目前系统安全分析法有20余种，其中常用的分析法是：（1）安全检查表（safety check list）（2）初步危险分析（PHA）（3）故障类型、影响及致命度分析（FMECA）（4）事件要分析（ETA）（5）事故树分析（FTA）
2. 求中级质量工程师考试大纲
第一章概率统计基础知识
一、概率基础知识
1．掌握随机现象与事件的概念
2．熟悉事件的运算(对立事件、并、交及差)
3．掌握概率是事件发生可能性大小的度量的概念
4．熟悉概率的古典定义及其简单计算
5．掌握概率的统计定义
6．掌握概率的基本性质
7．掌握事件的互不相容性和概率的加法法则
8．掌握事件的独立性、条件概率和概率的乘法法则
二、随机变量及其分布
(一)随机变量及随机变量分布的概念
1．熟悉随机变量的概念
2．掌握随机变量的取值及随机变量分布的概念
(二)离散随机变量的分布
1．熟悉离散随机变量的概率函数(分布列)
2．熟悉离散随机变量均值、方差和标准差的定义
3．掌握二项分布、泊松分布及其均值、方差和标准差以及相关概率的计算
4．了解超几何分布
(三)连续随机变量的分布
1．熟悉连续随机变量的分布密度函数
2．熟悉连续随机变量均值、方差、标准差的定义
3．掌握连续随机变量在某个区间内取值概率的计算方法
4．掌握正态分布的定义及其均值、方差、标准差，标准正态分布的分位数
5．熟悉标准正态分布表的用法
6．了解均匀分布及其均值、方差与标准差
7．熟悉指数分布及其均值、方差和标准差
8．了解对数正态分布及其均值、方差和标准差
9．熟悉中心极限定理，样本均值的(近似)分布
三、统计基础知识
1．掌握总体与样本的概念和表示方法
2．熟悉频数(频率)直方图
3．掌握统计量的概念
4．掌握样本均值和样本中位数概念及其计算方法
5．掌握样本极差、样本方差、样本标准差和样本变异系数概念及计算方法
6．熟悉抽样分布概念
7．熟悉t 分布、分布和F 分布的由来
四、参数估计
(一)点估计
1．熟悉点估计的概念
2．掌握矩法估计方法
3．熟悉点估计优良性的标准
4．熟悉二项分布、泊松分布、指数分布、正态分布参数的点估计
(二)区间估计
1．熟悉区间估计(包括置信水平、置信区间)的概念
2．熟悉正态总体均值、方差和标准差的置信区间的求法
3．了解比率p 的置信区间(大样本场合)的求法
五、假设检验
(一)基本概念
1．掌握原假设、备择假设、检验统计量、拒绝域、两类错误、检验水平及显着性的基本概念
2．掌握假设检验的基本步骤
(二)总体参数的假设检验
1．掌握对正态总体均值的检验(总体方差已知或未知的情况)
2．掌握对正态总体方差的检验
3．熟悉比率p 的检验(大样本场合)来第二章常用统计技术
一、方差分析
(一)方差分析基本概念
1．掌握因子、水平和方差分析的三项基本假定
2．熟悉方差分析是在同方差假定下检验多个正态均值是否相等的统计方法
(二)方差分析方法
1．掌握单因子的方差分析方法(平方和分解、总平方和、因子平方和、误差平方和，自由由度、F 比、显着性)
2．了解重复数不等情况下的方差分析方法。
二、回归分析
(一)散布图与相关系数
1．掌握散布图的作用与作法
2．掌握样本相关系数的定义、计算及其检验方法
(二)一元线性回归
1．掌握用最小二乘估计建立一元线性回归方程的方法
2．掌握一元线性回归方程的检验方法
3．熟悉一元线性回归方法在预测中的应用
(三)了解可化为一元线性回归的曲线回归问题
三、试验设计
(一)基本概念与正交表
1．了解试验设计的必要性
2．熟悉常用正交表及正交表的特点
(二)正交试验设计与分析
1．熟悉使用正交表进行试验设计的步骤
2．掌握无交互作用的正交试验设计的直观分析法与方差分析法
3．熟悉贡献率的分析方法
4．了解有交互作用的正交试验设计的方差分析法
5．熟悉最佳水平组合的选取第三章抽样检验
一、基本概念
1．掌握抽样检验、计数检验、计量检验、单位产品、(检验)批、不合格、不合格品、
批质量、过程平均、接收质量限及极限质量的概念
2．掌握一次与二次抽样方案及对批接收性的判断方法
3．掌握接收概率的计算方法
4．掌握一次抽样检验方案的OC 曲线及其规定
5．熟悉生产方风险α、使用方风险β的基本概念
6．熟悉平均检验总数ATI、平均检出质量AOQ、平均检出质量上限AOQL 的基本概念
以及ATI 与AOQ 的计算公式
7．熟悉过程平均的基本概念及其估计方法
二、计数标准型抽样检验
1．熟悉计数标准型抽样检验的含义
2．了解计数标准型抽样检验的基本原理
3．了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法
三、计数调整型抽样检验及GB／T2828．1 的使用
1．掌握调整型抽样检验的AQL 值及适用情况
2．掌握接收质量限AQL 及其确定方法
3．掌握检验水平的特点及其确定方法
4．熟悉检验严格度的设计思想
5．熟悉抽样方案类型的选取原则
6．熟悉确定批量的原则
7．了解一次、二次抽样方案类型的判断程序框图
8．掌握从GB／T2828．1 中检索抽样方案的方法
9．掌握转移规则的运用
10．掌握批接收性的判断规则
11．掌握不合格的分类方法
12．熟悉逐批检验后的处理
13．了解平均样本量(ASN)曲线的含义
四、孤立批抽样检验及GB／T15239 的使用
1．熟悉孤立批抽样标准的含义及适用情况
2．了解GB／T15239 的主要使用
五、其他抽样检验方法
(一)计数抽样检验的其他方法
1．熟悉序贯抽样检验的概念和特点
2．了解序贯抽样检验的基本原理
3．了解序贯抽样检验方案的使用
4．了解连续抽样检验与跳批检验的思想与原理
(二)计量抽样检验
1．熟悉计量抽样检验的概念和特点
2．了解计量抽样方案的基本原理(del)6sig
3．了解计量抽样方案的使用(del)
六、抽样检验的实施过程(add)
1．熟悉抽样检验的实施过程第四章统计过程控制
一、统计过程控制概述
1．掌握统计过程控制的含义
2．了解统计过程控制的作用和特点
二、控制图原理
1．掌握控制图的基本原理
2．掌握统计控制状态的基本概念(update)了解控制图的两种错误
3．了解控制图的两种错误(update)掌握常规控制图分类
4．熟悉3 σ原则(del)
5．掌握常规控制图的作用(del)
三、分析用控制图和控制用控制图
1．熟悉分析用控制图和控制用控制图的区别
2．掌握控制图的判异准则
3．了解局部问题对策与系统改进的概念
四、过程能力与过程能力指数
1．熟悉过程能力的定义
2．掌握过程能力指数和的计算和评价
3．掌握过程改进策略
4．了解过程性能指数的概念
五、常规控制图的应用
1．掌握R X . 图、s X . 图和p 图的作用和使用方法
2．了解图、图、c 图和图的作图和应用
六、过程控制的实施
1．掌握过程控制的基本概念
2．熟悉过程分析的基本步骤
3．熟悉过程管理点的要求(add)第五章可靠性基础知识
一、可靠性的基本概念及常用度量
1．掌握可靠性、维修性与故障(失效)的概念与定义
2．熟悉保障性、可用性与可信性的概念
3．掌握可靠性的主要度量参数
4．熟悉浴盆曲线
5．了解产品质量与可靠性的关系
二、基本的可靠性维修性设计与分析技术
1．了解可靠性设计的基本内容和主要方法
2．熟悉可靠性模型及串并联模型的计算
3．熟悉可靠性预计和可靠性分配
4．熟悉故障模式影响及危害性分析FMECA
5．了解故障树分析FTA
6．熟悉维修性设计与分析的基本方法
三、可靠性试验
1．掌握筛选与环境应力筛选
2．了解可靠增长试验和加速寿命试验
3．熟悉可靠性测定试验
4．了解可靠性鉴定试验
四、可信性管理
1．掌握可信性管理基本原则与可信性管理方法
2．了解故障报告分析及纠正措施系统
3．了解可信性评审作用和方法 来源:考试大-质量工程师考试 第六章质量改进
一、质量改进的概念及意义
1．掌握质量改进的概念
2．熟悉质量改进的意义(必要性、重要性)
二、质量改进的步骤和内容
1．掌握质量改进的步骤
2．熟悉质量改进的每一步的内容
3．熟悉质量改进的步骤、内容和PDCA 循环的关系
三、质量改进的组织与推进
1．了解质量改进的组织形式
2．熟悉质量改进的组织与管理
3．了解质量改进的障碍
4．熟悉持续开展质量改进的手段和方法
四、质量改进的常用工具
(一)因果图
1．熟悉因果图的作用
2．掌握绘制因果图的方法和注意事项
(二)排列图
1．熟悉排列图的概念和种类
2．掌握排列图的作图步骤
(三)直方图
1．熟悉直方图的概念
2．熟悉常见直方图的类型及其特征
3．掌握直方图与公差之间的关系、并能做出基本判断
(四)头脑风暴法
1．掌握头脑风暴法的基本概念和用途
2．了解头脑风暴法应用的三个阶段
(五)树图
1．了解树图的概念和作用
2．熟悉树图的分类
3．掌握绘制树图的步骤6sig
(六)PDPC
1．熟悉PDPC 法的概念及特征
2．掌握PDPC 法的实施步骤
3．熟悉PDPC 法的用途
(七)网络图
1．了解网络图的概念、作用
2．掌握网络图的构造以及网络图的绘制规则
3．掌握网络图节点时间的计算方法
(八)矩阵图
1．熟悉矩阵图法的概念和类型
2．熟悉矩阵图的用途
(九)亲和图
1．了解亲和图法的概念
2．熟悉亲和图法的用途
3．掌握亲和图的绘制步骤
(十)流程图6sigma品质网
1．了解流程图的概念
2．熟悉流程图的应用程序
3．掌握绘制流程图的方法
(十一)水平对比法
1．了解水平对比法的概念和用途
2．掌握水平对比法的应用步骤
五、质量管理小组活动
(一)质量管理与QC 小组活动
1．掌握QC 小组的概念和特点
2．了解QC 小组活动在实施全面质量管理中的作用
(二)QC 小组活动的启动
1．掌握组建QC 小组的原则
2．熟悉QC 小组的组建程序和注册登记
(三)QC 小组活动的推进
1．熟悉QC 小组长的职责和对QC 小组长的要求
2．掌握推进QC 小组活动应作好的工作
(四)QC 小组活动在全企业的推广
1．了解QC 小组成果发表的作用
2．熟悉组织成果发表的注意事项
3．熟悉对QC 小组的激励手段
4．掌握对QC 小组成果评价的方法和内容
1．了解六西格玛质量的含义
2．了解六西格玛质量的统计定义
3．了解六西格玛管理中的关键角色与职能
4．了解六西格玛管理的策划
5． 掌握六西格玛管理中常用的度量指标的计算(西格玛水平Z、百万机会缺陷数DPMO、流通合格率)
6．熟悉六西格玛的改进模式DMAIC
3. 【管理】--什么QC七大手法，IE定律，人机料法环..等等有关管理的定律手法有哪些。欢迎详细。。知道的帮下
旧QC七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图
新QC七大手法：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图 法。
5MIE：人机料法环测
5WIH：what（为什么做） where（在何处做） when（何时做） who（由谁做） why （为何做） how （如何做）
PDCA：质量改进循环法（策划 实施 检查 处置）
PDPC：过程决策法
SPC：统计过程控制法
FMECA：故障模式影响及危害分析法
FRACAS：故障报告分析和纠正系统法
头脑风暴法
SWOT法：优势 劣势 机会 威胁
4. FMEA和FMECA的区别
转下面这篇给你看看：
FMEA和FMECA由MIL-STD-1629最早提出。但是今日的FMEA已经非那时的FMEA，今日的FMECA还跟那时的FMECA雷同。或者说，今日的FMEA也是那时的FMECA。时代的发展赋予FMEA/FMECA更多的内容，刚开始的FMEA并没有那些所谓的RPN之类的东西。
汽车行业是FMEA使用最先普及、最成功行业（军工和航天除外），当然汽车行业也把当时的FMEA进行扩展，其实已经变成一种定性的FMECA。FMEA在汽车行业的成功，使得其他工业向其学习，当然，汽车行业使用FMEA起码在当时主要考虑失效，而非安全。轨道交通行业是考虑安全性、可用性比可靠性更重要的行业，当然了，安全性、可用性离不开可靠性，所以FMECA用在轨道交通更合适。
对于IEC61508相关的行业，比如轨道交通，如果你对其失效机理和每种失效模式都很清楚，肯定做定量FMECA。如果无法搞清楚，其标准要求就更加严格，无论是架构，还是监控诊断相关。也只能做定性的FMECA，或者叫做FMEA。
FMEA和FMECA在早期的美军表和国军标中同在一个标准里面，区别是多了个C(criticality)。多了个C以后，就多了危害度比较，而在使用上就更容易偏向安全分析，因为风险/安全分析最重要的就是严重度和概率。时至今日，FMEA，已经也带有criticality/RPN了，而通常只有带有定量概率的，才被称为FMECA。
以IEC61508要求的定量分析，需要的FMECA是定量的，这个涉及的行业比较多，比如核电，飞机，轨道交通，石化等。而以IEC60601医疗为例的其他行业，需要做的只是半定量的分析。这里比较有意思的是汽车行业最近出了ISO26262，定量的分析将必不可少，不久的将来，汽车行业使用FMECA和故障树的例子QRA可期。 另一个有意思的事情(也有些混乱），在医疗行业，通常FMECA和FMEA都会要求，FMECA是做安全分析（定性或者半定量），FMEA则是为了失效分析，通常采用的就是汽车行业的模板。
5. PFMEA是什么意思
Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
故障模式及影响分析(FMEA) 和故障模式影响及危害性分析(FMECA) 是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。
或，潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis
何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；书面总结上述过程；为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
FMEA发展历史
虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施
由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
DFMEA（设计FMEA）
简介
设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险
有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。
有助于对制造和装配要求的最初设计。
高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。
对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
6. 设备故障分析方法有几种
没有统一说法，常规有：
FTA：故障树分析；
MTTR：平均修理时间；
MTBF：故障平均间隔时间；
FMECA：故障模式影响及危害性分析。
7. 常用安全管理分析方法有哪些
目前系统安全分析法有20余种，其中常用的分析法是：
（1）安全检查表（safety check list）。
（2）初步危险分析（PHA）。
（3）故障类型、影响及致命度分析（FMECA）。
（4）事件要分析（ETA）。
（5）事故树分析（FTA）。
安全管理（Safety Management）是管理科学的一个重要分支，它是为实现安全目标而进行的有关决策、计划、组织和控制等方面的活动；主要运用现代安全管理原理、方法和手段，分析和研究各种不安全因素，从技术上、组织上和管理上采取有力的措施，解决和消除各种不安全因素，防止事故的发生。