质量问题分析方法

⑴ 产品质量问题原因分析

1、产品层面原因分析

客户的期望，是由产品功能来满足的。面向产品最终用户的功能，是由产品下级系统的功能、子系统的功能来满足的。

层层向下，作为最底层的功能组件的功能，是由各个零部件的产品特性(例如长度、距离、位置、硬度、粗糙度、圆度、材料疲劳强度、电阻、电压、焊接强度，等等)具体的产品特性来实现的。

2、过程层面原因分析

过程层面原因分析，是需要从产品特性不符合出发，寻找到具体的生产线、具体工序、工位、工步具体的过程特性原因。这个时候生产加工过程结果，也就是产品的特性，就可以当做函数Y了。

3、控制方法层面原因分析

过程层面的原因找到了，接下来就要考虑控制方法层面的原因了。控制方法层面的原因主要考虑两个方面，对过程输入的管控，和对过程输出的检测和监控。

4、管理层面原因分析

管理层面的原因，就是要找到于前三个层面原因的相关 - 流程、制度是否未策划或策划不完善；质量工具、质量方法是否被应用，是否被正确应用。

部门和岗位职责是否明确，清晰，有无交叉与重叠；人力、物的资源是否配备到位；人员的能力是否满足要求；执行力是否足够，激励绩效和执行性管控是否方法合适。

5、管理层面原因分析

由以上结合实际案例的讲述，大家可以看出，这里所说的四个层面分析，就是把5why的方法具体化套路化了。

⑵ 讨论和识别引起质量问题的可能原因方法有

讨论和识别引起质量问题的可能原因方法有：头脑风暴法、因果图、亲和图。

1、头脑风暴法：是指由美国BBDO广告公司的奥斯本首创，该方法主要由价值工程工作小组人员在正常融洽和不受任何限制的气氛中以会议形式进行讨论、座谈，打破常规，积极思考，畅所欲言，充分发表看法。

2、因果图：指的是一种发现问题“根本原因”的分析方法，现代工商管理教育将其划分为问题型、原因型及对策型鱼骨图等几类。

3、亲和图：是全面质量管理的新七种工具之一。将处于混乱状态中的语言文字资料，利用其内在相互关系 (亲和性) 加以归纳整理，然后找出解决问题新途径的方法。

(2)质量问题分析方法扩展阅读：

无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。

如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或消除生产过程的异常因素，预防不合格品的发生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的。

⑶ 如何进行质量分析

另外我很赞同fishred的“质量分析分为两方面，一方面是根据项目度量数据进行的，一方面是针对QA发现的问题进行的”这个观点，我想再把根据项目度量数据进行的质量分析这个话题引申地具体一点，当然，以下都是个人的一些观点，希望得到各位的指正和补充：根据项目度量数据进行的质量分析，主要是针对项目实际数据超出计划预估值规定偏差范围时所做的的分析，比如规模、进度、缺陷数等，有的要求比较严的项目还会开展缺陷的根原因分析，这一般都是在项目阶段结束及项目结项的时候实施。分析的主体责任人是项目负责人，QA在这时的职责主要是核对数据，如果有异常数据出现，提醒或协助项目负责人进行分析。这种分析一般用exl文档就可以实现，根原因分析一般会运用到鱼骨图这种工具。

⑷ 质检七大手法是什么

品管七大手法包含：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图。

一、检查表：

检查表是最简单的一个手法，他的核心就是将所需要的检查的项目或者内容全部列在表上，然后做定期或者不定期的逐项检查。我们经常在肯德基洗手间看到的门背面贴着的就是检查表。

经常使用的检查表有点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。

二、层别法：

层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见以及想法按组分类，将收集到的大量数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其他手法结合使用。

当发生异常时，我们经常会用不同的条件以及参数去尝试看结果是否有差异，这个时候我们使用的就是层别法。

三、柏拉图：

柏拉图同样也是将收集问题的相关信息，并且按照分析的类别以及观点进行分类，将项目从大到小进行排列，再加上累计值得图形。

可以迅速帮助我们找出问题的关键点，并且抓住重要的少数以及有用的多数来进行改进。柏拉图比较适用于数值统计使用。并且柏拉图与80&20法则共同使用来确保问题分析的准确性。

四、因果图：

因果图又叫特性要因图，因为长得像鱼骨一样，又被叫做鱼骨图。他主要是用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。

五、散布图：

将因果关系所对应的的变化的数据分别描绘在X-Y轴上，用来掌握两个变量之间是否相关以及相关的程度如何。

六、直方图：

直方图是针对某中产品或过程的特性值，利用常态分布的原理，将50个以上的数据进行分组，并且算出每组出现的次数，在用类似的直方图形描绘在横坐标上。

七、控制图（管制图）：

控制图是QC七大手法中最复杂的一个手法。其主要的观点是要通过对制程或产品主要参数进行时时监控，从而及时发现品质隐患，来确保可以第一时间改善生产过程，减少废品以及次品的产出。控制图是一种以预防为主的质量控制方法。

(4)质量问题分析方法扩展阅读

新旧品管七大手法的区别

1、 新旧QC七大手法适用于表示事物特征

在质量管理活动中收集到的数据大都表现为杂乱无章的，这就需要运用统计方法计算其特征值，以显示出事物的规律性。

2、 新旧QC七大手法适用于比较两事物的差异

在质量管理活动中，实施质量改进或应用新材料、新工艺，均需要判断所取得的结果同改进前的状态有无显着差异，这就需要用到假设检验、显着性检验、方差分析和水平对比法等。

3、 新旧QC七大手法适用于分析影响事物变化的因素

为了对症下药，有效地解决质量问题，在质量管理活动中可以应用各种方法，分析影响事物变化的各种原因。如因果图、调查表、散布图、排列图、分层法等。

4、 新旧QC七大手法适用于分析事物之间的相互关系

在质量管理活动中，常常遇到两个甚至两个以上的变量之间虽然没有确定的函数关系，但往往存在着一定的相关关系。运用统计方法确定这种关系的性质和程度，对于质量活动的有效性十分重要。这里就可以利用散布图、排列图、树图等。

⑸ 质量控制七种统计分析方法的用途各有哪些

现代工业生产通常是按照同一设计、采用同样的原料、在相同的设备和操作条件下进行的，产品质量在一定程度上是均匀的，又由于许多不可避免的随机因素的作
用，产品质量又必然会有波动。若没有系统性因素的作用，则产品质量特征是服从一定的概率分布的。这使数理统计方法有可能应用到质量管理中去，从而产生了统
计质量控制的理论和方法。那么，常用的统计质量控制的分析方法及用途都有哪些？

统计质量控制分析方法之一：排列图法

利用排列图寻找影响质量主次因素的一种有效方法。

统计质量控制分析方法之二：统计调查表法

利用专门设计的统计表对质量数据进行收集、整理和粗略分析质量状态的一种方法。

统计质量控制分析方法之三：直方图法

将收集到的质量数据进行分组整理，绘制成频数分布直方图，用以描述质量分布状态的一种分析方法。

统计质量控制分析方法之四：分层法

将调查收集的原始数据，根据不同的目的和要求，按某一性质进行分组、整理的分析方法。

统计质量控制分析方法之五：因果分析图法

利用因果分析图来系统整理分析某个质量问题（结果）与其产生原因之间关系的有效工具。

统计质量控制分析方法之六：控制图

用途主要有两个：过程分析，即分析生产过程是否稳定。过程控制，即控制生产过程质量状态。

统计质量控制分析方法之七：相关图

在质量控制中它是用来显示两种质量数据之间关系的一种图形。

以上就是统计质量控制的几种分析方法及用途，它不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程。采用统计质量控制的这几种方法可以帮助企业在质量控制上真正作到"事前"预防和控制。

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⑹ 质量管理里面，进行问题原因分析的方法有哪些

共七种统计分析方法,另一种是综合运用

在统计过程控制中可以应用各种统计方法，保证并改进质量。其中最常用的统计方法有控制图、排列图、因果图、散布图、直方图、检查表、分居法，统称为常用的七种工具。本文结合一些实例把部分统计工具在印制板、SMT质量控制中的应用情况作一些介绍。
一、引言
20世纪二、三十年代，美国人休哈特博士首先提出过程控制的概念与实施过程监控的方法，经过几十年的发展，现己形成统计过程控制理论，即SPC(Statistical Process Control)。它是应用统计方法对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证与改进质量的目的。SPC强调全过程的预防为主。SPC的精髓是全系统的，要求全员参加，人人有责，强调用科学方法来保证达到目的。质量控制中的统计工具是SPC在现场应用过程中所采用的重要的统计方法。
二、SPC的理论要点
在SPC中最常用、最重要的是控制图理论。控制图可用来直接监控过程，是七种工具的核心。SPC理论要点主要包括以下内容。
1．产品质量的统计观点
产品质量的统计观点是现代质量管理的基本观点。它包括两部分内容：(1)产品质量是具有变异性的。(2)产品质量的变异具有统计规律性。认识了统计规律的特点和性质，我们就可以用来保证与改进产品质量。控制图就是在这种思想指导下提出来的。
2． 抓住异常因素就是抓住主要矛盾
将质量因素分为偶然因素和异常因素。偶然因素对产品质量影响微小，随生产过程始终存在。难以去除。反之，异常因素对产品质量影响很大，在生产过程中有时存在，又不难去除。因此，在生产过程中，要时刻关注异常因素，一旦发生，要尽快把它找出来，并采取措施消除，这就是住主要矛盾。控制图是发现异常因素的主要工具。
3．稳定状态是生产过程追求的目标
在生产过程中，只存在偶然因素而没有异常因素的状态称为稳定状态，简称为稳态，也叫作统计控制状态。在稳态下生产，我们对产品的质量有完全的把握，同时，生产过程也是最经济的，所生产的不合格品最少，因此，稳定状态是生产过程追求的目标，一道工序稳定称为稳定工序，道道工序稳定的生产线称为全稳生产线。建立全稳生产线是建立产品质量保证体系的基础。
4．预防为主是质量管理的重要原则
SPC中的控制图和其他经常采用的统计方法，在实际应用中都遵循预防为主这一质量管理的重要原则。
在SPC的进行过程中有一个关键的步骤，即确定关键变量，(关键质量因素)，要完成这一工作，要对生产过程中每道工序进行分析，此时我们常用的是因果图。当要找出对最终产品影响最大的关键变量时，我们常采用排列图。下面对排列图和因果图的使用进行举例说明。
三、排列图
现场质量管理往往有各种各样的问题，我们应从何入手?怎样抓住关键?一般说来，任何事物都遵循“少数关键，多数次要”的客观规律。例如，大多数废品由少数人员造成，大部分设备停顿时间由少数故障引起。排列图即是一种能够反映出这种规律的图。此图是将各种问题按原因或状况分类，把数据从大到小排列后所作出的累计柱形图。
例一：某厂为降低多层印制板的翘曲度，对98年6月至99年5月期间印制板产生翘曲超标的原因进行统计，列出统计表，做出排列图。
表1翘曲度超标因素统计表
序号 1 2 3 4 5
项目 层压产生翘曲 热风整平产生翘曲 布线不匀产生翘曲 其他 合计
频数 82 11 6 3 102
累计频数 82 93 99 102
累计百分比 80.4% 91.2% 97.1% 100%
排列图的作法如下：
步骤1：针对所存在的问题收集一定期间的数据，此时间不可过长，以免统计对象有变动；也不可过短，以免只反映一时情况而不全面。然后将数据按原因、工序、人员、部位或内容等进行分类，并统计各
项目的频数。参见表1。
步骤2：将工序按频数从大到小排列，并计算各自的累计百分比，计算结果见表1所示。
步骤3：以左侧纵坐标为频数，横坐标按频数从大到小依次列出各工序，将频数用直方表示，成为挪若干个直方相连由左至右逐个下降的图形，即排列图。见图1所示。
步骤4：以右侧纵坐标为比率，依次将各工序的累计比率用折线表示，参见图1。注意，累计比率100％刻度应对应于不合格品频数102的高度。
排列图是一种频数分布图，用于找出少数关键，分清主次，抓住主要矛盾。因次，对于排列图应注意观察以下几点：(1)哪一项是最主要的?前多少项是包含60％以上内容，?(2)哪些项目采取措施后，可使存在的问题减少百分之几?(3)对照采取措施前后的排列图，研究各个组成项目的变化。本例由图1可以看出，出现翘曲超标的主要原因是由层压工序引起的，占总数的80．4％。换句话说，只要解决了这道工序的问题，由翘曲超标产生的不合格率就可以降低80．4％。因果图是日本质量管理专家首先提出的。在发生质量问题后，为了找出其原因，分析与研究诸原因之间的因果关系而采用的一种树状图，或鱼刺图，就是因果图。它把影响产品质量的诸因素之间的因果关系清楚地表现出来，使人们一目了然，便于采取措施解决，因此，因果图广泛应用于制造业和服务业中。下面结合实例介绍因果图。例二：在上一例里已经提到应用排列图分析多层板翘曲的原因，并己知层压是多层板产生翘曲的主要质量因素。那么，现在希望通过因果图找出层压过程中使多层板产生翘曲的主要原因。以便采取有针对性的措施来解决问题。
因果图的作法如下：
步骤1：将层压为何产生翘曲作为该问题的特性，在它左侧画一个从左到右的粗箭头，
步骤2：将造成板翘曲的原因分为人、设备、工艺、材料四大类，用长箭头表示，见图2。
步骤3：分别对人、设备、工艺、材料进行分析，找出导致它们不好的原因，逐类细分，直到能具体采取措施为止。具体参见图2。例三：某研究所为解决SMT表面贴装质量不好的问题，对影响表面贴装质量的诸因素进行分析，并希望通过因果图找出表面贴装质量不好的主要原因，以便采取有针对性的措施来解决问题。

⑺ 质量管理中的统计方法有哪几种

1、统计分析表法和措施计划表法：

质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。

2、排列图法：

排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法。

收集数据，即在一定时期里收集有关产品质量问题的数据。如，可收集1个月或3个月或半年等时期里的废品或不合格品的数据。

作排列图。即根据上表数据进行作图。需要注意的是累计百分率应标在每一项目的右侧，然后从原点开始，点与点之间以直线连接，从而作出帕累托曲线。

3、因果分析图法：

因果分析图又叫特性要因图。按其形状，有人又叫它为树枝图或鱼刺图。它是寻找质量问题产生原因的一种有效工具。

画因果分析图的注意事项：影响产品质量的大原因，通常从五个大方面去分析，即人、机器、原材料、加工方法和工作环境。每个大原因再具体化成若干个中原因，中原因再具体化为小原因，越细越好，直到可以采取措施为止。

(7)质量问题分析方法扩展阅读

标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。

工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。

它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程处于受控状态。在技术标准体系中，各个标准都是以产品标准为核心而展开的，都是为了达到产成品标准服务的。

管理标准是规范人的行为、规范人与人的关系、规范人与物的关系，是为提高工作质量、保证产品质量服务的。它包括产品工艺规程、操作规程和经济责任制等。

企业标准化的程度，反映企业管理水平的高低。企业要保证产品质量，要建立健全各种技术标准和管理标准，力求配套。

⑻ 是质量事故统计分析的主要方法

摘要 你好,关于你的问题据了解 (1)统计调查表法。是利用专门设计的统计表对质量数据进行收集、整理和粗略分析质量状态的一种方法。

⑼ 解决质量问题的五个方法

、三现主义

企业常见的缺乏“三现主义”的现象：等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待。等待下级的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。

1.现场

不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。现场是生机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。

2.现物

管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。

观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。

3.现实解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。

很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。

二、五原则

“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现实）出发，分五个步骤解决问题。1.五原则的重要思想

从“三现主义”（现场、现物、现实）出发

解决任何问题都应当最先掌握现场、现物、现实中有用的实际情况。如果没有掌握实际情况，那么，从一开始就走弯路，走得越远，误差越大，当然最终得不出真正的结论。而且，我们往往能从对“三现”的了解过程中，发现变化点，而变化点往往又是问题发生的根本原因。离开“三现主义”，任何说法都是猜测，是主观臆断，调查是入手解决问题的唯一方法。

强调查找变化点

没有变化点，就不会出现质量问题。因此，查找变化点是原因查找中的一个重点。变化点一般具有隐蔽性，或许是一个被认为微不足道的方面，难以被发现（正因为如此，问题才会发生），所以，查找变化点又是一个难点。这就要求目光敏锐，不放过任何一个可疑点，不戴有色眼镜看问题，不可运用太多的惯性思维。查找变化点应有清晰的思路。不妨多运用QC手法，用鱼骨图或其它图表工具，从人、机、料、法、环等方面逐一分析可能的原因，并从中找到变化点，而变化点可能就是真正的原因。

强调“再现”

无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果，归根结底说明问题发生的真正原因并没有找到。有人说，头痛时，用尽所有的治头痛的药，病总能治好。这种思想忽视了一种现实：工业发展到今天，要求每一个企业必须强调低成本，高效率，否则难以适应竞争激烈的市场。病急乱医决不可取。况且，如果用药不当，不但不能治病，反而要人性命。
2.五原则的填写说明

发生状况（现象、投诉内容、发生件数、处置内容）

目标：

为体现到下一个行动、目标。

为更鲜明体现部品、部位，应直接写下事实现象，并如实写明该时的动机、变化。

⑽ fmea分析五步法是什么

FMEA分析五步法是一种简单高效的质量问题分析方法，FMEA(Failure Mode EffectsAnalysis)故障模式与影响分析，其中failure的含义不限于“故障”，而是包含了各种质量问题在内。

分析产品或生产过程中潜在的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。潜在失效模式是指产品在使用过程中可能发生的功能丧失或造成相关零部件失效情况的“模式”。

FMEA方法的适用范围包含工艺设计、产品生产过程中各种质量问题的分析。在国际标准IS09004：2000《质量管理体系业绩改进指南》中，己将FMEA作为对“产品和过程的确认和更改”以及对“设计和开发”进行风险评估的工具。

(10)质量问题分析方法扩展阅读：

FMEA的作用：

1、深化设计要求，对设计方案进行评价：

2、对失效模式进行量化；

3、使设计认证试验更有效；

4、以不同领域专业人员参与讨论，提高质量降低失效；

5、为产品的使用信息反馈和跟踪服务提供便利，也为改进设计提供参考。