粉尘爆炸用什么方法

㈠ 如何防止除尘器粉尘爆炸

防止粉尘爆炸的措施一般是采用良好的除尘系统来控制和预防粉尘爆炸，防止管线上的粉末积聚，要严格控制火源，如明火，热表面，焊接或切割，电火花等，防止爆炸的另一个有效的方法是用惰性气体来减小氧的浓度，这种方法虽然有效，但是有些场合不可能实现，并且需要有大的投资

㈡ 很多事故都是由尘爆引起的，尘爆的原理是什么

当一定量的可燃粉尘以足够的浓度散布在空气中时，会产生粉尘爆炸，当被火焰，火花或其他点火源点燃时，会引起剧烈反应。由于可燃粉尘可由许多不同类型的材料（包括金属）制成，因此在各种工作情况下都可能发生粉尘爆炸。如果将许多固体材料分解成具有相对较大的表面质量比的小颗粒，它们就会变得可燃。可燃粉尘爆炸已导致大量工作场所伤亡，并可能毁坏整个建筑物。

通常，灰尘云越小，灰尘云将更容易点燃和更剧烈地燃烧。如果粉尘云的爆炸性燃烧发生在设备或建筑物内部，则完全或部分封闭的爆炸空间中的压力可能会迅速上升，设备或建筑物可能会破裂，从而可能导致生命和财产损失。防尘爆破是一种防止破坏性爆炸超压的行之有效的方法，并且是迄今为止最流行的防爆技术。防尘爆破过程中排气可使容器内部爆炸过程中产生的压力安全释放到环境中，从而防止容器破裂产生爆炸。

㈢ 对于有粉尘爆炸危险的场所可以通过通风的方式防止粉尘爆炸这句话对吗

这句话是正确的。粉尘爆炸的原因是空气中的粉尘达到一定浓度后，遇有静电或明火，就会引起爆炸，如果对有风险的场所，实施通风，使粉尘及时散发出去，不能达到爆炸的极限浓度，就可以有效避免爆炸的风险。

㈣ 如何防止粉尘爆炸可燃性粉尘爆炸特点

被粉碎成细小颗粒的固体物质称为粉尘。粉尘中有很大部分遇火源或其他能量源易发生燃烧爆炸。据有关资料统计，美国1900-1956年共发生粉尘爆炸事故1000余起，英国近10年发生240余起。日本1952-1979年也发生此类事故200余起。在我国，1942年发生的本溪煤矿煤粉爆炸事故、1987年哈尔滨亚麻厂粉尘爆炸事故等，损失和教训都十分惨重。特别是随着我国经济的发展，粉尘种类的数量急骤增加，粉尘火灾爆炸事故时有发生，因此，对粉尘的火灾爆炸危险性应该高度重视。本文就粉尘特性及其危害作简要介绍。
一、粉尘爆炸的内在原因。
处于粉尘状态的物质较之固体状态物质有所不同，尤其是在燃烧特性方面，原来非燃物质可能变为可燃物质，原来是难燃物质可能变成易燃物质，可燃、易燃物可能变为易爆炸物质，而这一变化是由粉尘的特性所决定的。
——粉尘的表面自由能：
对于任何粉尘粒子来讲，其表面分子与内部分子所处的能量状态是不同的(如图所示，小圆圈代表分子引力范围)。在粉尘粒子内部的分子1，因四面八方均具有同类分子包围着，所受周围分子的引力是对称的，可以相互抵消而受力总和为零，它做分子运动(震动)时不需要消耗功，而靠近粒子表面的分子2、3，由于内部密集的同类分子的引力远大于外部其他分子(念气体分子)对它的引力，所以不能相互抵消，这些力的总和垂直于粉尘表面而指向粉尘内部，亦即表面分子受到内向的拉力，表面上的分子总比内部分子具有更高的能量，这种能量叫做表面自由能。
——粉尘的分散度和表面积：
所谓粉尘的分散度就是粉尘按不同粒径(直径)分布的一种形式。其中小粒径粉尘越多，我们就称其分散度大，而分散度的大小又决定着粉尘的表面积，其分散度越大，则表面积越大，表面分子越多，导致表面自由能越大。
——粉尘的吸附性：
其他物质分子在粉尘表面上相对聚集的现象称为粉尘的吸附现象。由于粉尘具有较大的表面及自由能，而物质又具有由高能态向低能态转化的趋势。能态越低越稳定，所以，它对周围分子尤其是快速移动的气体分子具有吸附性。通过吸附其他分子来降低部分表面自由能。
综上所述，由于粉尘的分散度较大，具有较大的表面积，从而具有较高的表面自由能，使粉尘的状态不稳定，活性增高，在理化性质上表现为粉尘较之原物质具有较小的点火能量和自燃点。(如块状时不能燃烧的铁块，在粉碎成粉尘时，最小点火能量小于100mJ，自燃点小于300℃;煤粉的点火能量小于40mJ)。表面积的增大和吸附特性的存在，使得粉尘与空气中氧分子的接触面增大，增加了反应速度;表面积的增大，还使固体原有的导热能力下降，易使局部温度上升，也有利于反应进行。
同时，粉尘在扩散作用大于重力作用时具有悬浮状态的稳定性，易与空气形成粉尘云。当各种条件具备时，粉尘就会发生爆炸。
二、粉尘爆炸的条件。
粉尘的火灾爆炸事故多发生在煤矿、面粉厂、糖厂、纺织厂、硫磺厂、饲料、塑料、金属加工厂及粮库等厂矿企业。这与粉尘爆炸所需条件有关。粉尘爆炸本身是一类特殊的燃烧现象，它也需要可燃物、助燃物和点火源三个条件：
——粉尘本身是可燃粉尘。可燃粉尘分有机粉尘和无机粉尘两类。有机粉尘如面粉、木粉、化学纤维粉尘等，基本是可燃的。而无机粉尘包括金属粉尘和一部分矿物性粉尘(如煤、硫等)，也都是可燃粉尘。黄沙和尘土的粉尘也很微小，但由于它们本身不能够燃烧，因此不具危险性。
——粉尘必须悬浮在助燃气体(如空气中)，并混合达到粉尘的浓度爆炸极限。粉尘在助燃气体中悬浮是由于粉碎、研磨、输送、通风等机械作用造成的。大粒径的粉尘一般沉降为只有燃烧能力的沉积粉尘，只有小粒径的粉尘才能在助燃气体中悬浮。同时，爆炸粉尘的危险性也用浓度爆炸极限下限来表示，一般是20-60g/m3，低于这个浓度，难以形成持续燃烧，更谈不上爆炸。
——有足以引起粉尘爆炸的点火源。粉尘具有较小的自燃点和最小点火能量，只要外界的能量超过最小点火能量(多数在10mJ-100mJ)或温度超过其自燃点(多数在400℃-500℃)，就会爆炸。
当上述三个条件同时满足时，就可能发生粉尘火灾爆炸事故。
需指出的是，粉尘极有可能发生破坏性更大的二次爆炸。当粉尘悬浮于含有足以维持燃烧的氧气环境中，并有合适的点火源时，可能发生初次爆炸，并引起周围环境的扰动，使那些沉积在地面、设备上的粉尘弥散而形成粉尘云，遇火源形成灾难性的第二次爆炸;另外第一次爆炸后，在粉尘的爆炸点，由于空气受热膨胀，密度变小，迅速形成爆炸点逆流(俗称“返回风”)，遇粉尘云和热能源，也会发生第二次爆炸。
三、粉尘爆炸的预防和火灾扑救措施。
由于粉尘爆炸事故扑救极为困难，因此做好预防工作是尤为重要的。主要预防措施有以下几条：
——消除粉尘源。采用良好的除尘设施来控制厂房内的粉尘是首要的，可用的措施有封闭设备，通风排尘、抽风排尘或润湿降尘等。除尘设备的风机应装在清洁空气一侧。应注意易燃粉尘不能用电除尘设备，金属粉尘不能用湿式除尘设备。设备启动时应先开除尘设备，后开主机;停机时则正好相反，防止粉尘飞扬。粉尘车间各部位应平滑，尽量避免设置一些其他无关设施(如窗幕、门帘等)。管线等尽量不要穿越粉尘车间，宜在墙内敷设，防止粉尘积聚，另外，在条件允许下，在粉尘车间喷雾状水，在被粉碎的物质中增加水分也能促使粉尘沉降，防止形成粉尘云。在车间内做好清洁工作，及时人工清扫，也是消除粉尘源的好方法。
——严格控制点火源。消除点火源是预防粉尘爆炸的最实用、最有效的措施。在常见点火源中，电火花、静电、摩擦火花、明火、高温物体表面、焊接切割火花等是引起粉尘爆炸的主要原因。因此，应对此高度重视。此类场所的电气设备应严格按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》进行设计、安装，达到整体防爆要求，尽量不安装或少安装不易产生静电，撞击不产生火花的材料制作，并采取静电接地保护措施。被粉碎的物质必须经过严格筛选、去石和吸铁修理，以免杂质进入粉碎机内产生火花。需要指出的是，近几年因集尘设施粉尘清理不及时，长期运转积热引起的火灾事故屡有发生，这也应引起人们的重视。
——采取可靠有效的防护措施。对于较小的粉碎装置，可以增加其强度，并要考虑防止爆炸火焰通过连接处向外传播;为减小爆炸的破坏性可设置泄压装置，如对车间采用轻质屋顶、墙体或增开门窗等。但应注意，泄压装置宜靠近易发生爆炸的部位，不要面向人员集中的场所和主要交通要道;为减少助燃气体含量，在粉尘与助燃气体混合气中添加惰性气体(如N2)，减少氧含量，也是可行方法之一。(但对有些场所不可能实现，且造价亦高，目前实用价值较小)。也可以采用先进的粉尘爆炸抑制装置，避免事故的发生。另外加强工作人员的安全教育，加大管理力度，及时清扫、检修设备也是必不可少的防护措施。
扑救粉尘爆炸事故的有效灭火剂是水，尤以雾状水为佳。它既可以熄灭燃烧，又可湿润未燃粉尘，驱散和消除悬浮粉尘，降低空气浓度，但忌用直流喷射的水和泡沫，也不宜用有冲击力的干粉、二氧化碳、1211灭火剂，防止沉积粉尘因受冲击而悬浮引起二次爆炸。
对一些金属粉尘(忌水物质)如铝、镁粉等，遇水反应，会使燃烧更剧烈，因此禁止用水扑救。可以用干沙、石灰等(不可冲击);堆积的粉尘如面粉、棉麻粉等，明火熄灭后内部可能还阴燃，也因引起足够重视;对于面积大、距离长的车间的粉尘火灾，要注意采取有效的分割措施，防止火势沿沉积粉尘蔓延或引发连锁爆炸。
总之，随着经济的发展，塑料、有机合成、粉末冶金及粮食加工等工业也不断发展。粉尘的种类和用量急骤增加，加之操作工艺的自动化、连续性，粉尘爆炸的潜在危险性大大增加，预防粉尘爆炸有较高的现实意义。因此在生产过程中要严格执行国家的技术规范和操作规程，落实各项安全规章制度，避免粉尘爆炸事故的发生。

㈤ 请问矿山粉尘爆炸隐患有哪些与如何让治理

1，首先，先说一下煤矿地的基本情况：在煤矿生产过程中会有大量矿尘产生，虽然采取综合防尘措施，但仍会有部分矿尘随风漂流并沿着巷道不断沉降下来，因此，巷道周壁或物料、设备上会经常有煤尘沉积。如果不及时把这些落尘清除掉，一旦发生冲击，这些煤尘会重新飞扬到空气中，造成隐患。所以，要及时冲洗和清扫落尘。冲洗或清扫下来的煤尘要及时运上井，否则，水会蒸发，落尘仍有重新飞扬的可能。井下最易沉积煤尘的地方是采掘工作面的回风道、输送机道、溜煤眼。贮煤井上下口、运输转载点等处。采掘工作面是粉尘的主要产生地，又是煤尘事故的多发点，据统计有80％的煤尘事故发生在采掘工作面。因此，搞好采掘工作面防尘是防尘工作的重点。采掘工作面防尘包括贯穿于生产全过程的综合防尘措施。采煤工作面的防尘措施有：煤层注水、水打眼、水炮泥、放炮前后洒水、转载点喷雾、风流静化和巷道冲洗等。机采工作面防尘还有：采煤机内外喷雾、架下水幕和架间冲洗等。掘进工作面的防尘措施有：水打眼（湿式凿岩）、水炮泥、放炮喷雾、扒装洒水、冲洗巷壁、净化风流、转载点喷雾、巷道冲洗等。机掘工作面还要采用机内外喷雾和除尘风机等。锚喷巷道掘进还要采用湿式拌斜和潮喷及个人防护等措施。 2，煤矿采取的安全措施：矿井通风系统是由扇风机和通风网路两部分组成。风流由入风井口进入矿井后，经过井下各用风场所，然后进入回风井，由回风井排出矿井，风流所经过的整个路线称为矿井通风系统。矿井通风方法以风流获得的动力来源不同，可分为自然通风和机械通风两种。（1）自然通风：利用自然因素产生的通风动力，致使空气在井下巷道流动的通风方法叫做自然通风。自然风压一般都比较小，且不稳定，所以《煤矿安全规程》规定：每一矿井都必须采用机械通风。（2）机械通风：利用扇风机运转产生的通风动力，致使空气在井下巷道流动的通风方法叫做机械通风。采用机械通风的矿井，自然风压也是始终存在的，并在各个时期内影响着矿井的通风工作，在通风管理工作中应给予充分重视，特别是高沼气矿井尤应注意。 3， 矿下的有害气体及防范措施！（1）一氧化碳（CO）：是一种无色、无味、无臭的气体；它可燃烧，当含量在13％～75％时，遇火能引起爆炸；一氧化碳极毒，当其含量达0．4％时，人在短时间内就可中毒亡。《规程》规定其最高容许浓度为0．0024％。（2）硫化氢（HzS）：是一种无色、微甜、有臭鸡蛋味的气体，易溶于水，遇火后能燃烧及爆炸；硫化氢极毒，它能使血液中毒，对眼睛及呼吸系统的粘液膜有强烈的刺激作用。《规程》容许其最高浓度为0．00066％。（3）二氧化硫（ SO2）：是一种无色、有强烈硫磺味及酸味的气体，同呼吸气管潮湿表皮接触能产生硫酸，刺激并麻痹上部呼吸气管的细胞组织，使肺及支气管发炎。《规程》规定其最高容许浓度为0.0005％。（4）二氧化氮（NO2）：为红褐色，易溶于水，是剧毒气体，对人的眼睛及呼吸器官有强烈刺激作用。《规程》容许其最高浓度为0．00025％。（5）沼气（CH。）：沼气是煤矿常见的有害气体,化学名称叫甲烷，无色、无味、无臭、无毒；它比空气轻常聚集在巷道上方，当其在空气中含量高时可降低氧含量，引起窒息；它具有爆炸性，爆炸浓度一般为5%～16％。《规程》中对沼气容许浓度因在井下各点不同，后面详述。（6）氨气（NH。）：是一种无色气体，有似氨水的剧臭；它极毒，能刺激皮肤和上呼吸道并能严重损伤眼睛。《规程》规定其最高容许浓度为 0．004%。（7）二氧化碳（COz）：是一种无色、微毒、稍有酸味的气体，它不助燃，也不维持久的呼吸，它比空气重，常聚集在巷道的下方及通风不良的下山尽头；易溶于水，生成碳酸，对人的眼、鼻、喉的粘膜有刺激作用。《规程》规定其最高容许浓度为0．5％。由于瓦斯气体本身的危险性和对人民生产生活造成的巨大危害，因此对瓦斯气体的检测和报警是一项必要的工作。瓦斯报警是指利用气体传感器技术，将检测到的瓦斯气体浓度和标准值进行比较，当高过一定浓度值时候进行相应的声光报警，提醒正在作业的人员进行相应的处理，组织人员撤离或对矿井通风排气，避免不安全事故的发生， 瓦斯气体的主要成分是甲烷 (CH4) , 甲烷是易燃易爆气体,。采掘工作面及其他作业地点风流中瓦斯浓度达到1.0％时，必须停止使用电钻；瓦斯浓度达到1.5％时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。爆破地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.0％时，严禁爆破。 在矿井生产过程中，因地质条件、开采技术和通风管理等因素的影响，不可避免地会出现瓦斯积聚现象。瓦斯积聚一般发生在采煤面上隅角、停风的巷道、巷道高冒区等地点。出现瓦斯积聚现象并不可怕，关键是采取正确的措施进行处理。所以时刻要警惕！