们的丰富经验，通过小组会议自由讨论方式，指出所有潜在问题，寻求解决机会以减少损失。“安全第一，预防为主，综合治理”。对于企业来说，遵照国际标准采用科学的严谨的方法对正在设计、施工和在役的生产装置进行安全评价，已经成为安全生产的一项首要任务。

D. hazop分析是指

hazop分析是一种结构化的危险分析工具，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序。并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。

如果一个设备在其预期的或者设计的状态范围内运行，就不会处于危险状态，导致不期望的事件或事故发生，反之，如果运行中某些状态指标超出了设计范围，系统很可能处于危险状态，导致危险事件或事故发生，造成设备和环境破坏、人员和财产损失。

注意事项：

HAZOP分析的基本假设是当实际流程在设计所允许的最大变动范围内运行时，不存在出现危险和操作问题的可能性。这是每个HAZOP成员必须牢牢掌握的。

HAZOP主要应用在新设施或新流程的设计，现存设施或流程的周期性危害分析或管理发生改变HAZOP不仅应用于石油、化工和热力系统，而且还应用于储存、运输、操作、制造等流程和规程系统。

E. HAZOP是什么意思

HAZOP(Hazard and Operability Analysis), 危险与可操作性分析。
HAZOP分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。
HAZOP的主要目的是对装置的安全性和操作性进行设计审查.HAZOP分析由生产管理、工艺、安全、设备、电气、仪表、环保、经济等工种的专家进行共同研究；这种分析方法包括辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果。它采用标准引导词，结合相关工艺参数等，按流程进行系统分析。并分析正常/非正常时可能出现的问题、产生的原因、可能导致的后果以及应采取的措施。

F. 机械设备如何进行hazop分析

危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。
通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。
HAZOP分析
4 B. O) T, Y0 c2 Q+ a5 T/ d& ?3 g/ ?HAZOP(HAZard and OPerability study)中文的意思是“危险性和可操作性分析”，是由有经验的跨专业的专家小组对装置的设计和操作提出有关安全上的问题，共同讨论解决问题的方法。研究中，连续的工艺流程分成许多片段，根据相关的设计参数指导词，对工艺或操作上可能出现的与设计标准参数偏离的情况来提出问题，组长引导小组成员寻找产生偏离的原因，如果该偏离导致危险发生，小组成员将对该危险做出简单的描述、评估安全措施是否充分，并可为设计和操作推荐更为有效的安全保障措施。如此对设计的每段工艺反复使用该方法分析，直到每段工艺或每台设备都被讨论过后，HAZOP分析工作才算完成。
9 {6 H& z. u" t4 @4 n. RHAZOP的具体方法
Q4 |, K% X5 v0 Q+ x在详细的HAZOP分析进行前，工艺流程图应达到相当完善的程度。在分析开始时，工艺工程师对整个装置设计做一个详细介绍，并讲解每一段细节的设计目的作用，讲解内容由秘**录下来。根据表1中的标准引导词，结合适当的参数，组长将以引导词和参数结合得到的合理的意义，针对装置的某段提出问题。例如：组长将选择第一个引导词“无”结合第一个参数“流量”向研究小组提问：什么情况下正常流量会变成无流量?结合设计中的安全措施对该非正常情况起的作用，研究这种情况发生后的结果。组长将概括专家提出的措施，秘书将该措施记录下来。团队队长将指定某人或某组织对完成该项指令负责，并注明日期。如果对无流量的情况的分析满意的话，组长可在表中选择下一个标准引导词同时考虑当有“较多流量”“较少流量”时可能发生什么情况。

G. HAZOP方法简介有吗

HAZOP( Hazard and Operability Analysis,危险与可操作性分析)方法是由ICI公司于20世纪70年代早期提出的，第一本详细介绍HAZ0P方法的书在1977年出版。HAZ0P方法现在已经广泛应用于生产工艺过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有的工程方案、设备操作和功能实现的危险。这种方法对于检杏可操作性的问题也是有价值的，经常可以通过检査可操作性问题，发现工艺装罝中潜在的危险。历经几十年实践应用和发展完善，HAZ0P技术以其系统、科学的突出优势，在装罝工艺危险辨识领域独占鳌头，在发达国家得以广泛应用，并倍受推崇。

HAZ0P分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即分析节点）， 分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问越。 HAZ0P分析组分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那咚具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词引出，使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析。分析组对每个有意义的偏差都进行分析，并分析它们的可能原因、后果和已有安全保护等，同时提出应该采取的措施。HAZ0P分析方法明显不同于其他分析方法，而是一个系统工程，见下图。

H. HAZOP分析的与传统的安全分析和安全评估方法相比

HAZOP分析方法具有三大特点：
首先是确立了系统安全的观点，而不是单个设备安全的观点；其次是系统性、完善性好，有利于发现各种可能的潜在危险；再次是结构性好，易于掌握。

I. 危险与可操作性分析的HAZOP分析法简介

1.HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。(全寿命周期概念，每两年进行一次)
2.HAZOP分析可以应用于连续的化工过程，也可以应用于间歇的化工过程。 1.从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。
2.HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。
3.HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。
4.HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。 1
2 设计意图：工艺流程的设计思路、目的和设计运行状态
3 参数：工艺流程操作变量参数，例如温度、压力
4 引导词：用于和参数结合创造偏差的一组词，如多、少、部分
5
6
7 后果：偏差所能引起的损失，包括人员伤亡、财产损失或其他可能的安全后果
8 保护措施：能减少危害事件发生几率或减轻危害事件后果危害程度的工程设计或管理程序（现有的）
9 建议措施：在设计操作程序方面的改动建议，以降低危害事件发生的几率或后果的严重程度，以达到控制风险水平的目的 1 节点范围不能过粗
2 节点范围不能过细
3 管线节点：定义为物料流动通过且不发生组分和相态变化的、具有共同设计意图的一件或多件工艺设备（如过滤器、泵等）
4 容器节点：定义为储存反应或处理物料的容器，在其中材料可发生或不发生物理/化学变化 1 确认节点的设计意图
2 列出重要参数和引导词
3 确定偏差并记录
4 确定偏差的后果
5 分析偏差的原因
6 列出现有保护措施
7 若现有保护措施不充分，制定改进措施建议