⑴ 玻璃常用的分为几种 比如（平板、格发、浮法） 都有什么区别
浮法与格法的区别在于成型工艺
格法将无槽法和平拉法工艺有机结合起来，采用无槽法的成型池和平拉法的转向，达到从自由液面拉制平板玻璃的目的，可以顺利地拉制厚度为0.8至12毫米的玻璃，其最大特点是可以长期稳定生产3毫米以下的薄玻璃，并且平整度好，厚度差小，产品质量优异。
浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的 ，熔融玻璃液流入锡槽，在熔融的锡液面上向前漂浮，完成抛光、展薄（或积厚）、冷却、硬化后，由传动辊抬起而离开锡槽，进入退火窑中退火，连续玻璃带经过冷却、切割、掰断，成为所需要尺寸规格的平板玻璃。这种方法制造平板玻璃的过程，称为“浮法成型工艺”。适合于高效率制造优质平板玻璃 ， 如没有波筋 、 厚度均匀、上下表面平整 、互相平行 ；生产线的规模不受成形方法的限制 ，单位产品的能耗低 ； 成品利用率高； 易于科学化管理和实现全线机械化 、自动化 ，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产 ；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃 、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等 。
⑵ 浮法玻璃生产工艺流程有哪些
一、玻璃生产的一般工艺
1. 原料预加工：将块状原料（如石英砂、纯碱、石灰石、长石等）粉碎，对潮湿原料进行干燥，并对含铁原料进行除铁处理，或使用含铁量极低的石英砂，以确保玻璃质量和制造低铁超白玻璃。
2. 配合料制备：根据产品要求，制备配合料。例如，普通浮法玻璃的配合料（按1重量箱即50公斤计算）需用石英砂33.55公斤、石灰石2.96公斤、白云石8.57公斤、纯碱11.39公斤、芒硝0.55公斤、长石3.45公斤、碳粉0.03公斤等。
3. 熔制：在池窑或坩埚窑内高温（1550-1600度）加热玻璃配合料，形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。
4. 成型：将液态玻璃加工成所需形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。
5. 热处理：通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。
二、浮法玻璃的生产工艺
以国内普通的日熔化量600吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。
浮法玻璃的生产是在锡槽中进行的。整个生产线长度约500米，每天可生产550到600吨的玻璃，相当于3米宽、3毫米厚、长度约25公里的玻璃带。生产线一旦启动，便是每天24小时不间断运行，直到大约8-10年后的停炉维修。浮法生产是目前平板玻璃的主要生产方式，其流程可分为以下五个阶段：
1. 原料的混成：浮法玻璃的主要原料成分包括73%的二氧化硅、13%的碳酸钠、9%的氧化钙及4%的镁等。这些原料按比例混合，并加入回收的碎玻璃小颗粒。
2. 原料的熔融：将混合好的原料送入有5个仓室的窑炉中加热，约1550摄氏度时原料变成玻璃熔液。
3. 玻璃成型：玻璃熔液流入锡槽并浮在熔化的金属锡液之上，此时温度约1000摄氏度。在锡液上的玻璃熔液形成宽3.66米（主流宽度）、厚度介于3mm至19mm的玻璃带。由于玻璃与锡的粘稠性不同，浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合，并形成非常平整的接触面。
4. 玻璃熔液的冷却：玻璃带离开锡槽时温度约600摄氏度，之后进入退火室或连续式缓冷窑，逐渐降温至50摄氏度。这样徐冷方式生产的玻璃也称为退火玻璃，通常采用德国格林策巴赫设备。
5. 裁切和储存：徐冷后的玻璃经过品质检查，裁切成不同尺寸，进行包装入库，储存或运输。
⑶ 浮法玻璃节能的措施
浮法玻璃生产线主要耗能设备为三大热工设备(熔窑、锡槽和退火窑)，三大热工设备的能耗约占生产线总能耗的97％，以下介绍浮法玻璃生产线已实施或将实施的主要节能措施。
1熔窑
玻璃熔窑为浮法玻璃生产线最大能耗设施，玻璃熔窑的能耗约占生产线总能耗的93％。发达国家玻璃熔窑的热效率一般在35％一40％，我国玻璃熔窑的热效率平均只有25％～35％。熔窑结构设计和保温措施不合理，使用的耐火材料质量档次低是存在这种差距的重要原因之一。其次，玻璃生产工艺操作技术落后、管理不够完善等也是造成能耗高、熔化质量差、熔窑寿命短的原因。
近年来秦皇岛玻璃工业研究设计院科研攻关和消化吸收的国外玻璃熔窑的先进节能技术，采用全保温节能型窑炉，玻璃熔窑的热效率可接近40％。节能措施包括以下几个方面：
1．1熔窑热平衡技术
对熔窑采用保温技术，全方位提高熔窑的热效率。
(1)全密封、强保温设计，窑体外侧采用整体保温材料结构，保温材料选择高温绝热性能的保温材料。
(2)采用45o投料口，复合结构L型前脸吊墙，并在投料口设置全密封装置，不仅改善投料口的操作环境，而且可减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压的波动而进入窑内，减少前部热气流的外溢。
(3)窑体结构设计注重受热后的膨胀性能与窑体密封性能的关系，达到减少热流外溢和冷风的吸入。
1．2全氧燃烧技术
全氧燃烧技术是利用氧气代替空气，在玻璃熔窑内作为助燃介质的新工艺，从而达到节能降耗、减少环境污染的目的。
用空气作玻璃熔窑助燃介质时，有效助燃的仅是空气中20％左右的氧气，其余80％左右绝大部分是氮气，氮气不仅不能助燃，反而带走大量的热量，降低熔窑的热效率，而且在高温下N2O会生成污染环境的NOx用纯氧代替空气，不仅可提高熔窑的生产能力、改善玻璃质量、提高热效率、降低燃料消耗、降低成本和减少熔窑投资，更可减少污染物的排放，有利环保。
1．3熔窑参数的实时数据采集及控制技术
计算机数据采集及控制技术已经广泛用于国外浮法玻璃熔窑的生产管理中，生产中通过该技术可以更好、更快地掌控熔窑的总体状况。采用通过局部测试掌握全窑的状况，以此大大提高了熔窑热工系统的稳定性，从而达到节能目的。
1．4采用高效节能熔窑设计技术
采用效率更高、更合理的结构设计。包括：
(1)加大蓄热室的换热面积，格子体采用筒形砖，提高预热温度和余热回收率。
(2)加长l#小炉中心线至前脸墙的距离，提高l#小炉的热效率。
(3)加大小炉口的宽度，扩大火焰覆盖面积，提高熔化率，降低热耗。
(4)采用与熔池全等宽熔化池结构形式，不仅改善熔窑的熔化质量，而且可延长高温火焰在炉窑内的停留时间．提高熔窑的热效率。
(5)熔窑池底采用台阶式结构形式，既可保证提供优质玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少了玻璃液的重复加热，节约了燃料。
1．5采用先进的熔窑工艺
改进熔窑的温度制度，采用双高峰热负荷操作工艺中大配合料区热负荷，减少泡沫区热负荷，提高热效率。通过控制助热风与燃料量的比值，同时测定废气中氧与可燃物的含量来调节风与燃料的比例。
2锡槽
2．1采用高效节能锡槽设计技术
锡槽是浮法玻璃生产的关键热工设备，其设计合理与否将直接影响生产线的质量和能耗。锡槽在设计上充分吸收以往设计和生产实践经验，采用国内外浮法玻璃生产线锡槽的先进装备和行之有效的先进技术，本着节能降耗、节约投资、优质高效的原则，设计满足节能降耗要求的锡槽。
锡槽采用近年来研制与开发及国内外厂家普遍采用的先进成熟的技术和措施：如先进合理的锡槽结构和材料匹配，有效的密封结构和措施，排气净化装置，锡液净化技术，直线马达，板宽流量自控系统，电视观察装置及计算机集散控制技术和标准化规范化生产管理技术等。
2.2结构与材料
锡槽槽底设计成不同池深和不同厚度，在锡槽收缩段附近使用锡液深池和挡坎，以控制冷锡液回流，降低能源消耗。
锡槽槽底选用专用保温结构与锡槽槽底砖。
胸墙采用复合保温结构与材料。
顶盖采用大块组合砖平顶吊挂顶盖结构，尽量减少接缝；锡槽前后挡墙采用先进成熟的拼装结构，以解决其他结构存在的挡墙砖掉落问题。
锡槽出口处的密封对锡槽温度和玻璃质量影响很大，过渡辊台壳体是锡槽出口的密封装置，与锡槽钢壳密封联接。过渡辊台上部设有若干道可调节可更换的软挡帘密封装置，下部使用专用擦锡装置，既可满足密封要求，又可对辊道表面进行抛光处理。
2．3温度控制
锡槽采用电加热分区控制锡槽内玻璃带温度，通过合理的电加热分布，满足生产不同厚度玻璃的温控需要；使用锡液对流控制器对锡液进行纵向分区温度控制和横向温度调节，从而最大限度降低能耗。
3退火窑
3．1退火窑结构设计和密封
生产线退火窑节能主要设计特点有：加强退火窑保温区壳体保温，合理布置窑内的加热和冷却装置，以便有效地控制和调节玻璃板横向温度分布。
科学制定玻璃带的退火曲线，降低退火窑的运行费用。A区冷却系统采用顺流工艺，降低A区末端玻璃板的冷却速度，使之与B区前端玻璃板的冷却速度接近，改善退火曲线的形状及玻璃板的退火质量。B区板上冷却系统采用热风循环，间接辐射冷却T艺。同时将热风直接冷却区设置成两个不同温度梯度的热风循环区，由于减少了玻璃板与风温之间的温差，可以获得平滑的玻璃温降曲线，降低玻璃的破损率。为适应不同厚度、不同板宽玻璃的退火，退火窑的加热装置采用位置可以调节的活动电加热装置，改善退火的质量。由于采用了先进的退火技术和合理的退火温度制度，节约了能源，保证了玻璃板的退火质量。
3．2退火窑风冷却系统中使用变频调速技术
通过在不同工艺区应用变频调速技术的具体方法，最终达到节能降耗的目的。
浮法玻璃经退火后，进行切割时要求温度≤70℃。这一温度决定于退火温度制度及控制水平。实际生产中，由于风机功率在设计选型时考虑较大的余量，以及季节和昼夜环境温度导致风温的变化，有时只需要很少的用风量就可以满足工艺要求。而目前玻璃生产厂家退火窑风机所使用的都是定额输出功率的电机，需要减少风量时，一般采用调节阀门和挡板开度来控制风量大小。在调节过程中，由于风机的风量大小无法调节，常常出现关小控制板上的风阀时，板下的冷却风量加大。关小这一组风阀，另一组的风量加大的不合理现象，就造成同一退火区内相邻风阀之间相互干扰，影响了退火温度制度。风机功率时定额输出，电耗没有减少，风机的运行阻力增加，反而加剧了阀体等冷却系统的损坏。
出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用变频调速器易操作、免维护、控制精度高，并可以实现高功能化等特点，因而采用变频器驱动的方法开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案，这就可以达到明显的节约电能，降低消耗的目的。目前在变频调速中使用最多的变频调速器时电压型变频调速器，由整流器、滤波系统和逆变器三部分组成。在其工作时首先将三组交流电经桥式整流为直流电，脉动的直流电压经平滑滤波后在微处理器的调控下，用逆变器将直流电再逆变为电压和频率可调的三组交流电源，输出到需要调速的电动机上。由电工原理可知电机的转速与电源频率成正比，通过变频器可任意改变电源输出频率从而任意调节电机转速，实现平稳的无级调速。
在退火冷却系统中合理的利用变频技术，通过调整风机的转速来调节退火冷却用风量的大小。避免了过量的冷却风对退火的温度制度的影响，退火的温度曲线更趋向理想。产品的残余应力消除更加彻底，极大地提高了浮法玻璃的退火质量，减少玻璃的退火缺陷和切损。变频节能由流体力学可知，P(功率)=Q(流量)×H(压力)。流量Q与转速N的一次方成正比，压力H与转速N的平方成正比，功率P与转速N的立方成正比，如果风机的效率一定，当要求调节风量下降时，转速N可成比例的下降，而此时轴输出功率P成立方关系下降。即风机电机的耗电功率与转速近似成立方比的关系。例如：一台风机电机功率为22KW，当转速下降到原转速的4/5时，其耗电量为11.264 KW，省电48.8％；当转速下降到原转速的l/2时，其耗电量为2.75KW，省电87.5％。另外，由于冷却系统中风压的降低风机运行阻力将减小，这样就延长了设备和阀门的使用寿命，节省了设备的维护费用。
4其它节能技术
(1)三大热工设备的自动控制
目前在浮法玻璃生产线应用智能自动化技术来生产优质玻璃，减少生产中的能源消耗，对于降低玻璃生产成本、提高企业的经济效益、节约能源都具有十分重要的作用和极其长远的意义。
玻璃生产线的关键技术包括：玻璃熔窑系统技术、锡槽系统技术、退火窑系统技术。三大热工设备的计算机自动控制节能技术采用可以提高玻璃质量，降低成本。
在锡槽和退火窑采用智能电加热系统和模糊温度控制可节约电15％～30％。
(2)混合料的配比
进入玻璃熔窑的混合料的配比对燃料消耗影响较大，如水分补正使熔窑配料易熔化，减少燃料消耗；空气燃料比例寻优，可减少燃料消耗5％～10％。
(3)玻璃熔窑余热利用
利用浮法玻璃生产线玻璃熔窑烟气余热产生蒸汽，可用于生产及采暖，也可用于发电及制冷，从而减少外购能源数量，达到节能目的。
⑷ 说明大型浮法玻璃退火窑各区的划分
1. A区：退火前区，其作用是使玻璃板温度尽可能均化，通过自动控制达到退火上限温度。该区域内设有上下电加热抽屉及管束式辐射冷却器。
2. B区：退火区，这是玻璃带易产生派昌段永久应力的区域。在此区，玻璃板以合适速度冷却到退火下限温度，以确保玻璃内部的瞬态残余应力控制在允许范围内。
3. C区：退火后区，此区对玻璃板继续进行温降的自动控制。在不产生过大的瞬态应力的条件下，提高冷却速度，以确保玻璃的瞬态应力控制在适宜的范围内。
⑸ 玻璃退火炉是做什么用的
玻璃是一种不良热导体，也就是内外传热很慢。这样在其降温的过程中，表面很快降温定型，而内部还在慢慢降温收缩，最终就会形成内外应力差——表面压应力，内部张应力。这种现象也被称为淬火。
如果这种应力是均衡的，就能增加玻璃强度，这就是钢化玻璃的原理，但这种玻璃的缺点就是不能切裁。如果应力不均衡，玻璃就会自裂。
玻璃退火炉的作用就是在玻璃的关键温度（退火温度）段，延缓玻璃表面的降温速度，使其内外降温基本一致，收缩一致而不形成内外应力差，而在非关键温度段加快冷却速度，提高生产效率。
以浮法玻璃退火窑为例：A、B区通过补热的方式缓慢降温；C区过渡；D、F区大风急冷，完成退火。
退火和淬火是两个完全相反的过程，前者消除应力，后者增加应力。
⑹ 浮法玻璃工作原理
工作原理
就是两种液体比重不同,一个浮在上面,比重大的在下面
浮法玻璃成型在锡槽，即熔化好的玻璃液由溢流道、流槽连续不断地流人锡槽，在锡液面上摊开并在传动辊子的牵引下向前漂移，在一定的温度制度下，依靠表面张力和重力，完成摊平、展薄。冷却后，玻璃由过渡辊台托起，离开锡槽进入退火窑，最后经过横切、检验、装箱。特殊的工艺，生产出的浮法玻璃具有质量好、品种多、产量高、作业周期长的特点。
浮法玻璃大致可分为以下两种：
无色透明浮法玻璃：透明浮法玻璃是熔化均匀的玻璃液经过流道进入锡槽，因自身重力和表面张力玻璃液在熔融锡液表面自然摊平成为玻璃带，通过外力拉引和温度调整制成。
特性：
表面平滑无波纹，透视性佳。
规格可做弹性配合，减少切片损失。
可提供制造各种加工层次之素材。
用途：
建筑用
镜板
家具、装饰用
光学仪器用
车辆用