硫化时间的计算方法

1. 硫化机粘接皮带时温度 硫化时间 压力 等方法

硫化压力：1.0-2.0mpa；硫化温度：145℃；硫化板表面温差：±3℃；升温时间（常温到145℃）不大于50min；电源电压：380v.50Hz；电控箱输出功率：36Kw；温度调节范围：0~200℃；计时调节范围：0~59min；上下加热板加压0.8mPa后其缝隙，不大于0.5mm。

采用PC或人工控制，性能可靠，自动化程度高。能自动识别错误命令，避免由于错误操作引起的事故。可锁定预先编制的工艺程序，是操作者无法擅自改变，以保证压制品的质量。具有定时开模，自动放气，自动补压等功能。手动、自动、电动三种操作模式可供选择。电加热式压机采用数显（指针式）控温，控制并显示加热板温度。

维护保养

1、在使用之前，应检查热板的绝缘电阻，若过低，应先通电烘干，直到绝缘值达到50MPa以下，方可使用。

2、在使用搬行过程中应轻拿轻放，文明操作。

3、若在野外作业应有可靠的防雨、防水手段，以免被雨水侵袭受潮。

4、当使用其所长完毕，应放置在空气流通，相对湿度不大于85%，并不受雨侵袭的仓库内，下面枕木垫起，严禁接放置在地面上。

该产品使用广泛，可适用于冶金、化工、金属矿山、电厂、港口、码头等现场胶接输送机的运输接头。硫化胶琏拉力强度不小于原带的90%，接头光滑，而且能减少对滚筒的磨损和延长输送及橡胶输带的使用寿命。

2. 橡胶的硫化时间怎样计算

对一橡胶厚制品实施了测温实验,并用两种方法("硫化效应法"和"相对硫化速率法")计算了产品中心部位胶料的等效硫化时间。计算结果虽略有差异,但均可以确定该厚制品合理的硫化时间,并通过实验证实了该硫化时间的合理性和可靠性。

3. 橡胶配方怎么配

配方设计，就是根据产品的性能要求和工艺条件合理地选用原材料，确定各种原材料的用量和配比关系。橡胶材料是生胶与多种配合剂构成的多相体系，橡胶材料中各个组分之间存在着复杂的物理和化学作用。目前尚不能用理论计算的方法确定各种原材料的配比，也不能确切地推导出配方和物理性能之间的定量关系。在一定程度上仍依赖于长期积累的经验。

工具/原料

• 橡胶、活化剂、促进剂、硫化剂、防老剂、填料、增塑剂、补强剂等。

• 密炼机、开炼机、硫化机、橡胶物化性能测试试验机等。

方法/步骤

• 1

  根据样品试用要求、物化指标等现有的条件推断橡胶品种，根据工程师的经验设计出相对应的试验配方。

  列出配方，精确称量各种小料的重量，按工艺条件成放到不同容器里面带混炼试用。

• 2

  按工艺条件要求，密炼、开练的投料顺序、温度、试验严格按照工程师设计配方要求操作，待停放硫化使用。

  硫化：时间、温度、压力。三要素要控制好，按设计要求正确硫化，停放待检测物化性能。

• 3

  通过测试配方设计出来试片，来检测待给数据是否满足现有成品使用要求和物化性能。

  待全部满足物性才算合格的配方，在此之间工程师可能重新设计几个配方直至满足样品要求。

注意事项

• 充分注意这种交互作用，在试验设计时，尽可能周到的考虑它的作用和影响， 甚至可以把它作为一个因子去处理。 避开交互作用的大因子，把一对交互作用大的因子，分别安排在不同的两组实验中，使同组试验的因子保持相对的独立性，避免了强烈交互作用的干扰，从而使数据分析简单容易。

• 1. 设计配方应在多个方面综合考滤，1.确保指定的物性。所谓物性大体是在如下几个方面拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度、磨耗、疲劳与疲劳破坏、回弹力、扯断伸长率等。 2.胶料加工过程中，性能优良，确保产品高产、省料。 3．成本低价格便宜。 4.所用的原材料很易采购到。 5.生产力高，加工方便，制造过程中能耗少。 6.符合环保及卫生安全要求。

4. 粘接皮带的正确方法

皮带热硫化粘接方法

• 工艺步骤

1.准备工作，放带保证接头余量，摆放硫化设备;接好接头需用的所有电源，保持输送带接头现场环境清洁干净。

2.找中心、划线、下部胶面制作、上部胶面制作，输送带按要求将两连接面剥离成阶梯状。(按接头要求参数制作)

3.对上、下两胶面边胶及坡口出进行打磨，注意;坡口角度为45°。

4.使用L1202角磨机配合钨钢打磨碟对上、下两面胶进行打磨残胶，露出帆布层，并整体清扫。

5.使用清洗剂SK353对上、下胶面进行深层清洁。

6.对上、下两胶面刷一遍热硫化剂SK813。

7.在上、下两胶面之间平铺一层RIT芯胶。

8.将两连接胶面进行对接，并铺好上、下面胶。

• 硫化温度控制

硫化温度：145℃±3℃

硫化时间18分钟+1分钟×输送带厚度

硫化压力：1.2-1.5mpa

• 接头长度
  

EB、CC棉帆布输送带接头标准

注：分层带接头长度计算方式：Lv=(骨架层数﹣1)×Lst

输送带需长度计算方式：Lv+(带宽×0.3)

5. 一般橡胶制品的硫化条件如何确定硫化时间又如何确定

一般橡胶制品硫化条件的确定方法
1. 通过橡胶的性能试验,再结合本企业的设备及工艺条件,确定橡胶制品硫化温度.
2. 按确定的硫化温度,通过硫化仪或其他实验方法确定正硫化时间、硫化平坦时间范围和硫化温度系数。如果是薄壁橡胶制品，通过以上步骤即可确定出正硫化条件。
3. 如果橡胶制品壁厚超过6mm,则还需确定升温阶段的硫化条件，因为橡胶是不良导热体，表层与内层温差随着厚度增加而增大。形成温度滞后，这个滞后时间取决于导热速率，大约厚度增加1mm，滞后时间需增加1~1.5min。
4. 根据各层胶料的平坦区间范围，通过硫化效应的计算和实际测温，来核对各层的硫化效应值是否位于平坦区间范围内。注意橡胶制品最难受热部位的硫化时间，应大于胶料的最小硫化平坦时间。
橡胶制品的硫化时间确定方法
通常橡胶制品的硫化时间应在胶料达到正硫化的范围内，根据橡胶制品的性能要求进行选取，并且还要根据橡胶制品的厚度和布层骨架等的存在进行调整，其确定程序如下：
1． 确定半成品的正硫化时间：当胶料配方和硫化温度确定后，可按物理化学法、常规的物理机械性能法或门尼焦仪法、硫化仪法确定半成品（试片）胶料的正硫化时间。
2． 确定成品琉化时间：再根据试片的正硫化时间确定成品的的琉化时间，分为下面几种情况。
 若成品厚度6mm以下，胶料在硫化工艺条件下可认为是均匀受热的，其硫化时间与试片正硫化时间相同。
 若成品厚度大于6mm时，每增加1mm厚度，硫化时间滞后1~1.5mm，可用下列公式计算：
* 橡胶制品硫化时间 = 试片正硫化时间 +（ 橡胶制品总厚度 – 6 ）x 每毫米胶料滞后时间（1~1.5）
* 例如：某橡胶制品厚度为22mm, 试片正硫化条件为142 X 20 min.在此硫化温度下，成品的硫化时间应等于20 + (22-6) x 1 = 36 min.
 如果橡胶制品内含有布层骨架，还要另加之后时间。应先按照以下公式将布层厚度换算成相当胶层厚度的当量厚度：
h 1 = h 2
h 1 -------- 布层相当于胶层的当量厚度，mm;
h 2 ------------ 布层实际厚度，mm;
a1 --------- 胶层的热扩散系数，cm2 / s;
a2 --------- 布层的热扩散系数，cm2 / s;

求出布层的当量厚度后再求出制品的总计算厚度。
计算厚度 = 橡胶制品胶层厚度 + 布层当量厚度
最后，根据橡胶制品总计算厚度，求出滞后时间和制品的硫化时间。

6. 橡胶硫化条件标准

的橡胶硫化法确定
1一般条件。通过橡胶的性能测试，并结合公司的设备和工艺条件，确定温度硫化橡胶。

2。据硫化仪或其他实验方法确定，确定固化时间，固化时间和固化平板温度系数的固化温度。如果您是薄壁的橡胶制品，通过上述步骤，以确定最佳固化条件。

3。如果橡胶壁厚超过6，则需要确定的固化温度条件下的阶段，因为橡胶是热的不良导体，所述表面层和具有厚度增加内层的增加之间的温度差。形成温度滞后，滞后时间取决于热导率，约1mm厚度的增加，需要增加11.5分钟的滞后时间。

4。根据塑性材料的层的范围内，并通过计算的硫化温度的实际效果平坦部分，以检查是否平坦区间的范围内的固化作用于各层的值。注橡胶最难的热固化时间部分，应大于最小固化橡胶扁平时间。

橡胶的硫化时间的方法来确定固化时间通常是橡胶化合物，根据性能要求的橡胶制品将被选择，并且还可以根据厚度橡胶布骨架层的存在被调整，下面的程序来确定：

1。确定半固化时间：在橡胶配方和固化温度是确定的，根据物理和化学的方法，常规的方法或仪器门尼焦法硫化仪测定半成品（试验片）正硫化橡胶时的物理和机械性能。

2。行成品硫化时间：时间，然后确定根据固化时间的试件的最终产品的硫分为以下几种情况。

？如果成品厚度小于6mm，被认为是均匀地加热，固化时间和试样的固化时间的条件下橡胶硫化过程是相同的。

？当成品厚度大于6毫米如果对于每1mm厚，固化时间滞后11.5MM，使用下列公式计算：

*硫化橡胶的硫化时间=时间+样品（总橡胶厚度 - 6）×每毫米橡胶的滞后时间（11.5）

例如：22mm的橡胶厚度，试样的硫化条件为142×20分钟，在此固化温度，固化成品。时间应等于20 +（22-6）×1 = 36分钟。

？如果包含骨架橡胶织物层，而且还经过额外的时间。应该按照下列公式将被转换成对应于该层厚度的厚度相等的织物层厚度：

H 1 = H 2

H 1 --------织物层对应于等效层厚度，mm;

小时2 ------------实际织物层厚度，mm;

热扩散系数A1 ---------平方厘米/秒层;

A2 ---------织物层热扩散系数，平方厘米/秒;

计算等效厚度的织物层，然后发现产品的总厚度计算。

计算厚度= +橡胶帘布层厚度相等的厚度
最后，橡胶的总厚度的计算，得到了固化时间，和该物品的时间滞后。

7. 硫化的皮带温度过高会导致皮带出现的问题

皮带硫化机硫化的温度过高会出现的状况
皮带会加速老化，弹性降低，再往后会导致龟裂。为了保障对比平均的硫化水平，厚橡胶制品个别采取逐渐升温、高温长时间硫化。硫化机的金属材料长时间暴露在空气中，很容易遭到腐蚀，一旦腐蚀，硫化机的功能将会遭到影响，大大下降皮带硫化机的运用寿命。因而硫化机的防腐蚀作业也很重要，一般我们都采用以下几点进行预防：
硫化机一且材料都是选用耐腐蚀材料；一切操作均参阅防腐操作；运用耐腐金属或抗腐蚀性强的非金属；给皮带硫化机添加缓蚀剂。其他方面可以选用单色胶印机堆焊，热喷涂、胶粘剂、电镀、电刷镀等办法进行皮带硫化机的防腐蚀处理。经过以上方法能够有用的避免硫化机被腐蚀，然后进一步提高皮带硫化机的运用寿命。
一般硫化的皮带将温度尽量控制在安全温度，这样对于皮带对于硫化机都是有好处的。

8. 平板硫化机怎样计算橡胶硫化时间，是不是有什么公式的

没有什么公式，基本上都是特定的，根据胶种的不同，厚度的不同，硫化剂的多少等等来确定硫化工艺，硫磺硫化的温度一般都是170度左右，模内温度，过氧化物也可以这个温度，但是也可以低温，这个和过氧化物的分解温度有直接的关系，硫变曲线图可以给你一个参考值，但是绝对不是最佳的硫化工艺

9. 硫化鞋硫化罐多少温度多长时间

硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件之一,它直接影响硫化反应的速度和硫化胶的物理机械性能从而影响制品的质量。和一般的化学反应一样,橡胶硫化反应依赖于温度,随着温度的升高,硫化反应速度加快,生产效率高,易于生成较多的低硫交联键；反之,硫化温度低,硫化速度慢,生产效率低,易于生成较多的多硫交联键。
显然,要获得高的生产效率,应尽可能釆用较高的硫化温度,而硫化温度的高低取决于胶料配方中的橡胶品种和硫化体系,也与产品的形状大小厚薄等因素和本厂的工艺条件有关。实际上并不能无限制地提髙硫化温度,一般硫化温度越高胶料物理机械性能越低,过高的温度会引起橡胶分子链的裂解,使性能下降且工艺控制困难。因此,硫化温度的选择应根据制品的类型、胶种及硫化体系等几个方面进行综合考虑,一般天然橡胶和通用合成橡胶的硫化温度在120~190℃范围。
橡胶是热的不良导体,特别是对于厚橡胶制品,采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到硫化曲线的平坦区间,有时造成制品内部处于欠硫或恰好正硫化时,表面已过硫。而且硫化温度越高,这种现象越易发生且外表过硫程度越大。因此,为保证多部件制品及厚壁制品的均匀硫化,除需在配方设计时充分考虑胶料的硫化平坦性外,在硫化温度的选择上也应考虑硫化程度低些或采取逐步升温的方法。而对结构简单的薄壁制品,硫化温度可高一些。
不同的硫化体系具有不同的硫化特性,有的所需活化温度高,有的所需活化温度低。因此,也要根据配方中的硫化体系相应地选择适合它的硫化温度。当促进剂的活性温度较低或制品要求高拉伸性、较低定伸应力和硬度时,硫化温度可低些;当促进剂的活性温度较高或制品要求高定伸应力和硬度、低伸长率时,硫化温度可高些。
此外,各种橡胶的耐髙温能力也不相同,因此选择适当的硫化温度,对于保障产品质量和提高硫化效率,有着十分重要的意义。