内孔锥度螺纹的计算方法

① 我想知道锥度螺纹的具体计算公式

如图2所示，这里简单介绍一下该指令：指令格式：G92 X(U) _Z(W) _R _ F _ 其中：P1为起始点，X(U) _Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3 P4是退刀距离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量(有符号的半边量，若锥面起点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。R是控制锥度的参数。如锥度为1：16，则R的绝对值为：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面为10mm，退刀P4P3为1mm(单边量)则：锥螺纹长度：52.4+10=62.4(mm)R值：-[62.4/(16×2)]=-1.95螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。则车螺纹程序为：G00 X75 Z10 (快进到起点)G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54(进给量3.2-2=1.2) U-4 (进给量4-3.2=0.8)U-4.5 (进给量4.5-4=0.5)U-4.84 (进给量4.84-4.5=0.34)按锥度要求编程：油管螺纹单项测量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1：16的标准读数应为：1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量，对锥度的控制范围做了严格的规定，其最佳值不一定是62.5，编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065，此时有以下关系成立：锥度长度为L，直径变化量：L×65×0.001。R的绝对值：(L×65×0.001)/2。按锥度65，改写上面程序则有：车锥度时：锥度长度：56.4mm。锥度直径变化量：56.4×65×0.001=3.666mm。刀具起点X坐标：73-3.666=69.334程序：G00 X69.3324 (快进到始点)G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)车螺纹时：锥度长度：62.4R的绝对值：(62.4×65×0.001)/2=2.028程序：G00 X75 Z10 (快进到P1始点)G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54 U-4 U-4.5 U-4.84没有特殊锥度要求时，可按第一种方法编程。当对锥度有要求时，应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时，可参照按锥度要求编定的程序进行调整。 锥体各部分名称及代号； D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度， l-锥体长度， M-钭度。 锥体各部分计算公式； M=tga=（D - d ）/ 2 l=K / 2 K=2tga=D - d / l D=b + 2ltga=d + Kl=d + 2lMd=D - 2ltga=D - Kl=D - 2lM 锥体各部分名称及代号； D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度， l-锥体长度， M-钭度。 锥体各部分计算公式； M（钭度）=tga(=tg斜角), =D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）, =K / 2（=锥度 / 2）。 K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角) =D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。 D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）, =d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）, =d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）。 d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）, =D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）, =D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）。 工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用转动小刀架角度来车削。 车削时小刀架转动角度β计算公式（近似）； β(度)=28.7°x K(锥度) , =28.7°x D - d / l(大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。 近似计算公式只适用于a(钭角)在6°以下，否则计算结果误差较大。

② 如何计算螺纹内孔径尺寸

理论上计算方法是：

螺纹减去（螺距乘以0.865）。假设 M16*2.0 mm螺纹。螺纹内孔就是 16-（2.0*0.865)=14.27
这个是公制螺纹算法。简单理解一点就就是。 我们知道公制螺纹是等边三角形，其实螺纹内孔就是求这个等边三角形的高。等边三角形的高的计算公式 边长除以2乘以根号3

以上是公制螺纹计算方法。英制螺纹是等腰三角形 ，顶角55度。要换算出底边。在求出高。然后根据以上公式计算。 假设 由英制换算公制 圆16*2.0mm 螺纹 (2.0mm螺纹底边长度） 螺纹内孔就是 16-（2.0*0.917)=14..166

(2)内孔锥度螺纹的计算方法扩展阅读：

国家标准规定的标准螺纹标注方法中，第一个字母代表螺纹代号，例如：M表示普通螺纹、G表示非螺纹密封的管螺纹、R表示用螺纹密封的管螺纹、Tr表示梯形螺纹等。第二个数字表示螺纹公称直径，也就是螺纹的大径。

它表示的是螺纹的最大直径，单位为毫米。往后的符号分别是螺距、导程、旋转、中径公差代号、顶径公差代号、旋合长度代号。

M6的意思就是公称直径为6mm的普通螺纹。

检验测量

检测系统

①硬件系统螺纹参数自动检测系统基于PC架构，主要由照明系统、CCD相机和光路成像系统、、图像采集卡、图像处理系统、机械检测系统以及电控系统等组成。

测量时，经照明系统照明后，通过CCD相机和光路成像系统采集紧固件的螺纹图像，然后经过图像采集卡，将数字化图像传到计算机，计算机对该数字图像按相应算法处理后，计算出螺纹的牙型角、螺距和中径等参数，并与标准进行比较，计算出偏差。

②软件系统螺纹参数自动检测的软件系统主要包括系统控制模块图像处理模块等。

系统控制模块：初始化；完成系统图像接口卡及标准参数的初始化配置。图像操作；采集并保存8位的灰色图像，捕获图像到内存。

图像处理模块：图像处理模块包括减少噪声、突出螺纹轮廓边缘信息的图像预处理算法，检测和提取轮廓边缘信息的边缘检测和提取算法，测量数字图像实际尺寸的系统标定算法，以及用于计算螺纹参数的算法等。

测量方法

①螺纹夹角的测量

螺纹夹角也叫牙型角。螺纹夹角的测量可通过测量侧面角来实现，螺纹侧面角是螺纹侧面与螺纹轴线的垂直面之间的夹角。螺纹牙的近似轮廓在螺纹两侧直线段采样，对采样点进行直线最小二乘拟合。

②螺距的测量

螺距是指螺纹上某一点至相邻螺纹牙上对应点之间的距离。测量时必须平行于螺纹轴线。

③螺纹中径的测量

螺纹中径是中径线沿垂直于轴线距离，中径线是一个假想的线。

测量结果

采用机器视觉技术，设计螺纹参数测量自动检测系统，并对标准螺纹试样的螺纹夹角、螺距和中径等参数进行测量。测量结果表明，螺纹参数在规定的误差范围之内。由于视觉检测具有高效和可靠的特点，经过进一步考察，认为可用于生产实践中

③ 锥管螺纹的锥度怎么算，要详细

管螺纹 1：16 =1度47分3秒

锥度比=（大D-小D）/锥轴线长

锥度=（大头-小头）/2长度/0.0174550649

如果是国标GB/T12716-1991《60度圆锥管螺纹》，锥角是标准的，1度47分乘以2即标准锥角，不用计算。

如果是国标GB/T7306-2000《55度密封管螺纹》（从英制螺纹标准转化成国标的），则锥度为1:16。

(3)内孔锥度螺纹的计算方法扩展阅读：

由于密封管螺纹的使用场合，加工精度，装配和检测等技术的不同，管螺纹标准无法保证所有的符合标准规定的螺纹件都能实现密封.在英制密封管螺纹标准内无法提出统一的螺纹单项参数的精度要求.这些单项螺纹参数对密封性能有直接影响.解决问题的根本出路是针对自己特定的产品，各个行业或公司制定自己的内控措施.

这些参数的内控指标一般对外是保密的.对其它行业的公司也是不通用的，生产厂家对此要有清醒的认识.密封管螺纹标准不是万能的，密封问题可能需厂家自己留心注意.1987年以前，我国没有美制和英制管螺纹标准.可是生产中又无法回避这两种国际普遍使用的管螺纹标准，为此，旧机械制图标准曾经自行规定过美制和英制管螺纹的标记代号，这些螺纹代号来源于汉语拼音字母，根本没有考虑与国外标准管螺纹标准代号是否一致.

由于此标准只规定了螺纹代号而没有规定螺纹参数，同一个螺纹代号在不同企业或行业所表示的螺纹参数可能也有差异.出现废品时没有依据判断谁对谁错.1987至1991年，我国颁布了英制管螺纹标准.从此，管螺纹代号和标记应服从管螺纹标准的规定.旧机械制图标准所规定的管螺纹代号应该立即废止.

④ 锥度螺纹大小直径计算公式

锥度螺纹，大头直径减小头直径除以锥长等于1；16锥度，一般已知大端直径和锥长情况下计算小端直径，锥比不管美制还是英制管螺纹锥比1；16.D-d/L=k,k=1;16,D根据管螺纹大小固定大径，比如英制R1/2或美制NPT1/2大径为20.9毫米，d小端直径，L为锥长，K锥比固定值1；16.根据已知数据代入公式计算各未知尺寸。

⑤ 如何计算英制螺纹锥度

英制锥度螺纹的大小头尺寸是有1:16的锥度，无论是多么大的都是1:16的锥度。
大头是你所用管子的直径，小头是受长度限制的，长度是你所要的螺纹标准长度。
假如：你的螺纹的大头直径,20，螺纹的长度也是16，小头直径就是19。也就是长度每增加16，小头就要小1毫米，长度要增加8毫米，小头就要减少0.5毫米。
运算方法：20-19/16=1/16；（锥度=大头减小头除以长度）

⑥ 锥管螺纹计算公式

锥管螺纹的锥度统一为1：16
锥度=（大端直径-小端直径）/长度