⑴ 高炉炼铁渣量怎么计算
方法1（也是实践中最常用的）：氧化钙平衡法，即用原燃料中带入的所有氧化钙数量除以炉渣的氧化钙含量，就等于渣量；2、方法2：所有进入炉内的物质-生铁-煤气-炉尘，剩下的就是渣量。
两种方法注意量，可以用1批料，也可以以生产1吨铁进行计算。
⑵ 铅渣硅酸度计算
我感觉硅酸度公式就是实际生产的经验公式，一般就是以FeO-Sio2-Cao三元相图渣型来计算硅酸度，只要知道个氧化物的质量或是百分含量，带入公式就算出来，知道渣的酸碱度范围。所以看这三种氧化物的含量就能知道酸碱度的范围了，
⑶ 99.99%二氧化硅怎么分析二氧化硅的含量
可用氢氟酸分解,减少的量即为纯二氧化硅的含量.步骤如下：称取0.1克二氧化硅（精确到0.0001克）,置于已知质量的已在950—1000度恒量过的铂金坩埚中,加入5—7毫升氢氟酸,1—2滴硫酸（1+1）,在电热板上低温加热,近干时仔细摇动坩埚,将溶物附在坩埚壁上,升高温度,继续加热到三氧化硫白烟消失.将铂金坩埚取下,在950—1000度的高温炉中灼烧至恒重.取出稍冷,放在干燥器中,冷却到室温后称量.二氧化硅含量按下式计算：
SiO2={m-(m2-m1)}/m*100%
式中：m——称取样品的质量,克；
m2——灼烧后铂金坩埚和残渣总质量,克；
m1——空铂金坩埚的质量,克.
有不明白的地方,可以问一下.
⑷ 关于，高炉配料怎么计算
在给定的原燃料条件和冶炼参数下，确定高炉炼铁过程中冶炼单位生铁的焦炭、矿石、熔剂消耗和配比的计算。通过计算还可确定消耗的鼓风量和产出的炉渣数量和成分以及煤气数量和成分。该计算结果是高炉设计和生产操作的重要依据。根据用途分为正常配料计算、开炉配料计算和日常变料计算3种。正常配料计算求得之数据及其用途是：(1)单位生铁原燃料消耗量，为装料设备、料运系统和相邻车间生产能力的设计和设备选型提供依据；(2)风量，为风机选择和送风系统(包括热风炉和送风管道、阀门等)设计提供依据；(3)冶炼所得生铁和炉渣成分和数量，为渣铁处理系统设计提供依据，并检验所得炉渣的性能是否满足冶炼要求；(4)产生的煤气量和成分，为煤气除尘系统和全厂煤气平衡等设计提供依据；(5)矿石、焦炭和熔剂等消耗量，为高炉投产后正常操作时它们在料批中的配比提供依据。开炉配料计算则用于高炉开炉前的装炉。因为开炉时炉衬凉，炉子下部又无渣铁，所以开炉料的焦比要比正常料高。>1000m3的高炉为2.0～3.5t焦／t生铁；500～1000m3高炉为2.5～4.0t焦／t生铁；≤350m3高炉为3.0～6.0t焦／t生铁。一般是以正常配料为基础，用加净焦和空焦的方法来加大焦比；炉缸内装净焦，炉腹以上装空焦(带有焦炭造渣需要的熔剂量，但是没有含铁炉料)，炉腰以上开始减少空焦数量，并与空焦间隔地装入部分正常料，往上逐渐加大正常料比例，一直到炉身上部过渡到全部装正常料(见高炉开炉)。变料计算是在高炉生产过程中由于炉料发生变化、铁种变化以及其他冶炼参数改变而对某一种或几种炉料局部性变动的计算(见高炉操作)。
高炉配料计算方法有联合计算和简易计算两大类。
联合计算法 是前苏联拉姆(A．H．PaMM)教授于20世纪30年代中期创造的，在后来的30余年中随着高炉冶炼的技术进步，进行过多次改进。此法将冶炼单位生铁的焦炭、矿石、熔剂等的消耗量均作为未知数，用联解铁及少量元素锰等的平衡方程式、造渣氧化物平衡方程式和热平衡方程式计算出来。这些平衡方程式的一般形式有：根据出铁量的铁平衡方程式：
或简写为
根据炉渣碱度的造渣氧化物平衡方程式：
根据生铁中某元素含量的平衡方程式：
根据炉渣中某种氧化物含量的平衡方程式：
根据热量等值的热平衡方程式：
上列诸平衡方程式中e为各种炉料的理论出铁量，kg／kg(即1kg某种炉料理论上产出的生铁量)；为自由碱性氧化物，在要求的炉渣碱度下，该炉料中多余或不足的碱性氧化物，kg／kg；为生铁中该元素达到规定含量时，它在各种炉料中的多余或不定量，k／kg；一般是，等；为炉渣中要求该氧化物达到规定含量时，它在所用的各种炉料中的多余或不足量，kg／kg；一般指的是，等；为热量等值或热当量，表示1kg炉料在高炉内经受全部物理和化学变化所需要的“折算”热量消耗，kJ／kg；对于焦炭和喷吹燃料来说，它们的折算热量消耗少于燃烧时给出的热量，所以表示它们在高炉内的折算给热量。
物料特性计算 各平衡方程式中的上述物料特性()和热量等值()可以根据物料的化学成分和已知的或选定的冶炼参数计算。
(1)理论出铁量
式中Fe、Mn、P、V为相应元素在该物料中的含量，如果含量很少，为简化计算也可以忽略不计，例如Mn、P、V等，为相应元素的回收率，一般，为相应元素在生铁中的规定含量。
(2)理论出渣量，式中SiO2、Al2O3．．．等为相应氧化物和元素在该炉料中的含量，kg／kg；μMn、μFe为相应元素进入炉渣的数额产μMn=0.2左右，胁μFe=0.003～0.005；φ为硫的挥发率0.1～0.15；系数；0．5是考虑CaO形成CaS时进入煤气中的氧量等于硫质量的一半。
(3)自由碱性氧化物。随着配料计算中炉渣碱度表示方法的不同，的计算方法也有差异。根据规定的：二元碱度；三元碱度，；渣中(CaO)+(MgO)含量，。
(4)相应元素的多余或不足量。。
(5)相应氧化物的多余或不足量。。。
热量等值计算 是由高炉冶炼过程第一种热平衡的一般方程式推导出来的：
式中qC为碳在风口前燃烧放出的有效热量， 为间接还原过程中CO氧化为CO2放出的有效热量，；qCi为直接还原过程中C氧化为CO放出的有效热量，为H2还原氧化铁时氧化成H2O还放出的有效热量为溶入铁水的碳所具有的热值33410kJ／kgC；C、Ci、Cd、C。分别为炉料含有的固定碳量，间接还原和直接还原消耗碳量和生铁渗碳消耗的碳量，kg／kg料，H2i为间接还原消耗H2量，m3／kg料；z为热损失，全部热损失折合为1kg碳的分数，此值一般为0.10～0.15；Q0为冶炼单位生铁的有效热消耗，它由氧化物分解、脱硫、碳酸盐分解、炉渣和铁水的焓等组成，kJ／kg料；v风、v煤、为风口前燃烧lkg碳消耗的风量和产生的煤气量，m3／kgC；C、CCO、CCO2 CH2、CH2O分别为风、CO、CO2、H2和H2O的比热容，kJ／m3℃；t风、t气分别为热风和炉顶煤气温度，℃。在计算出各种炉料的，解联立方程式就可得出焦炭、矿石和熔剂等的消耗量。
联合计算法科学严格，但计算繁琐，早期拉姆教授为此设计了专门的计算表格，近年来随着计算机技术的发展，已将此法编制成联合计算法软件，可在计算机上很快完成计算，解决了繁琐之苦。
渣量和炉渣成分计算炉渣由炉料中各种还原剩余的和未还原的氧化物以及少量的硫化物组成，在特殊矿冶炼时还含有CaF2等。还可以用μ=∑nμn验算。式中”为生产1t生铁各种炉料的单耗，kg／t；CaOn，MgOn，Al2O3等为各炉料中CaO、MgO、Al2O3…等的含量；S料为炉料带入高炉的总硫量，kg／t；ψ为硫的挥发分数；[S]为进入生铁的硫量；i0为将“吨”换算为“公斤”并以百分数表示的换算系数；“。为各种炉料的理论出渣量。计算出渣量和炉渣成分后，选用检验炉渣脱硫能力的方法(见高炉脱硫)对所得炉渣进行验算，看它能否满足脱硫要求。
生铁成分核算 按冶炼工艺参数选定的元素分配率核算[Fe]、[-Mn]、[P]、[V]等，然后加上原先选定的[Si]、[S]和[C]总和应为1000kg。
风量计算按碳平衡求出风口前燃烧的碳量C风，然后再算出风口前燃烧1kg碳所需要的风量V风。两者的乘积就是冶炼单位生铁消耗的风量V风=C风v风 ，m3/t。
式中K为焦比；m为喷煤量；C固，Cm为焦炭和煤粉中固定碳含量；C dSi，Mn，P，S为少量元素还原和脱硫消耗的碳量；CdFe为铁直接还原}肖耗的碳量；CdCO2为石灰石分解出来的CO2进行溶损反应消耗的碳量；10[C]为渗碳消耗的碳量；w为风中含氧量，不富氧时为鼓风湿度。
炉顶煤气量及成分计算 按风口前碳燃烧形成的煤气数量和成分加上上升过程中化学和分解反应形成的CO，CO2，H2O等数量计算的。计算是按各组分逐个进行的：
将各组分除以y煤，就可以得到煤气成分。应当说清楚的是高炉内不会形成CH4而喷入高炉的CH4。或燃烧形成CO和H2，或裂解成碳黑和H2，有些工厂的炉顶煤气中有CH4，纯属奥氏分析仪化验错误的结果。上述煤气量计算式中的K为焦比；m为喷煤量；为焦炭中含有的有机氢和有机氮(各约0.5%)以及含在焦炭挥发分中的和为煤粉中含的CO2、氢和氮；ф为石灰石消耗量；ψCO2为石灰石中CO2含量；ψCO为石灰石分解出的CO：参与碳素溶损反应的程度；Fe2O3为矿石中三氧化二铁含量为铁的直接还原度和H2还原氧化铁的间接还原度。
简易计算法根据现代高炉冶炼条件由复杂的解联立方程简化出来的计算方法。现代高炉生产使用的原料比较精而且品种少，含铁料用自熔性烧结矿或高碱度烧结矿配酸性球团矿，故可根据优化的炉料结构预先算出混合矿的单一成分；熔剂一般不加入高炉配料或加入极少量作为生产中调剂碱度的手段；喷吹燃料量则是预先规定的。在这种情况下常常根据同类高炉和类似炉料的生产经验选定“合理”的焦比，配料计算则可简化为以铁平衡方程式计算含铁料消耗量，再用炉渣碱度平衡校核是否需要补加石灰石调剂：
由于焦炭和石灰石含Fe很少可忽略不计，这时矿石消耗量
核对是否要加石灰石。在矿石和熔剂消耗量确定后就可按联合计算法中渣量、风量、煤气量计算相同的方法算出渣量和炉渣成分，风量，炉顶煤气量及成分。在使用简易计算法时，完成以上计算后还需要编制物料平衡表和热平衡表。从热平衡的收支状况，特别是支出项的最后一项热损失的值是否在合理的范围，来检查选定的焦比是否合理，如果偏大或偏小，就需要重选焦比，再次进行计算。
参考资料：中国铁合金在线
⑸ 二氧化硅有什么用
[1]二氧化硅又称硅石，化学式SiO₂。自然界中存在有结晶二氧化硅和无定形二氧化硅两种。 沙状二氧化硅
结晶二氧化硅因晶体结构不同，分为石英、鳞石英和方石英三种。纯石英为无色晶体，大而透明棱柱状的石英叫水晶。若含有微量杂质的水晶带有不同颜色，有紫水晶、茶晶、墨晶等。普通的砂是细小的石英晶体，有黄砂(较多的铁杂质)和白砂(杂质少、较纯净)。二氧化硅晶体中，硅原子的4个价电子与4个氧原子形成4个共价键，硅原子位于正四面体的中心，4个氧原子位于正四面体的4个顶角上，SiO₂是表示组成的最简式，仅是表示二氧化硅晶体中硅和氧的原子个数之比。二氧化硅是原子晶体。 SiO₂中Si—O键的键能很高，熔点、沸点较高（熔点1723℃，沸点2230℃）。 自然界存在的硅藻土是无定形二氧化硅，是低等水生植物硅藻的遗体，为白色固体或粉末状，多孔、质轻、松软的固体，吸附性强。
化学性质
化学性质比较稳定。不溶于水也不跟水反应。是酸性氧化物，不跟一般酸反应。气态氟化氢跟二氧化硅反应生成气态四氟化硅。跟热的浓强碱溶液或熔化的碱反应生成硅酸盐和水。跟多种金属氧化物在高温下反应生成硅酸盐。用于制造石英玻璃、光学仪器、化学器皿、普通玻璃、耐火材料、光导纤维，陶瓷等。二氧化硅的性质不活泼，它不与除氟、氟化氢以外的卤素、卤化氢以及硫酸、硝酸、高氯酸作用（热浓磷酸除外）。常见的浓磷酸（或者说焦磷酸）在高温下即可腐蚀二氧化硅，生成杂多酸[2]，高温下熔融硼酸盐或者硼酐亦可腐蚀二氧化硅，鉴于此性质，硼酸盐可以用于陶瓷烧制中的助熔剂，除此之外氟化氢也可以可使二氧化硅溶解的酸，生成易溶于水的氟硅酸： SiO₂ + 4HF = SiF4↑ + 2H₂O 酸氧通性： 二氧化硅与碱性氧化物 SiO₂ + CaO =（高温） CaSiO3 二氧化硅能溶于浓热的强碱溶液： SiO₂ + 2NaOH = Na2SiO3+ H₂O （盛碱的试剂瓶不能用玻璃塞而用橡胶塞的原因） 在高温下，二氧化硅能被碳、镁、铝还原： SiO₂+2C=（高温）Si+2CO↑ 若c过量，则发生反应： Si+C=高温=SiC（金刚砂） 硅酸酸酐：二氧化硅（SiO2）。 二氧化硅不与水反应，即与水接触不生成硅酸，但人为规定二氧化硅为硅酸的酸酐。
编辑本段存在形态
结构
在大多数微电子工艺感兴趣的温度范围内，二氧化硅的结晶率低到可以被忽略。 尽管熔融石英不是长范围有序，但它却表现出短的有序结构，它的结构可认为是4个氧原子位于四面体的顶点上。多面体中心是一个硅原子。这样，每4个氧原子近似共价键合到硅原子，满足了硅的化合价外壳。如果每个氧原子是两个多面体的一部分，则氧的化合价也被满足，结果就成了称为石英的规则的晶体结构。在熔融石英中，某些氧原子，成为氧桥位，与两个硅原子键合。某些氧原子没有氧桥，只和一个硅原子键合。可以认为热生长二氧化硅主要是由人以方向的多面体网络组成的。与无氧桥位相比，有氧桥的部分越大，氧化层的粘合力就越大，而且受损伤的倾向也越小。干氧氧化层的有氧桥与无氧桥的比率远大于湿氧氧化层。因此，可以认为，SiO₂与其说是原子晶体，却更近似于离子晶体。氧原子与硅原子之间的价键向离子键过渡。
形态
根据形态可分为硅石、沉淀法二氧化硅、气相法二氧化硅、硅胶 无定形二氧化硅
、无定形二氧化硅。
编辑本段矿物介绍
二氧化硅矿物是指化学式相同（SiO₂），但结构有差异的矿物，这些矿物统称为类质异像体，主要包括石英、方石英和鳞石英。这些矿物在地球上主要存于花岗岩、砂岩和黑硅岩中，而月球上几乎缺乏，主要原因是：化学成分演化上，月球形成一个低硅、高铝的月壳，高硅的花岗质岩石极为稀少；月球在演化上缺乏像地球一样有一个可以结晶出二氧化硅矿物的水系和热水体系。尽管二氧化硅矿物在月球岩石上极为稀少，但对月球岩石的分类和成因的研究具有重要的作用。 二氧化硅抗结剂
月球上的石英矿物最早是在几块类花岗岩碎处中发现的，在霏细岩中同时也充填了不少方石英矿物，从其微细结构和成分的分析表明，这些石英实际上是由方石英变化过来的。后来在粗晶状的月球花岗岩碎块中也发现有石英矿物，根据其同位素的分析结果，这些矿物是41亿年左右，在较深的环境下结晶形成的，说明这些石英不是在岩浆岩形成期间结晶形成的。 月海武岩中的二氧化硅矿物绝大多数是方石英，体积百分数最多可达5%，几乎没有石英矿物，只有在细晶状月海玄武岩中才存在少量的石英矿物，这些方石英具有典型的双晶结构表明：在熔浆冷却过程中，从高温到低温条件下形成的方石英都有。另外，在一些粗晶状的月海玄武岩中也同时存在方石英和鳞石英，但从结构特征看，方石英是由鳞石英转变的，因为鳞石英一般是镶嵌在于不规则的颗粒之间。
编辑本段药物分析
方法名称： 三硅酸镁—二氧化硅的测定—重量法 应用范围： 本方法采用重量法测定三硅酸镁中二氧化硅的含量。 本方法适用于三硅酸镁。 方法原理： 供试品加硫酸与硝酸作用完全后加稀硫酸与水，将残渣置铂坩埚中炽灼灰化，残渣用水湿润，加氢氟酸与硫酸，蒸干，炽灼后放冷，减失的重量即二氧化硅的重量。 试剂： 1. 硫酸 2. 稀硫酸 3. 硝酸 4. 氢氟酸 仪器设备： 1. 瓷皿 2. 铂坩埚 试样制备： 1.稀硫酸 取硫酸57mL，加水稀释至1000mL。 操作步骤： 取供试品约0.4g，精密称定，置瓷皿中，加硫酸3mL与硝酸5mL的混合液，待作用完全，置砂浴上蒸干，放冷，加稀硫酸10mL与水100mL，煮沸使镁盐溶解，上层液用倾泻法经无灰滤纸滤过，残渣用倾泻法以热水洗涤3次，洗液一并滤过，最后将残渣移置滤纸上，用热水洗涤，将残渣连同滤纸置铂坩埚中，干燥，炽灼灰化后，再炽灼30分钟，放冷，精密称定。再将残渣用水湿润，加氢氟酸3mL与硫酸3滴，蒸干，炽灼5分钟，放冷，精密称定，减失的重量即得供试量中含二氧化硅（SiO₂）的重量。 参考文献： 中华人民共和国药典，国家药典委员会编，化学工业出版社，2005年版，二部，p.23。
编辑本段测定介绍
动物胶凝聚重量法
·试剂 无水碳酸钠（固体） 盐酸（比重1.19）1%动物胶水溶液取1克动物胶溶于100毫升热水中（随配随用）。热盐酸洗液（5：95%） ·操作步骤 精确称取研细并在105-110℃干燥过的试样0.5-1克于铂坩埚中，称取无水碳酸钠约6-8倍试样重，将2/3加坩埚和试样搅拌均匀，留下的无水碳酸钠铺于混合物表面，盖上坩埚盖，开始用小火烘烧10-25分钟，然后用大火灼烧30分钟。待其冷却后，用热水将熔融物 医用二氧化硅
洗入500毫升烧杯内，铂坩埚用1：1稀盐酸洗净，洗液并入烧杯，盖好表面皿，徐徐加入比重1.19的浓盐酸15-20毫升，将烧杯置于水浴上蒸发至湿盐状，再加入10毫升浓盐酸，放置过夜（如工作急需，在加入盐酸后可加热近沸，稍冷，按下述手续进行）。将烧杯置于60-70℃水浴中，当杯中液体到达水浴的温度时，加入新鲜配制的1%动物胶溶液10毫升，同时用玻璃棒剧烈搅拌4-5分钟，再在水浴中保温10分钟。然后将烧杯取出，待其冷却后用中速无灰滤纸过滤于250毫升容量瓶中，用5：95热盐酸洗涤烧杯4-5次，并将二氧化硅沉淀及氯化钠等盐的晶体尽可能全部移入滤纸内。然后用带有橡皮头的玻璃棒擦净烧杯，将橡皮头上所沾的沉淀用5：95热盐酸洗入滤纸上，沉淀继续用5：95的热盐酸溶液洗至接近无铁离子（沉淀呈白色或洗液无黄色），最后用热水洗涤3-4次。 将滤液和洗液混匀，冷却至室温，用水稀释至刻度摇匀，以备测定Al₂O3、Fe₂O3、TiO₂、MnO₂、CaO、MgO等将滤纸连同沉淀置于已在900-1000℃灼烧至恒重的铂坩埚中，先在酒精灯上用小火将滤纸灰化至沉淀物为白色，然后在煤气喷灯或酒精喷灯上灼烧30分钟左右（或放入高温电炉中，逐渐升温至900-950℃保温30分钟）。取出稍冷后，移入干燥器内，冷却至室温后称重，再灼烧至恒重。
重量法与比色法联用
·试剂 盐酸（比重1.19），硫酸（比重1.84），硝酸（比重1.42），氢氟酸（40%）10%氢氧化钠溶液取氢氧化钠10克溶于水中，冷却后稀释至100毫升，混匀，移入塑料瓶中贮存。 硼酸10%酒石酸溶液将10克酒石酸溶于水中，稀释至100毫升，混匀，移入塑料瓶中贮存。对硝基苯酚指示剂取对硝基苯酚0.5克溶于100毫升乙醇中。8%钼酸铵溶液称取8克钼酸铵溶于100毫升水中，贮于塑料瓶中，过滤使用，如出现沉淀则不可使用。5%抗坏血酸溶液取5克抗坏血酸溶于100毫升水中，贮存于塑料瓶中，一周后更换新鲜溶液。95%乙醇甲醇2%氟化钾溶液取氟化钾2克溶于水中稀释至100毫升（贮于塑料瓶中）。2%硼酸溶液取硼酸2克溶于水中稀释至100毫升。 二氧化硅贮备液（1毫升含0.5毫克二氧化硅）准确称取在1000℃灼烧两小时的二氧化硅(99.99%)0.5克于铂坩埚中，加入无水碳酸钠5克拌匀，在1000℃中熔融5分钟，取出冷却。在500毫升烧杯中，用沸水浸出，冷却。移入1000毫升容量瓶中稀释在至刻度，摇匀。二氧化硅标准液（1毫升含0.01毫克二氧化硅）取上述贮备液10毫升，稀释至500毫升容量瓶中。 ·操作步骤 主量二氧化硅的测定：精确称取105-110℃干燥过的试样0.5-1克于铂金坩埚中，加入4克无水碳酸钠，混匀，上面再覆盖1克，置于高温沪中，于1000℃熔融15-20分钟，取出坩埚，冷却后移入瓷蒸发皿内。用少许盐酸（1：1）洗净坩埚盖，盖上表面皿，加开水20毫升，盐酸（1：1）30毫升，硫酸(1:1)10滴。待试样分解后，用热水洗净坩埚，将瓷蒸发皿移到沸水浴上，间歇搅拌，蒸发至干。用平头玻璃棒小心压碎结块，再蒸至无盐酸味，然后移入恒温箱内，于110℃保温1小时，使其脱水完全。取出冷却后，加入10毫升盐酸（比重1.19），在沸水浴上放置10分钟，用中速定量滤纸过滤于500毫升容量瓶中，用1：19热盐酸洗涤沉淀，并用带有橡皮头的玻璃棒擦净蒸发皿，冲洗5次，使转移完全。再用热水洗沉于无氯离子，大约6-8次即可。将沉淀移入铂坩埚内，加盖盖好并留一条缝隙，先低温灰化，然后入入高温炉内，1100℃灼烧半小时，称至恒重（两次称重差≤0.0004g），加入少许水润湿已恒重的沉淀，加入5滴硫酸（1：1），10毫升氢氟酸（40%），先小火，然后逐渐升温至开始冒烟，取下冷却，再加入2-3滴硫酸(1:1),10毫升氢氟酸，蒸发至白烟逸尽。移入1100℃高温炉中灼烧30分钟，冷却称得。如残渣超出10毫克，则分析无效，重新称样测定。用1克焦硫酸钾熔融残渣，加入几滴稀盐酸浸取，加热溶解后，洗入三液中，用水稀释至容量瓶刻度以备测定残余二氧化硅和其他成分。 ·计算 主量二氧化硅按下式计算：式中SiO2(m1)一一脱水法测得的主量二氧化硅；M1一一沉淀与坩埚重量，克；M2一一残渣与坩埚重量，克；G一一称取的试样重量，克。滤液中残余硅的测定（钼蓝比色法）：准确吸取备用试液（分离二氧化硅后的滤液）10毫升于塑料杯中，同时吸取一份空白滤液同样操作。加入氟化钠（2%）5毫升，混匀，放置10分钟，加入硼酸溶液（2%）5毫升，摇匀，加对硝基苯酚指示剂一滴，用氢氧化钠逐滴中和至黄色，然后用盐酸(2N)中和至黄色消失，再过量5毫升，加钼酸铵（8%）4毫升，乙醇8毫升，摇匀，于20-40℃放置15分钟，然后加入20毫升盐酸（1：1），酒石酸（10%）5毫升，立即加入抗坏血酸5毫升。移入100毫升容量瓶中，稀释至刻度，摇匀。从加还原剂开始计算，1小时后，以蒸馏水为参比，在72型分光光度计上，于波长650纳米，2厘米比色槽测定消光值。减去空白，然后在标准曲线上查出相应量，计算出试样及残余硅的百分含量。 标准曲线的绘制：用滴定管分取标准硅溶液（每毫升含二氧化硅0.01毫克）3、5、7、9、11、13毫升于塑料杯中，然后按上述操作方法操作。以消光值与相应浓度含量绘制标准曲线。 残余二氧化硅含量的计算：式中SiO2（m2）一一滤液中残余SiO2的含量；A一一从标准曲线中查出SiO2量，克G一一称取试样重量，克二氧化硅总量计算：SiO2（总）%=SiO2（m1）%+SiO2（m2）%
编辑本段应用
二氧化硅是制造玻璃、石英玻璃、水玻璃、光导纤维、电子工业的重要部件、光学仪器、工艺品和耐火材料的原料，是科学研究的重要材料。 当二氧化硅结晶完美时就是水晶；二氧化硅胶化脱水后就是玛瑙；二氧化硅含水的胶体凝固后就成为蛋白石；二氧化硅晶粒小于几微米时，就组成玉髓、燧石、次生石英岩。 二氧化硅
物理性质和化学性质均十分稳定的矿产资源，晶体属三方晶系的氧化物矿物，即低温石英（a-石英），是石英族矿物中分布最广的一个矿物种。广义的石英还包括高温石英（b-石英）。石英块又名硅石，主要是生产石英砂(又称硅砂)的原料，也是石英耐火材料和烧制硅铁的原料。
玻璃及玻璃刻字
[1]平板玻璃、浮法玻璃、玻璃制品（玻璃罐、玻璃瓶、玻璃管等）、光学玻璃、玻璃纤维、玻璃仪器、导电玻璃、玻璃布及防射线特种玻璃等的主要原料。 特殊用途：玻璃刻字：先在玻璃瓶上涂一层石蜡,再用锐器刻上字,再用氢氟酸在刻字的蜡上涂抹一遍，.稍等片刻字迹即可显现出来。原理：氢氟酸腐蚀二氧化硅。
陶瓷及耐火材料
瓷器的胚料和釉料，窑炉用高硅砖、普通硅砖以及碳化硅等的原料。
冶金
硅金属、硅铁合金和硅铝合金等的原料或添加剂、熔剂。
建筑
混凝土、胶凝材料、筑路材料、人造大理石、水泥物理性能检验材料（即水泥标准砂）等。
化工
硅化合物和水玻璃等的原料，硫酸塔的填充物，无定形二氧化硅可作为吸附剂来使用。
机械
铸造型砂的主要原料，研磨材料（喷砂、硬研磨纸、砂纸、砂布等）。.
电子
高纯度金属硅、通讯用光纤等。
橡胶、塑料
在橡胶中添加二氧化硅，可提高橡胶的耐磨度。 可降低轮胎滚动阻力的同时可改善轮胎的耐磨性和抗湿滑性。 使用二氧化硅的胶料拉伸强度、撕裂强度、耐磨性等均有提高。
涂料
填料（可提高涂料的耐候性）、可用来生产消光剂，亦可以作为涂料增稠剂。
食品、药品
在食品工业中主要用于防止粉状食品聚集结块，以保持自由流动的一类食品添加剂或用于吸附液态的香料、油脂、维生素等，使之成为粉末状，如粉末油脂、固体香料和固体酒之类制品。（例：奶粉） 在药品生产中可作为助流剂、催化剂载体等。
编辑本段危害
二氧化硅在日常生活、生产和科研等方面有着重要的用途，但有时也会对人体造成危害。 二氧化硅粉末
二氧化硅的粉尘极细，比表面积达到100㎡/g以上可以悬浮在空气中，如果人长期吸入含有二氧化硅的粉尘，就会患硅肺病（因硅旧称为矽，硅肺旧称为矽肺）。 硅肺是一种职业病，它的发生及严重程度，取决于空气中粉尘的含量和粉尘中二氧化硅的含量，以及与人的接触时间等。长期在二氧化硅粉尘含量较高的地方，如采矿、翻砂、喷砂、制陶瓷、制耐火材料等场所工作的人易患此病。 因此，在这些粉尘较多的工作场所，应采取严格的劳动保护措施，采用多种技术和设备控制工作场所的粉尘含量，以保证工作人员的身体健康。词条图册更多图册 词条图片(7张)
⑹ 请教冶金高手 炉渣四元碱度计算公式
没有什么系数，就是直接的比值
只有当渣中Al2O3和MgO都较多时才用四元碱度（也称全碱度）
R4=（CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)
⑺ 硅锰合金生产配方
其实网络就有的 贴出来给你 觉得不全面也可以自己再去看一下
原理
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电炉冶炼硅锰合金与冶炼碳素锰铁一样，炉料中的 Fe和P先被还原，Mn的高价氧化物在上层分解或被CO还原成低价氧化物 MnO，低价氧化物MnO再与C反应生成碳化物，其反应式可写作
MnO+(1+x)C→MnCx+CO
随着炉料的下沉进入高温区，C还原SiO2的反应开始发生
SiO2+2C=Si+2CO
被还原出来的Si再与已生成的MnCx作用生成硅锰合金，并促进了Si的还 原，反应式为
SiO2+2C+MnCx=Mn·Si·Cx+2CO
生成的Si愈多，碳化物被破坏的愈彻底，合金含碳量也愈低。当合金的含硅量 低于23.5%时(如硅锰10、硅锰14、硅锰17和硅锰20)，硅破坏碳化物的反应 可写作
(Mn，Fe)7C3+7Si=7(Mn ·Fe)Si+3C
若含硅量较高，则破坏碳化物的反应可写作
(Mn，Fe)7C3+10Si=7(Mn·Fe)Si+3SiC [2]
炉渣碱度
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冶炼硅锰合金时，硅和锰是从熔融态的硅酸锰中还原出来。MnO易被还原，而SiO2难被还原。为使SiO2能得到充分还原以保证合金成分，从控制炉渣成分角度来考虑，应选择低碱度炉渣为宜，且碱度愈低愈好。但当碱度低于0.5时炉渣粘度较大，难以从炉内排出;且由于导电性差 而影响电功率在炉膛载体内的均匀分布，难以得到广阔的高温区。结果会使 SiO2不能充分还原，还会导致炉况恶化。影响炉渣碱度的重要因素是SiO2的 还原率。提高炉渣的碱度的途径就是提高SiO2的还原率来实现，不能依靠添 加CaO或MgO来实现，因为CaO和MgO的增加限制了SiO2的还原，降低 了Mn的回收率。通常情况下，控制炉渣碱度CaO/SiO2=0.5~0.7、CaO+MgO/SiO2= 0.6~0.8较适宜，此时渣中SiO2含量在38~42%、MnO含量在10%左右。 [2]
配料计算
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做配料计算，一般按下列程序及要求进行。(1)原料 及产品规格：①确定硅锰合金生产牌号及成分;②确定原料及成分，包括入炉 锰矿、焦炭、硅石、熔剂等项原料。(2)参数选择：①元素分配系数的确定，包括 入合金、入炉渣及挥发损失;②炉渣碱度选择;③焦炭损失系数，包括炉口烧损 和出铁口挑碳，一般按12%计。(3)以100 kg锰矿为基础计算：①锰矿搭配比 例计算，经计算得出入炉混合锰矿的搭配比及混合锰矿成分;②需碳量计算; ③硅石量的计算;④补加熔剂量的计算;⑤料批组成(kg)，由以上计算得出料 批中锰矿、焦炭、硅石、熔剂等项原料的数量;⑥合金重量及成分计算;⑦炉渣 重量及成分计算。 [2]
工艺要点
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(1)原料技术条件：
①对锰矿化学成分要求：
合金牌号 对锰矿石的质量要求
Mn%≥ Mn/Fe≥ P/Mn≤
FeMn60Si25
FeMn63Si22
FeMn65Si20
FeMn65Si17
FeMn65Si14
32.0
32.0
32.0
32.0
32.0
8.0
6.8
7.7
6.5
5.5
0.001-0.002
0.001-0.002
0.001-0.002
0.001-0.002
0.001-0.002
锰矿粒度：10 mm~80 mm，小于10 mm的不大于10%；②对焦炭的要求：应符合冶金焦条件，固定碳≥84%，灰分≤14%;粒度要求5 mm~25 mm。萤石 中的CaF2≥70%，粒度5 mm~40 mm。对原料的要求与电炉容量大小有关。
(2)冶炼参数要求：在变压器额定容量为12500 kVA矿热炉条件下：①常用电 压级为143 V；②合适的电极工作端长度1700 mm~2000 mm；③保持三相电 流电压平衡；④控制合适的炉渣碱度，控制 二元碱度R2=0.5~0.7，炉渣中 SiO235~43%、MgO5~9%；⑤料面透气性良好、冒火均匀、炉料均衡大面积下沉(封闭电炉使炉内压力稳定)、电极深而稳定地插入炉料中，这是冶炼过程中炉况正常的重要标志；⑥足够量的还原剂，还原剂不足，易导致翻渣、负荷波 动且送电不足，合金中Si与Mn的含量下降。 [2]
硅锰合金是在矿热炉中用炭同时还原锰矿石（包括富锰渣）和硅石中的氧化锰和二氧化硅而炼制生产的。锰硅合金的生产在矿热炉内进行，使用碳质还原剂、锰矿石、富锰渣、烧结锰矿、焙烧锰矿和硅石作原料，石灰、白云石、萤石等作熔剂在电炉内连续生产。