加工误差统计分析方法主要有

A. 甚么是加工误差加工误差分几种

加工误差是指被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。在生产实际中，影响加工精度的工艺因素是错综复杂的。对于某些加工误差问题，不能仅用单因素分析法来解决，而需要用概率统计方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，加以消除。

按照误差的表现形式，加工误差可分为系统误差、随机误差两大类。

1、系统误差

系统误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差两种。在顺序加工一批工件吲‘，大小方向都不变的加工误差，称为常值性系统误差；在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差；常值性系统误差与加工顺序无关，变值性系统误差与加工顺序有关。

2、随机误差

在顺序加工一批工件时，大小和方向都是随机变化的加工误差，称为随机误差。这是工艺系统中随机因素所引起的加工误差，是由许多相互独立的工艺因素微量的随机变化和综合作用的结果。

(1)加工误差统计分析方法主要有扩展阅读：

分布规律

1、正态分布。在机械加工中，若同时满足以下3个条件，工件的加工误差就服从正态分布：①无变值性系统误差，或有但不显着；②各随机误差之间是相互独立的；③在随机误差中没有一个是起主导作用的误差因素。

2、平顶分布。在影响机械加工的诸多误差因素中，如果刀具尺寸磨损的影响显着，变值性系统误差占主导地位时，工件的尺寸误差将呈现平顶分布。平顶误差分布曲线可以看成是随着时间而平移的众多正态误差分布曲线组合的结果。

3、双峰分布。若将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，两台机床的精度状态也有差异，则工件的尺寸误差就呈双峰分布。

4、偏态分布。采用试切法车削工件外圆或镗内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观下有使轴径加工得宁大勿小，使孔径加工得宁小勿大的意向。再有当工艺系统存在盟着的热变形时，由于热变形在开始阶段变化较快，以后逐渐减弱，直至达到热平衡状态。

B. 加工误差的统计分析方法有哪些

加工误差的统计分析；带计算器、铅笔、直尺、橡皮擦、机械制造工艺学书、；一、实验目的；1.掌握绘制工件尺寸实际分布图——直方图的方法，；二、实验要求；1．实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容；试提出解决上述问题的途径；根据图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；；的途径；三、实验设备；试件：小轴100件量仪：千分尺；四、实验原理和方法；在无心磨床上连

加工误差的统计分析

带计算器、铅笔、直尺、橡皮擦、机械制造工艺学书、方格纸

一、实验目的

1. 掌握绘制工件尺寸实际分布图——直方图的方法，并能根据分布图分析加工误差的性质，计算工序能力系数，能提出工艺改进的措施； 2. 掌握绘制点图（平均尺寸——极差质量控制图）的方法，能根据点图分析工艺过程的稳定性。

二、实验要求

1． 实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容。 2． 通过实验绘制“实际分布图”和“”控制图。 3． 根据实际分布图分析影响加工误差的因素，推算该工序加工的产品合格率与废品率；

试提出解决上述问题的途径。 4．

根据图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；试提出解决上诉问题

的途径。

三、实验设备
试件：小轴100件 量仪：千分尺
四、实验原理和方法

在无心磨床上连续加工一批试件（约100件），按加工顺序测量每件尺寸。做出实际分布图以及控制图。

在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。

C. 立式加工中心减少工件加工误差的方法都有哪些

任何加工设备，在工件加工时如加工路线设置、加工程序编制、加工刀具选择、机床自身问题、装夹问题及工件材质等有问题时，对工件最终的加工精度和加工效率都会造成一定的影响，立式加工中心作为高精、高效的加工设备，减少工件加工误差常用的方法主要有减少原始误差法、误差补偿法、误差转移法、误差分组法、误差平均法及误差合成法等。
一、误差合成法消除机床自身的误差是保证工件最终加工精度最为主要的方法。误差合成法，要求测量出机床各轴的各项原始误差。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。
二、误差补偿法误差补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高立式加工中心工件加工精度的目的。通常通过减小机床间隙，提高机床刚度，采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙影响。还可以提高工件和刀具的刚度减小刀具、工件的悬伸长度，以提高工艺系统的刚度。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。
三、直接减少原始误差法直接减少原始误差法是指在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。比如立式加工中心在长时间使用后，由于自然磨损造成的传动系统定位失准、反向间隙等。
四、误差平均法误差平均法是利用有密切的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到立式加工中心消除加工误差的目的。
五、误差转移法误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。如立式加工中心进行一些孔类加工，工件的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。
六、误差分组法在立式加工中心加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：反应误差和定位误差。
如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太现实的。这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，这样就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。误差分组法的实质是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足,从而达到消除加工误差的影响。

D. 加工误差是什么，有哪些概念内容

加工误差是指被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。在生产实际中，影响加工精度的工艺因素是错综复杂的。对于某些加工误差问题，不能仅用单因素分析法来解决，而需要用概率统计方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，加以消除。
任何加工和测量都不可避免有误差存在，所谓精度较高，只是误差较小而已。加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。加工误差的大小反映了加工精度的高低，生产中加工精度的高低，是用加工误差的大小来表示的。
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。
从错综复杂的生产中逐项分析产生加工误差的各项因素及其物理、力学本质，找出影响该项精度的主要因素，以便进一步采取措施去解决，该方法称为加工精度的单因素分析法。但在生产实际中，有时很难用单因素分析法来分析计算每一工序的加工误差，因为加工精度的影响因素比较复杂，是一个综合性很强的工艺问题，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往是综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，一般用概率统计的方法来进行综合分析，才能得出正确的、符合实际的结果。
加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中，工艺系统存在很多误差因素，统称为原始误差。原始误差主要包括以下内容。
1、原理误差：采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。如用成形铣刀加工锥齿轮，用车削方法加工多边形工件等。
2、装夹误差：工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。
3、测量误差：测量误差是与量具、量仪的测量原理、制造精度、测量条件（温度、湿度、振动、测量力、清洁度等）以及测量技术水平等有关的误差。
4、调整误差：调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置。试切法加工时的调整误差主要取决于测量误差、机床的进给误差和工艺系统的受力变形。调整法加工时的调整误差，除上述因素外，还与调整方法有关。采用定程机构调整时，与行程挡块、靠模、凸轮等元件或机构的制造误差、安装误差、磨损以及电、液、气控制元件的工作性能有关。采用样板、样件、对刀块、导套等调整，则与它们的制造、安装误差、磨损以及调整时的测量误差有关。
5、夹具的制造、安装误差与磨损：机床夹具上定位元件、导向元件、对刀元件、分度机构、夹具体等的加工与装配误差以及它们的耐磨损性能，对零件的加工精度有直接影响。夹具的精度要求，应根据工件的加工精度要求确定。
6、刀具的制造误差与磨损：刀具对加工精度的影响，随刀具种类的不同而不同。
7、工件误差：加工前，工件或毛坯上待加工表面本身有形状误差或与其有关表面有位置误差，也都会造成加工后该表面本身及与其有关表面的加工误差。
8、机床误差：机床的制造、安装误差以及长期使用后的磨损是造成加工误差的主要原始误差因素。机床误差主要由主轴回转误差、导轨导向误差、内传动链的传动误差及主轴、导轨等的位置关系误差所组成。
9、工艺系统受力变形产生的误差：工艺系统在切削力、传动力、重力、惯性力等外力作用下产生变形，破坏了刀具与工件间的正确相对位置，造成加工误差。工艺系统变形的大小与工艺系统的刚度有关。
10、工艺系统受热变形引起的误差：机械加工中，工艺系统受切削热、摩擦热、环境温度、辐射热等的影响将产生变形，使T件和刀具的正确相对位置遭到破坏，引起切削运动、背吃刀量及切削力的变化，造成加工误差。
11、工件残余应力引起的误差：在没有外力作用下或去除外力后，工件内仍存留的力称残余应力。具有残余应力的零件，其内部组织的平衡状态极不稳定，有恢复到无应力状态的强烈倾向。

E. 齿轮加工误差有哪几种形式

机电及自动化学院 机械制造技术课程设计 设计题目: 斜齿轮轴设计 专业：05机械制造及自动化级别：2005学号：0511111027姓名:指导老师: 2008年7月 目录 一．前言二．零件分析三．工艺规程的设计（一） 确定毛坯的制造形成。（二） 加工方法。（三） 基准的选择。(四) 划分加工阶段。（五） 制定工艺路线。（六） 加工余量的确定（七） 机床的选择。（八） 定位误差的分析。四．参考文献五．小结 前 言 通过对零件加工工艺的设计，整合我们所学过的有关的知识 (如《互换性》、《机械设计》、《金属切削原理》、《机械制造工艺基础》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！机械制造工艺学课程设计,在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。对于我们这些即将走入工作第一线的大学生而言，是一个非常好的锻炼的机会。限于编者的水平，书中难免有缺点，错误，欢迎读者批评指正。 零件的分析 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。1,零件的功能分析图所示零件是减速器中的斜齿轮轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽, 斜齿轮等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。2,零件的工艺性分析： 根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，斜齿轮轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工和斜齿轮的加工。综观其零件的形状及加工，大部分工序集中在车床上加工。 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形成: 该斜齿轮轴材料为45钢，因其属于一般斜齿轮轴，故选45钢可满足其要求。 本例斜齿轮轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。（二）加工方法 斜齿轮轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削，然后在加工齿轮。外圆表面的加工方案可为： 粗车→半精车→铣→磨削→滚齿。（三）基准的选择：由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 （四）划分加工阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)，滚齿。各阶段划分大致以热处理为界 （五）制定工艺路线：下料→车两端面→钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆→车槽→倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→滚齿→检验。(六)加工余量的确定：传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内

F. 加工精度都有哪些测量方法

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：
1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。
直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。
显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。
2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。
绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。
相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相当于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。
3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。
接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。
非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。
4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。
单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。
综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。
综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。
5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。
主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。
被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。
6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。
静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。
动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。
动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。

G. 加工中可能产生误差有哪些方面

机械加工误差主要有以下几类：

①尺寸误差：锻件加工后的实际尺寸对理想尺寸的偏离程度。理想尺寸是指图样上标注的最大、最小两极限尺寸的平均值,即尺寸公差带的中心值。

②形状误差：指加工后锻件的实际表面形状对于其理想形状的差异（或偏离程度），如圆度、直线度等。

③位置误差：指加工后锻件的表面、轴线或对称平面之间的相互位置对于其理想位置的差异（或偏离程度），如同轴度、位置度等。

④表面微观不平度：加工后的锻件表面上由较小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差。锻件表面微观不平度用表面粗糙度的评定参数值表示。

(7)加工误差统计分析方法主要有扩展阅读：

零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。所以，加工误差的大小反映了加工精度的高低。

H. 机械加工的误差类型及消除方法有哪些

机械加工零件表面的几何误差，包括四个方面：

1）尺寸误差，就是加工后的外径、内径；长度、厚度；等等。

2）表面粗糙度，这是对零件表面比较微观意义上，“面”平整度的要求。

4）位置偏差，指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。

在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。