桥壳附件点焊尺寸计算方法

❶ 镀锌水管施工尺寸的计算方法

钢管的重纤塌量W（重量，kg ）=F(断面积 mm2)×L(长度毁竖圆，m)×ρ(密度，kg/m3)×1/1000000
=(外圆面积-内圆面积）×L×ρ×1/1000000
=（π×（D/2）2—π×（（D/2）-t)2)×L×ρ×1/1000000
=(（D/2）2—（（D/2）-t)2)×π×L×ρ×1/1000000
=(Dt-t2)×π×L×ρ×1/1000000
=t(D-t)×π×L×ρ×1/1000000
=t(D-t)×3.1415926×L×7850kg/m3×1/1000000
=t(D-t)×0.02466×L
断面积是mm2，换算成平方米要×1/1000000，ρ(密度)=7850kg/m3；L(长度，m)，推导这个公式关键在于直径和壁厚都是mm，算出的面积是平方毫米，ρ(密度)取纤轮的是kg/m3，毫米换算平方米一定要×1/1000000，其它没什么难的

❷ 半挂车悬挂高度安装尺寸及计算方法....急！！！！！

1、牵引车的间隙半径Rw：牵引座中心至驾驶室后围或备胎架或其他附件如空滤器，排气管等的最近点垂线的距离。（要知道半挂车的前回转半径Rf）Rw-Rf≧150mm。

2、牵引车的后回转半径Rc牵引座中心至牵引车车架后端最远点的垂线距离（要知道半挂车的间隙半径Rr）Rr-Rc≧70m。

3、空载鞍座高度H：半挂车牵引板离地面高度h （之间有前俯角和后仰角根据路况以及轴荷分配优化可以调整）。

(2)桥壳附件点焊尺寸计算方法扩展阅读：

自卸式半挂车：

自卸式半挂车适用于煤炭、矿石、建筑物料等散装零散货物的运输。自卸半挂车按用途可分为两大类：一类属于非公路运输用的重型和超重型自卸挂车主要承担大型矿山、工程等运输任务，通常和挖掘机配套使用。

另一类属于公路运输用的轻中型普通自卸挂车主要承担砂石、泥土、煤炭等松散货物运输，通常与装载机配套使用。

1、车厢采用侧翻和后翻自卸方式，可有效地提高装卸机运输散装零散货物的运输效率。

2、车架和车厢纵梁均采用优质锰板焊接而成，货箱有簸箕和矩形两种。具有强度高、举升力强、刚度、韧性好，承载能力强，不发生永久变形。

3、工艺精良：主要部件采用先进设备加工而成，纵梁有全自动埋弧焊接而成，采用装配机进行轮轴、钢板簧的精确装配。

❸ 折弯尺寸简单计算方法

折弯尺寸简单计算方法：

计算方式分为两种情况，具体分析如下：

一， R角相对壁厚很小的情况下 按照折弯扣除算 比如1个厚度扣除1.75（每个公司的一般根据具体经验定） 2个厚度扣除3.5等。

二，R角很大时，以中位线（即内外两条线的中心线）作为展开尺寸。

θ: 折弯角度

Y系数: 由折弯中线（Neurtal bend line）的位置决定的一个常数，其默认值为0.5（所谓的“折弯中线”）。可在config中设定其默认值initial_bend_factor

在钣金设计实际中，常用的钣金展平计算公式是以K系银陆碰数为主要依据的，范围是0～1，表示材料在折弯时被拉伸的抵抗悉者程度。与Y系数的关系如下

Y系数=（π/2）×k系数

❹ 钣金件下料尺寸计算方法

样板下料尺寸计算方法

这类制件下料尺寸计算分两部分：一部分为较复杂的钣金件(这部分暂不研究，因为钣金件展开需要单独分析)；另一部分是简单的钣金样板件，一般取其外轮廓尺寸。

1)直线样板料板件料表的制作。分析：图l所示的两种板件为不规则梯形，制作这种类型的料表时一般按三角形或矩形来考虑。料表：98*110三角样；135*175样。

2)弧线样板料板件料表的制作。图2所示的是一块带弧度的样板料，下料时在圆弧所在的方向慧返最大尺寸应加5-10mm的剪切余量。计算：(略)，料表：605*115。

对图上图所示的样板料，考虑其料较长，如下一块料不易剪料，所以下两块料制件。另外，在宽度上加5-10mm的余量。料表：235*1117(2)。

资料拓展：

1、钣金是一种针对金属薄板（通常在6mm以下）的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件前辩饥。不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼。

2、国外某专业期刊上的一则定义可以将钣金定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致。

3、钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，灶颤在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金件是必不可少的组成部分。

资料来源：网络词条钣金件

❺ 尺寸链计算方法

尺寸链计算方法有：设计计算、校核计算、工艺尺寸计算。

1、设计计算

设计计算是指已知封闭环的极限尺寸和各组成环的基本尺寸，计算各组成环的极限偏差。这闹携种计算通常用于产品设计过程中由机器或部件的装配精度确定各组成环的尺寸公差和极限偏差，把封闭环公差合理地分配给各组成环。

尺寸链的主要特征

1、封闭性：尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接所形成的尺寸封闭图。其中应包含一个间接保证的尺寸和若干个对晌弯散它有影响的直接获得的尺寸。

2、关联性：尺寸链中间接保证尺寸的大小和变化，是受这些宴氏直接保证尺寸的精度所支配的，并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸粒度。

❻ 装配尺寸链的计算方法

概率解法：又叫统计法。应用概率论原理来进行尺寸键计算的一种方法。如算术平均、均方根偏差等。

概率法的特点：优点神和：计算简单；考虑了数据分布的情况。

缺点：对非线性的装配计算结果塌伍不够精确；不能考虑中间值的偏移。

❼ 汽车驱动桥壳的大小

摘要：介绍了应用UG/NX软件对汽车驱动桥壳进行参数化设计的方法，并对某轻型货车建立了其驱动桥壳的动力学模型。在考察其变形、强度和刚度的基础上，对影响桥壳强度和刚度的因素进行了设计研究，并进行了产品结构优化设计。和传统的设计方法相比，这种方法提高了精度和效率。
关键词：车辆 驱动桥壳 动态优化设计

1.前言

车辆驱动桥壳的功用是支承并保护主减速器、差速器和半轴等，使左右驱动车轮的轴向相对位置固定；同从动桥一起支承车架及其上的各总成重量；汽车行驶时，承受由车轮传来的路面反作用力和力矩，并经悬架传给车架。

驱动桥壳应有足够的强度和刚度，质量小，并便于主减速器的拆装和调整。由于桥壳的尺寸和质量比较大，制造较困难，故其结构型式在满足使用要求的前提下，要尽可能便于制造。
驱动桥壳可分为整体式桥壳和分段式桥壳两类。整体式桥壳具有较大的强度和刚度，且便于主减速器的装配、调整和维修，因此普遍应用于各类汽车上[1]。

目前，车辆驱动桥壳的设计大多还是图解法，这种设计计算量大且很复杂，精度不高。应用计算机的可视化技术和参数化造型和建模能力，在车辆的设计阶段进行三维实体建模，并利用有限元分析方法进行满载荷静力学分析，2.5倍满载轴荷下的垂直弯曲强度和刚度计算，并进行模态分析和参数化结构优化。从而提高车辆驱动桥壳结构的设计水平，减少实际试验研究费用和时间，提高设计效率。

2.UG软件简介及其结构分析方法

Unigraphics(UG) CAD/CAM/CAE系统提供了一个基于过程的产品设计环境，使产品开发从设计到加工真正实现了数据的无缝集成，从而优化了企业的产品设计与制造。而且，在设计过程中可进行有限元分析、机构运动分析、动力学分析和仿真模拟，提高设计的可靠性[2]。

通过在实践中运用UG软件，作者总结了一套结构分析方法和分析步骤：

(1)参数化建模：包括建立构件的实体模型，建立设计变量，并施加约束和载荷等；
(2)满载荷静力学分析：确定8mm桥壳每米轮距变形量和最大许可应力值；
(3)结构模态分析：确定不同设计变量下的结构固有频率及振型，并与试验值比较；
(4)参数化优化设计：在指定优化目标、定义约束和定义变量之后，计算出最优结果。

3.有限元分析模型的建立

对产品进行参数化建模，可以用参数建立起零件内各特征之间的相互关系。同时，通过设计时设定的关联参数，实现相关部件的关联改变，可以有效地减少设计改变的时间及成本，并维护设计的完整性。设计软件采用UG/NX，基于自顶向下(Top-Down)原则对产品进行设计，根据关键参数和UG/WAVE技术建立起零部件之间的几何和位置的相关性。

建立好的参数化模型如下：

图1 参数化模型

由于部件三维模型中的细节将影响整个结构的网格分布，增加网格的数量，使模型过于复杂。因此，对三维模型去掉那些对分析影响不大的特征(如倒角、圆角等)和一些小孔。

采用UG/Scenario for structure进行网格划分，划分网格时选用四面体10节点单元(四面体10节点单元具有较高的刚度及计算精度)，全局单元尺寸大小为18.3，进行网格自动划分，建立起桥壳有限元网格模型，共有63218个节点，32293个单元。

图2 有限元模型

4.桥壳结构有限元分析

4.1 有限元分析方案

后桥是汽车中的重要部件，它承受着来自路面和悬架之间的一切力和力矩，是汽车中工作条件最恶劣的总成之一，如果设计不当会造成严重的后果。为保证后桥设计的可行性和工作的可靠性，在设计过程中必须对其应力分布、变形等进行计算和校核。

进行分析、评估和校核的项目如下：

(1)后桥壳垂直弯曲强度和刚度计算
(2)后桥总成模态分析，计算后桥壳总成的固有频率及振型

桥壳的相关数据：驱动桥满载后轴重为5.5T，簧距880mm，轮距1586mm，板簧座上表面面积7079mm2，面载荷为

材料09SiVL-8的弹性模量为 5Mpa，泊松比为0.3，材料密度为7850kg/m ，根据国内外经验，垂向载荷均取为桥壳满载负荷的2.5倍即为9.5MPa。材料许可应力[σ]s=510~610 MPa。

试验数据： 满载荷最大位移1.5mm。

4.2 结构静力学分析

计算桥壳的垂直弯曲刚度和强度的方法是将后桥两端固定，在弹簧座处施加载荷，将桥壳两端6个自由度全部约束，在弹簧座处施加规定的载荷。当承受满载轴荷时，根据国家标准，桥壳最大变形量不超过1.5mm/m，承受2.5倍满载轴荷时，桥壳不能出现断裂和塑性变形。

根据建立的有限元分析模型，通过PE solve解算器，计算了部件在2.5倍满载荷条件下的位移和应力。

图3 2.5倍满载荷条件下的位移

图4 2.5倍满载荷条件下的应力

其结果如下：最大位移为1.561mm，最大应力出现在半轴套管约束处，为659.9Mpa，每米轮距的变形量为1.561mm/1.586m=0.98mm/m，小于规定的1.5mm/m，符合国家相关规定。

从图4可以看出，在桥壳方形截面与牙包过渡的地方，其应力为280MPa左右，远小于其许用应力[σ]s。

综上分析，8mm厚度的桥壳本体是完全符合桥壳结构强度要求的。

4.3 结构模态分析

改变桥壳本体厚度做模态分析，结果如表1所示。

表1 不同厚度、模态桥壳的频率

从上表可以看出，在厚度降低时，桥壳的固有频率是在不断地增加的，说明降低桥壳的厚度可以提高其低阶固有频率，从而提高桥壳刚度。

与试验结果(一阶频率149Hz)比较，其一阶频率接近试验结果，桥壳本体厚度为8mm的驱动桥壳的一阶频率与试验绝对误差为：

(149-132.2)/149×100%=11.2%

小于经验值20%，说明模型的可靠性是有保证的。

5.桥壳优化设计

以重量最小化为定义目标，定义约束为许可应力。把桥壳的厚度定为设计变量，其最大值定为8mm，最小值定为6mm。表2为经过20次迭代后的结果[4，5]。

图5 迭代质量变化曲线

图6 迭代桥壳厚度变化曲线

由表2和图6可以看出经过3次迭代，得到一个最优点，在7mm时桥壳的质量时50.72kg，质量比原来减轻了4.2kg。在同时满足强度和刚度要求的情况下，从而实现了轻量化驱动桥壳的生产。

表2优化分析结果

6.结论

利用UG软件建立了驱动桥壳的3D参数化模型，并利用有限元分析方法进行了2.5倍满载轴荷下的垂直弯曲强度和刚度计算；并进行了模态分析和参数化结构优化。计算结果表明，该型驱动桥壳具有足够的强度和刚度，这为该型驱动桥壳的轻量化设计提供了部分依据，有很大的实践指导意义。

经过优化分析，使桥壳本体的厚度由8mm降至7mm，质量减少了4.2kg。

经查阅相关资料，改变牙包与方形截面过渡处的半径也是一种有效的优化方案。

实践表明，使用CAD/CAE方法设计驱动桥壳，具有耗时少，效率高，耗资少，变型方便，计算结果全面详尽，劳动强度低等传统设计方法不具备的优点。可以预见，如果CAD/CAE方法在我国的汽车工业企业中得到推广，则必将对我国的汽车工业产生划时代的影响

❽ 驱动桥壳、差速器壳的相关尺寸是如何确定的

你问题过于笼统！
应该来说，首先要确定的几个要素没有，那什么设计基础都没有。
最基本要素：
1、单桥额定输出扭矩。这个没有，什么都做不了，一切都是纸派如上谈兵，一切都是闭门造车。
2、最尘衫启小离地间隙、最小轮胎直径。没有这个，你没办法确定“桥包”（桥壳的大肚子）尺寸。如果最小离地间隙较大，对于减速器的尺寸要求就比较高。因此需要考虑开发二级减速产品，以实现减小主减速器从动锥齿轮的最大外径作用。对于要素1中提到的额定扭矩要求较大的，就要考虑更为复杂塌早的轮边减速驱动桥来实现。
可以说这是几个最主要的基本要素。还有很多要素需要考虑，比如整车额定载荷多少，驱动桥制动器是多大的，驱动桥制动器是如何布置的，整车的轴距是多大的，整车的悬挂接口是怎样……bulabulabula……
你知道了吧，很复杂的……
码字不易，向提问者邀分！

❾ 折弯尺寸简单计算方法

折弯件展开尺寸计算方法：R角相对壁厚很小的情况下，按照折弯扣除算，比如1个厚度扣除1.75（每个公司的一般根据具体经验定），2个厚度扣除3.5等。

一般采用 PRO(套折弯表)自动展开,角度较大,板厚较薄,且仅有一两刀此类折弯可采用内交点 尺寸加补偿量来计算。

折弯指金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的。

折弯展开系数就是有经验的模具设计师，根碰慎据多年的设计经验反复验证而总结出来的数据化的东西，后来的模具设计师可以直接套入计算公式就可以得到折弯结构的展开平板尺寸了。

基于此点，冲压折弯展开系数就是为了模具设计师薯吵歼计算展开尺寸而总结的，不管是哪个模具设计者都可以加以利用。

❿ 方牙螺纹各个尺寸计算方法

公制螺纹M22X1.5的小径D1计算公式为：

D1=D-1.0825P

=22-1.0825x1.5=20.376mm

M为代号，表示螺纹角为60度；8为公称直径；1.5表示为螺距，P。

原始三角形高度 H=0.866P

牙高(工作高度) H=0.5413P

内 螺 纹 大 径 D--内螺纹（公称直径）

外 螺 纹 大 径 d--外螺纹（公称直径）

内 螺 纹 中 径 D=D-0.6495P

外 螺 纹 中 径 d=d-0.6495P

内 螺 纹 小 径 D=D-1.0825P

外 螺 纹 小 径 d=d-1.0825P

(10)桥壳附件点焊尺寸计算方法扩展阅读

螺纹牙型的五要素

1、公称直径：大径是指和外螺纹的牙顶、内螺纹的牙底相重合的假想柱面或锥面的直径，外螺纹的大径用d

直径

表示，内螺纹的大径用D表示；小径是指和外螺纹的牙底、内螺纹的牙顶相重合的假想柱面或锥面的直径，外螺纹的小径用d1表示，内螺纹的小径用D1表示。在大径和小径之间，设想有一柱面(或锥面)，在其轴剖面内，素线上的牙宽和槽宽相等，则该假想柱面的直径称为中径。

2、线数：形成螺纹的螺旋线的条数称为线数。有单线和多线螺纹之分，多线螺纹在垂直于轴线的剖面内是均匀分布的。

3、螺距和导程：相邻两牙在中径线上对应两点轴向的距离称为螺距。同一条螺旋线上，相邻两牙在中径线上对应两点轴向的距离称为导程。线数n、螺距P、导程S之间的关系为：S=n×P 。

4、旋向：沿轴线方向看，顺时针方向旋转的螺纹成为右旋螺纹，逆时针旋转的螺纹称为左旋螺纹。如将螺纹竖起来看，螺纹可见部分向左上升是左旋螺纹，可见部分向右上升是右旋螺纹

5、螺纹的牙型、大径、螺距、线数和旋向称为螺纹五要素，只有五要素相同的内、外螺纹才能互相旋合。