刀具转速进给计算方法图解

1. 刀具转速和进给速度怎么算

唉都是些不学无书误人子弟啊,很简单的
车床
线速度=3.14*工件直径*转速(s)
每分进给速度f=每转进给速度*转速s,
铣床
刀片线速度=3.14*刀具标称直径*主轴转速s
每分进给速度F=每齿进给量*齿数*主轴转速(n)
单位米和毫米要弄准

2. 铸铁加工中心铣刀转速和进给怎么计算

数控加工中心的切削转速和进给速度：
1.主轴转速=1000Vc/πD
。一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50
m/min;超硬工具150
m/min；涂镀刀具250
m/min；陶瓷·钻石刀具1000
m/min
3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）
2.主轴转速有两种计算方法，下面举例说明：①主轴转速：一种是G97
S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96
S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。
3.进给速度也有两种G94
F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95
F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
4.现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。

3. 加工中心刀具转速怎么算

大部分遵循一个公式，v＝∏dn／1000v切削速度d 直径（刀具直径）n 转速钻头，白钢铣刀切削速度（线速度）大概可以达到20～30m/分种，但是大部分加工时受各种因素影响，实际加工中只选15～18左右，根据计算可得转速，对于不同材料，根据材料性质，有所改变。

走刀量根据吃深，刀齿数，还有材料而不同，你可以尝试，进行比较，选择合适的。S=（1000×刀具切削标准值）÷（3.14×刀具直径）刀具切削标准值 由刀具商提供F根据刀具切削标准值。每转进给量算。要看钻头和工件的材料，钻头直径d，加工中心主轴功率等.

如果是高速钢钻头钻钢件，经验公式约为：转速n=15000/d，f=d/50(rpm)，具体要参考相关的工艺手册或钻头生产厂家推荐的参数。

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷3.14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。R6的刀铣45#钢可以给800-1200转F给200-400。要根据吃刀深度来加减。

钻头的进给和转速的计算公式

V=πdn/1000

合金钻的S和F是根据你钻头的材质和所加工的材料决定的，一般你所买钻头的说明书上会有参考参数的

3/8丝锥的螺距是1.588，F=转速X螺距

4. 加工中心进给速度怎么计算的

1、可用公式F(进给速度mm/min)=Fz(每齿进给量mm/r)*Z(刀具齿数)*S(刀具转速r/min)计算。

2、转速是根据切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50m/min;超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷·钻石刀具1000m/min3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）

(4)刀具转速进给计算方法图解扩展阅读：

1、转速(RotationlSpeed)，是硬盘内电机主轴的旋转速度，也就是硬盘盘片在一分钟内所能完成的最大转数。转速的快慢是标示硬盘档次的重要参数之一，它是决定硬盘内部传输率的关键因素之一，在很大程度上直接影响到硬盘的速度。硬盘的转速越快，硬盘寻找文件的速度也就越快，相对的硬盘的传输速度也就得到了提高。硬盘转速以每分钟多少转来表示，单位表示为RPM，RPM是RevolutionsPerminute的缩写，是转/每分钟。RPM值越大，内部传输率就越快，访问时间就越短，硬盘的整体性能也就越好。

2、硬盘的主轴马达带动盘片高速旋转，产生浮力使磁头飘浮在盘片上方。要将所要存取资料的扇区带到磁头下方，转速越快，则等待时间也就越短。因此转速在很大程度上决定了硬盘的速度。

3、主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/πD

5. 加工中心转速和进给怎么算

1:主轴转速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）主轴转速有两种计算方法，下面举例说明：

主轴转速：一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。

6. 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

主轴转速=1000Vc/πD

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。

而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

(6)刀具转速进给计算方法图解扩展阅读：

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。

同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。

在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。

7. 刀具转速和进给速度怎么算

车床：线速度=3.14*工件直径*转速(s) 每分进给速度f=每转进给速度*转速s，铣床：刀片线速度=3.14*刀具标称直径*主轴转速s，每分进给速度F=每齿进给量*齿数*主轴转速(n) 单位米和毫米要弄准。

切削速度的选择根据已经的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度，提高切削速度也是提高生产率的一种措施。也可根据生产时间经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取或者参考有关的切削用量手册选用。切削速度确定后，可以按n=1000Vc/πd计算出机床的主轴转速。

(7)刀具转速进给计算方法图解扩展阅读：

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。

同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。

比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。