金刚石铰刀的使用方法视频

Ⅰ 铰刀绞孔时的切削用量

绞孔要用植物油或动物油，机油和切削液是不行的。用钻床绞孔不能打自动，因为这样会形成有规律的刀痕，就像螺纹一样。你粗绞留的余量30丝有点大，一般一次最多铰20丝就不少了。绞孔一般转速要低，几十转，最多一百来转。转速高了振动大，影响光洁度。走刀要稍快一点，比钻孔时的走刀要快一些。最好用手动进给，稳一些，均匀进给。多加些油，一般用豆油或菜油，买那些毛菜油就可以了，便宜也好用。进刀和退刀都不要反转，最后一次绞孔完毕可以将机床停下来，再将绞刀提起，这样对孔的光洁度影响最小。

Ⅱ 硬质合金刀具常识及使用方法

1.硬质合金刀最正确的麽刀方法
硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。

但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命和加工质量。

因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。通过加工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。

1 负刃刃磨法负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。硬质合金属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。

金机通提示采用负刃刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。2 用二硫化钼浸润砂轮在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18~20小时，使砂轮完全晾干。

经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。

3 合理选用磨削用量若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。金机通提示常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10~15m/min，进给量f纵=0.5~1.0m/min,f横=0.01~0.02mm/行程。

手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。4 其它工艺措施刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和径向跳动。

造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理的磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。
2.硬质合金刀具材料如何分类的
常用的硬质合金以 WC为主要成分，根据是否加入其它碳化物而分为以下几类： 钨钴类（ WC+Co）硬质合金（ YG） 它由 WC和 Co组成，具有较高的抗弯强度的韧性，导热性好，但耐热性和耐磨性较差，主要用于加工铸铁和有色金属。

细晶粒的 YG类硬质合金（如 YG3X、YG6X），在含钴量相同时，其硬度耐磨性比 YG3、YG6高，强度和韧性稍差，适用于加工硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、硬青铜等。 钨钛钴类（ WC+TiC+Co）硬质合金（ YT） 由于 TiC的硬度和熔点均比 WC高，所以和 YG相比，其硬度、耐磨性、红硬性增大，粘结温度高，抗氧化能力强，而且在高温下会生成 TiO 2，可减少粘结。

但导热性能较差，抗弯强度低，所以它适用于加工钢材等韧性材料。
3.什么地方使用硬质合金
硬质合金主要应用在金属加工的刀具、刃具和地质钻探、盾构施工的钻头和刀具中。

制造切削工具、刀具、钴具和耐磨零部件，广泛应用于军工、航天航空、机械加工、冶金、石油钻井、矿山工具、电子通讯、建筑等领域。 硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。

硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。
4.刀具刀头
你好，焊接式切削刀具结构应具有足够的刚性足够的刚性是以最大允许的外形尺寸以及采用较高强度的钢号和热处理来保证.硬质合金刀具刀片应固定牢靠硬质合金刀具焊接刀片应有足够的固定牢靠程度，它是靠刀槽及焊接质量来保证的，故要根据刀片形状及刀具几何参数选择刀片镶槽形状.认真检查刀杆。

在将硬质合金刀具刀片焊接至刀杆上以前须要对刀片，刀杆进行必要的检查，首先应检查刀片支承面不能有严重弯曲.硬质合金刀具焊接面不得有严重渗碳层，同时还应将硬质合金刀具刀片表面及刀杆镶槽中的污垢进行清除，以保证焊接牢靠，为了保证焊接强度，应选择合适的焊料.在焊接过程中，应保证良好的湿润性和流动性，并排除气泡，使焊接与合金焊接面充分接触，无缺焊现象.。
5.不同的加工方式,如何选择硬质合金刀片牌号
不同的加工方式，硬质合金刀片的选择要根据被加工材料的不同而选择的。

YG3：适用于铸铁，有色金属的精加工。

YG6X、YG6A：适用于铸铁，有色金属的精加工，半精加工，亦可用于锰钢，淬火钢加工。

YG6、YG8：适用于铸铁，轻合金的粗加工，亦可作铸铁，低合金钢铣削加工。

YW1、YW3、YW4：适用于不锈钢，普通合金钢的精加工和半精加工。

YW2：适用于不锈钢，低合金钢的半精加工，主要用于火车轮箍加工。

YT15、YT05：适用于钢，铸钢的精加工和半精加工，宜采用中等进给量和较高的切削速度。

YT14、YS25：适用于钢，铸钢的精加工和半精加工，宜采用中等进给量。

YS25专用于钢，铸钢的铣削速度。

YT5：适用于钢，铸钢的重切削加工，在作业条件不好的中，低速度大进给量粗加工。
6.刀具知识
刀具的基本知识 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。

广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。

由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。

刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28~前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。

战国后期（公元前三世纪），由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。 当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。

然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。

1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。

那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。

1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。

在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。 由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。

1949~1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。

1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。

1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。

表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。

加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。

按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀（不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀）、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分（刀齿或刀片）则镶装在刀体上。

刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。

很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。 刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。

有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。 刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。

增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质（粗、精加工）等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的。

Ⅲ 金刚石可调铰刀和普通铰刀的区别

1、可调；2、金刚石铰刀没有“刀”。

金刚石铰刀，是一种特殊形式的铰刀。是人造的金刚石颗粒和基体，通过电镀工艺加工制作而成。在有的零件中精度要求要高，而且材料硬度也很高的小孔、深孔、锥孔、盲孔是比较难加工的，这时就需要用到金刚石铰刀来进行铰孔加工。它没有刀齿。实际上是靠“磨”来进行金属加工的。只不过其用途和使用方式和铰刀一致。

使用金刚石铰刀铰孔，最重要的地方是控制铰削量，因为铰削量过大会引起咬刀，而铰削良偏小会影响精度，所以如何调整铰刀，获得合适的铰削量是关键。

Ⅳ 绞肉机绞刀怎么磨

家用的把刀片拆下来用细砂皮纸打磨,0号。工业用的用硼砂粒直接放在绞肉机里打就行。

清洗绞肉机刀片上的肉沫最好是拆开清洗，这样清洗最干净彻底。如果嫌麻烦可以在绞肉机绞完肉后放入一些面包、馒头再绞一下，便可带出滞留在内的油脂、肉末，然后便很容易清洗干净。清洗绞肉机用过的面食也不会浪费，可以用来炸丸子吃。在夏天过一段时间最好把绞肉机分解了清洗，这样清洗的彻底。

(4)金刚石铰刀的使用方法视频扩展阅读：

注意事项：

1、冻肉绞肉机在进行绞肉操作之前，要检查孔板和绞刀是否吻合。可以把绞刀放到孔板上，然后查看孔板和绞刀之间有没有缝隙，如果孔板和绞刀之间有缝隙，需及时进行修磨或者换新。

2、在用冻肉绞肉机进行绞肉之前，需要先把原料肉切成小块。

3、绞肉的时候需要注意控制好肉的温度，使用小孔径筛板绞制大块肉、刀不锋利、超量填肉等对机械施加太大负荷的做法，会导致绞制过程中肉温升高，使肉馅的保水力下降，都不利于保证最终产品的质量。

Ⅳ 公司最近买的金刚石铰刀不知道用什么研磨液好，谁能帮我一下

亲，金刚石铰刀的研磨液有两种的，一种是湿式研磨的，这种研磨会让工件的表面光洁度高，还有一种是干式研磨，这种的话工人比较方便，各有各的好处，不过你在使用的时候最好是经油洗涤的效果最佳，但如果轻油不便的情况下可以改为水溶性油，但是避免使作白浊液，至于研磨液喷淋点，喷淋砂轮的轮体或工件都不是最理想，应该喷淋在研磨点上才是最有效果。我在网上找了很多资料，我发现就河南石力的金刚石工具的资料还是比较完整的，你可以去他们的官网上看一下，借鉴一下。

Ⅵ 钢件是否用金刚石铰刀

加工钢件没必要用金刚石铰刀。用下硬质合金涂层铰刀吧。

Ⅶ 金刚石铰刀铰孔的精度是多少啊还有余量要留多少啊

这个余量就几留0.02---0.05就可以，而且要分粗精铰最好分三刀铰，这样圆度锥度光洁度才会理想。我做了很多类似这样的产品。

Ⅷ 金刚石可调铰刀和普通铰刀的作用一样吗

我来对你说一下吧，一般用于扩孔上，可以铰通孔还可以铰盲孔，可以通过微调来再次使用铰刀，有优点也有缺点，缺点是加工的精度不太高，光洁度没有固定的铰刀好。

Ⅸ 铰刀怎么研磨

铰刀不能研磨，除了铰刀的前面的切削刃不快了，可以用油石油一下后角外，其他的部位都不能动的，除非是想要改变铰刀的定径尺寸，才能把铰刀的定径尺寸加以修磨。