浮法退火窑长度的计算方法

❶ 浮法玻璃工作原理

工作原理
就是两种液体比重不同,一个浮在上面,比重大的在下面
浮法玻璃成型在锡槽，即熔化好的玻璃液由溢流道、流槽连续不断地流人锡槽，在锡液面上摊开并在传动辊子的牵引下向前漂移，在一定的温度制度下，依靠表面张力和重力，完成摊平、展薄。冷却后，玻璃由过渡辊台托起，离开锡槽进入退火窑，最后经过横切、检验、装箱。特殊的工艺，生产出的浮法玻璃具有质量好、品种多、产量高、作业周期长的特点。

浮法玻璃大致可分为以下两种：

无色透明浮法玻璃：透明浮法玻璃是熔化均匀的玻璃液经过流道进入锡槽，因自身重力和表面张力玻璃液在熔融锡液表面自然摊平成为玻璃带，通过外力拉引和温度调整制成。
特性：
表面平滑无波纹，透视性佳。
规格可做弹性配合，减少切片损失。
可提供制造各种加工层次之素材。

用途：
建筑用
镜板
家具、装饰用
光学仪器用
车辆用

❷ 浮法玻璃的工艺流程

浮法玻璃生产的工艺流程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的，具体操作如下：
熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下 ，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动 ，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品 。
浮法与其他成型方法比较， 其优点是 ： 适合于高效率制造优质平板玻璃 ， 如没有波筋 、 厚度均匀、上下表面平整 、互相平行 ；生产线的规模不受成形方法的限制 ，单位产品的能耗低 ； 成品利用率高； 易于科学化管理和实现全线机械化 、自动化 ，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产 ；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃 、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等 。

❸ 浮法玻璃有关知识

浮法玻璃是我国上世纪70年代末，由洛阳玻璃厂率先引进英国皇家浮法玻璃生产线。
它是在锡槽里，玻璃浮在锡液的表面上出来的。因此，这种玻璃首先是平度好，没有水波纹。
用于制镜、汽车玻璃。不发脸，不走形，这是它的一大优点。
其次是浮法玻璃选用的矿石石英砂，原料好。生产出来的玻璃纯净、透明度好。明亮、无色。没有玻璃疔，气泡之类。
第三是结构紧密、重，手感平滑，同样厚度每平方米比平板比重大，好切割，不易破损。
全国30多条生产线都严格按照国家标准生产，这种玻璃是民用建筑的最好玻璃。它的价格，同等厚度相比，仅比平板玻璃每平方米高4元左右。
生产工艺:
浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的 。熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下 ，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动 ，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品 。浮法与其他成型方法比较， 其优点是 ： 适合于高效率制造优质平板玻璃 ， 如没有波筋 、 厚度均匀、上下表面平整 、互相平行 ；生产线的规模不受成形方法的限制 ，单位产品的能耗低 ； 成品利用率高； 易于科学化管理和实现全线机械化 、自动化 ，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产 ；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃 、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等 。
普通平板玻璃与浮法玻璃有什么不同
A:普通平板玻璃与浮法玻璃都是平板玻璃。只是生产工艺、品质上不同。
普通平板玻璃是用石英砂岩粉、硅砂、钾化石、纯碱、芒硝等原料，按一定比例配制，经熔窑高温熔融，通过垂直引上法或平拉法、压延法生产出来的透明五色的平板玻璃。普通平板玻璃按外观质量分为特选品、一等品、二等品三类。按厚度分为2、3、4、5、6mm五种。
B:浮法玻璃是用海沙、石英砂岩粉、纯碱、白云石等原料，按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流至并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经火抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明五色平板玻璃。玻璃表面特别平整光滑、厚度非常均匀，光学畸变很小的特点。浮法玻璃按外观质量分为优等品、一级品、合格品三类。按厚度分为3、4、5、6、8、10、12mm七种。
C:普通平板玻璃外观质量等级是根据波筋、气泡、划伤、砂粒、疙瘩、线道等缺陷多少而判定。浮法玻璃外观质量等级是根据光学变形、气泡、夹杂物、划伤、线道、雾斑等缺陷多少来判的。

<浮法玻璃原料> 目录
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第1章原料与玻璃成分
1�1概述
1�2浮法玻璃的组成
1�2�1氧化物的作用

玻璃定义----玻璃：一种较为透明的固体物质，在熔融时形成连续网络结构，冷却过程中粘度逐渐增大并硬化而不结晶的硅酸盐类非金属材料。普通玻璃化学氧化物的组成(Na2O·CaO·6SiO2),主要成份是二氧化硅。广泛应用于建筑物，用来隔风透光。
中国古代亦称琉璃，是一种透明、强度及硬度颇高，不透气的物料。玻璃在日常环境中呈化学惰性，亦不会与生物起作用，故此用途非常广泛。玻璃一般不溶于酸（例外：氢氟酸与玻璃反应生成SiF4，从而导致玻璃的腐蚀）；但溶于强碱，例如氢氧化铯。玻璃是一种非晶形过冷液体。融解的玻璃迅速冷却，各分子因为没有足够时间形成晶体而形成玻璃。

❹ 浮法玻璃生产工艺流程

三 浮法联合车间玻璃生产工艺流程

窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。

玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。

进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。

玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。

在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。

经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。

熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。

锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。

退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制.

完整版在http://www.shuangliao.gov.cn/dfz/Article/gymvz/cpgy/200703/1280.html

❺ 浮法工艺包括哪些

浮 法 生 产 的 成 型 过 程 是 在 通 入 保 护 气 体 （N2及 H2）的 锡 槽 中 完成 的 。 熔 融 玻 璃 从 池 窑 中 连 续 流 入 并 漂 浮 在 相 对 密 度 大 的 锡 液 表 面 上 ， 在 重 力 和 表 面 张 力 的 作 用 下 ， 玻 璃 液 在 锡 液 面 上 铺 开 、 摊 平 、 形 成 上 下 表 面 平 整 、 硬 化 、 冷 却 后 被 引 上 过 渡 辊 台 。 辊 台 的 辊 子 转 动 ， 把 玻 璃 带 拉 出 锡 槽 进 入 退 火 窑 ， 经 退 火 、 切 裁 ， 就 得 到 平 板 玻 璃 产 品 。 浮 法 与 其 他 成 型 方 法 比 较 ， 其 优 点 是 ： 适 合 于 高 效 率 制 造 优 质 平 板 玻 璃 ， 如 没 有 波 筋 、 厚 度 均 匀 、 上 下 表 面 平 整 、 互 相 平 行 ； 生 产 线 的 规 模 不 受 成 形 方 法 的 限 制 ， 单 位 产 品 的 能 耗 低 ； 成 品 利 用 率 高 ； 易 于 科 学 化 管 理 和 实 现 全 现 机 械 化 、 自 动 化 ， 劳 动 生 产 率 高 ； 连 续 作 业
透明浮法玻璃
用途：建筑用、家具、装饰用、车辆用、镜板、光学仪器用。
规格：厚度2～19毫米

着色浮法玻璃
用途：建筑用、车辆用、家具装饰用。
规格：厚度2～19毫米 ，最大尺寸 3300毫米×2400毫米

❻ 浮法熔化窑炉结构是什么

浮法玻璃熔窑的主体包括加料口(4)、蓄热室(2)、熔化池(3)、小炉(1)、工作池(5)，所述小炉(1)及蓄热室(2)位于熔化池(3)的前端，加料口(4)分布在熔化池(3)的两侧。本实用新型浮法玻璃熔窑，原料从熔化池两侧的加料口均匀地投入窑池，火焰从熔化池前端的小炉交替喷出，喷出的火焰呈马蹄形状，区别于传统横火焰熔化方式，提高了热效率、降低了能耗，根据试验测得：生产规模200t/d的本实用新型熔窑，单耗仅为1300kcd/kg玻璃液左右。

平板玻璃及玻璃深加工产品是建筑业、工业、国防、交通运输业广泛使用的一种基础材料和装饰材料。国内玻璃生产的现状以及国际玻璃行业的发展趋势要求平板玻璃企业加快现代化步伐，坚持高技术起点，依靠技术进步，生产出高水平的优质平板玻璃，提高在国际市场上的竞争能力。因此，在浮法玻璃生产线应用先进的自动化控制技术来控制玻璃生产线，保障生产出优质玻璃，减少生产中的能源消耗，降低玻璃生产成本，提高企业的经济效益，节约我国的能源等，具有十分重要的意义。

玻璃行业应用的控制系统大部分是DCS,其基本控制环节的控制算法仍旧是PID算法。玻璃制造工艺过程是一个的十分复杂的过程,由于PID控制算法的缺欠，致使玻璃生产线的自动控制一直存在着问题。玻璃熔窑的窑压和退火窑的温度是影响玻璃质量的重要参数，现有DCS中的控制算法对这些参数回路的控制不是很理想，许多回路还处于手动状态，不但增加了工人的劳动强度，也影响了玻璃质量，降低了工厂的效益，所以寻找一种好的控制方法势.在必行。

沈阳耀华玻璃厂玻璃生产采用的工艺是“浮法玻璃”，浮法生产的成型过程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的。玻璃原料经投料机粉碎后投放到通道中，通过通道上的传送带将玻璃原料投入熔窑,在熔窑中经过充分加温熔化后变成玻璃液,玻璃液离开熔窑进入流液道，熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整玻璃板，经硬化、冷却后被引上过度辊台。辊台的辊子转动，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品。玻璃原料是否能充分熔化是关系到玻璃质量的决定因素，玻璃原料能否充分熔化取决于熔窑的温度、压力控制的是否合适。

熔窑的加热方法如下图：

熔窑南北各5个小炉，每个小炉有3个喷枪，燃料是重油，雾化后由喷枪喷出配以一定比例的助燃风，使其充分燃烧，来使熔窑温度达到工艺要求的温度。南北两侧交替燃烧，每侧每次燃烧20分钟，熄灭后先排废气，然后另一侧再燃烧，循环往复。熔窑温度分布如下图所示，1#和2#小炉控制TE-1011点的温度，3#和4#小炉控制TE-1012点的温度，5#小炉控制TE-1013点的温度，每次换火温度都会下降，只有及时调整每个小炉的喷油量才能把温度补偿上来。

沈阳耀华玻璃厂浮法二线300吨玻璃熔窑工艺如下图：

玻璃原料在熔窑中充分融化以后，通过流液道进入锡槽，玻璃液在锡槽中平铺，通过拉边机的作用进入退火窑。玻璃原料进入退火窑后，依次经历：A区、B区，C区，玻璃在退火窑中，通过排管中循环风及冷风的调节降温。退火窑对玻璃温度的调节是一个间接过程，它的过程为：通过调节循环风与冷风的配比来改变循环风的温度，再通过调节混合后循环风的量，来改变排管的温度。排管的温度改变其周围的空气温度，空气的温度再改变玻璃表面的温度，这样完成一个玻璃表面降温过程，时滞大约10分钟左右。该厂过去的生产过程控制虽然应用了DCS，但对熔窑、退火窑（A区、B区）的控制手段一直为手动，退火窑C区虽然投入自动，但控制精度一直达不到精度要求。

三、玻璃生产过程的控制难点分析与采用新控制方法必要和可能性

在该生产流程中，熔窑的温度及压力都是比较难控的环节，因为在玻璃生产中，每隔20分钟就要换火，在换火过程中，窑内温度会发生很大变化，这需要在换火后及时的补偿。

窑压是熔窑部分的重要参数，工艺要求熔窑压力应始终保持微正压4.3Pa左右。影响窑压的因素较多如助燃风流量、煤气流量、烟囱抽力等，使得窑压信号波动较大。使用滤波算法去除瞬时压力波动，并将电动执行机构的死区范围设的稍大一些，尽量减少执行机构的频繁动作对控制对象的影响。在换火补偿时窑内压力会突然下降，如果压力降的过低，就会产生负压，使外部灰尘进入窑内，使玻璃液含砂量增大，对玻璃品质产生很大影响。在换火补偿温度时，窑压又可能升高，窑压过高对窑体产生破坏作用，会直接威胁生产安全。玻璃熔窑是典型的大滞后、非线性的不确定性对象，无法用数学模型来精确描述，因此用常规控制方法往往控制不好。

退火窑C区的温度也比较难控，因为五个风管控制五个温度点，而五个风管中的风统一由总管送出，它们中间的耦合程度非常高，使温度难于控制，从而产生温度的“压油”现象。

从上述分析可以看出,玻璃生产过程控制的难控点是:

1)熔窑的温度:由于换火,造成窑内温度波动;

2)熔窑的压力:也是由于换火,造成窑内温度波动；

3)玻璃熔窑是大时滞、非线性对象；

4）退火窑C区的五个温度点的温度存在着严重的耦合。

总之玻璃窑生产过程所形成的系统是一个具有非线性、大时滞、强干扰、强耦合的复杂系统。因而所用的控制方法必须具备控制上述复杂系统的能力。

控制效果

采用无模型控制技术后，在系统运行正常的情况下，A、B区控制偏差为，C区控制偏差。碹顶TE-1011，TE-1012停火后，在系统运行正常的情况下，从开始执行控制程序起,在保证正常燃烧的情况下(不许冒黑烟)，最迟不超过10分钟达到给定值，上偏差不超过；碹顶TE-1013在系统运行正常的情况下，控制偏差；熔窑燃油节省3%。

❼ 玻璃退火炉是做什么用的

玻璃是一种不良热导体，也就是内外传热很慢。这样在其降温的过程中，表面很快降温定型，而内部还在慢慢降温收缩，最终就会形成内外应力差——表面压应力，内部张应力。这种现象也被称为淬火。
如果这种应力是均衡的，就能增加玻璃强度，这就是钢化玻璃的原理，但这种玻璃的缺点就是不能切裁。如果应力不均衡，玻璃就会自裂。
玻璃退火炉的作用就是在玻璃的关键温度（退火温度）段，延缓玻璃表面的降温速度，使其内外降温基本一致，收缩一致而不形成内外应力差，而在非关键温度段加快冷却速度，提高生产效率。
以浮法玻璃退火窑为例：A、B区通过补热的方式缓慢降温；C区过渡；D、F区大风急冷，完成退火。
退火和淬火是两个完全相反的过程，前者消除应力，后者增加应力。

❽ 浮法玻璃节能的措施

浮法玻璃生产线主要耗能设备为三大热工设备(熔窑、锡槽和退火窑)，三大热工设备的能耗约占生产线总能耗的97％，以下介绍浮法玻璃生产线已实施或将实施的主要节能措施。
1熔窑
玻璃熔窑为浮法玻璃生产线最大能耗设施，玻璃熔窑的能耗约占生产线总能耗的93％。发达国家玻璃熔窑的热效率一般在35％一40％，我国玻璃熔窑的热效率平均只有25％～35％。熔窑结构设计和保温措施不合理，使用的耐火材料质量档次低是存在这种差距的重要原因之一。其次，玻璃生产工艺操作技术落后、管理不够完善等也是造成能耗高、熔化质量差、熔窑寿命短的原因。
近年来秦皇岛玻璃工业研究设计院科研攻关和消化吸收的国外玻璃熔窑的先进节能技术，采用全保温节能型窑炉，玻璃熔窑的热效率可接近40％。节能措施包括以下几个方面：
1．1熔窑热平衡技术
对熔窑采用保温技术，全方位提高熔窑的热效率。
(1)全密封、强保温设计，窑体外侧采用整体保温材料结构，保温材料选择高温绝热性能的保温材料。
(2)采用45o投料口，复合结构L型前脸吊墙，并在投料口设置全密封装置，不仅改善投料口的操作环境，而且可减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压的波动而进入窑内，减少前部热气流的外溢。
(3)窑体结构设计注重受热后的膨胀性能与窑体密封性能的关系，达到减少热流外溢和冷风的吸入。
1．2全氧燃烧技术
全氧燃烧技术是利用氧气代替空气，在玻璃熔窑内作为助燃介质的新工艺，从而达到节能降耗、减少环境污染的目的。
用空气作玻璃熔窑助燃介质时，有效助燃的仅是空气中20％左右的氧气，其余80％左右绝大部分是氮气，氮气不仅不能助燃，反而带走大量的热量，降低熔窑的热效率，而且在高温下N2O会生成污染环境的NOx用纯氧代替空气，不仅可提高熔窑的生产能力、改善玻璃质量、提高热效率、降低燃料消耗、降低成本和减少熔窑投资，更可减少污染物的排放，有利环保。
1．3熔窑参数的实时数据采集及控制技术
计算机数据采集及控制技术已经广泛用于国外浮法玻璃熔窑的生产管理中，生产中通过该技术可以更好、更快地掌控熔窑的总体状况。采用通过局部测试掌握全窑的状况，以此大大提高了熔窑热工系统的稳定性，从而达到节能目的。
1．4采用高效节能熔窑设计技术
采用效率更高、更合理的结构设计。包括：
(1)加大蓄热室的换热面积，格子体采用筒形砖，提高预热温度和余热回收率。
(2)加长l#小炉中心线至前脸墙的距离，提高l#小炉的热效率。
(3)加大小炉口的宽度，扩大火焰覆盖面积，提高熔化率，降低热耗。
(4)采用与熔池全等宽熔化池结构形式，不仅改善熔窑的熔化质量，而且可延长高温火焰在炉窑内的停留时间．提高熔窑的热效率。
(5)熔窑池底采用台阶式结构形式，既可保证提供优质玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少了玻璃液的重复加热，节约了燃料。
1．5采用先进的熔窑工艺
改进熔窑的温度制度，采用双高峰热负荷操作工艺中大配合料区热负荷，减少泡沫区热负荷，提高热效率。通过控制助热风与燃料量的比值，同时测定废气中氧与可燃物的含量来调节风与燃料的比例。
2锡槽
2．1采用高效节能锡槽设计技术
锡槽是浮法玻璃生产的关键热工设备，其设计合理与否将直接影响生产线的质量和能耗。锡槽在设计上充分吸收以往设计和生产实践经验，采用国内外浮法玻璃生产线锡槽的先进装备和行之有效的先进技术，本着节能降耗、节约投资、优质高效的原则，设计满足节能降耗要求的锡槽。
锡槽采用近年来研制与开发及国内外厂家普遍采用的先进成熟的技术和措施：如先进合理的锡槽结构和材料匹配，有效的密封结构和措施，排气净化装置，锡液净化技术，直线马达，板宽流量自控系统，电视观察装置及计算机集散控制技术和标准化规范化生产管理技术等。
2.2结构与材料
锡槽槽底设计成不同池深和不同厚度，在锡槽收缩段附近使用锡液深池和挡坎，以控制冷锡液回流，降低能源消耗。
锡槽槽底选用专用保温结构与锡槽槽底砖。
胸墙采用复合保温结构与材料。
顶盖采用大块组合砖平顶吊挂顶盖结构，尽量减少接缝；锡槽前后挡墙采用先进成熟的拼装结构，以解决其他结构存在的挡墙砖掉落问题。
锡槽出口处的密封对锡槽温度和玻璃质量影响很大，过渡辊台壳体是锡槽出口的密封装置，与锡槽钢壳密封联接。过渡辊台上部设有若干道可调节可更换的软挡帘密封装置，下部使用专用擦锡装置，既可满足密封要求，又可对辊道表面进行抛光处理。
2．3温度控制
锡槽采用电加热分区控制锡槽内玻璃带温度，通过合理的电加热分布，满足生产不同厚度玻璃的温控需要；使用锡液对流控制器对锡液进行纵向分区温度控制和横向温度调节，从而最大限度降低能耗。
3退火窑
3．1退火窑结构设计和密封
生产线退火窑节能主要设计特点有：加强退火窑保温区壳体保温，合理布置窑内的加热和冷却装置，以便有效地控制和调节玻璃板横向温度分布。
科学制定玻璃带的退火曲线，降低退火窑的运行费用。A区冷却系统采用顺流工艺，降低A区末端玻璃板的冷却速度，使之与B区前端玻璃板的冷却速度接近，改善退火曲线的形状及玻璃板的退火质量。B区板上冷却系统采用热风循环，间接辐射冷却T艺。同时将热风直接冷却区设置成两个不同温度梯度的热风循环区，由于减少了玻璃板与风温之间的温差，可以获得平滑的玻璃温降曲线，降低玻璃的破损率。为适应不同厚度、不同板宽玻璃的退火，退火窑的加热装置采用位置可以调节的活动电加热装置，改善退火的质量。由于采用了先进的退火技术和合理的退火温度制度，节约了能源，保证了玻璃板的退火质量。
3．2退火窑风冷却系统中使用变频调速技术
通过在不同工艺区应用变频调速技术的具体方法，最终达到节能降耗的目的。
浮法玻璃经退火后，进行切割时要求温度≤70℃。这一温度决定于退火温度制度及控制水平。实际生产中，由于风机功率在设计选型时考虑较大的余量，以及季节和昼夜环境温度导致风温的变化，有时只需要很少的用风量就可以满足工艺要求。而目前玻璃生产厂家退火窑风机所使用的都是定额输出功率的电机，需要减少风量时，一般采用调节阀门和挡板开度来控制风量大小。在调节过程中，由于风机的风量大小无法调节，常常出现关小控制板上的风阀时，板下的冷却风量加大。关小这一组风阀，另一组的风量加大的不合理现象，就造成同一退火区内相邻风阀之间相互干扰，影响了退火温度制度。风机功率时定额输出，电耗没有减少，风机的运行阻力增加，反而加剧了阀体等冷却系统的损坏。
出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用变频调速器易操作、免维护、控制精度高，并可以实现高功能化等特点，因而采用变频器驱动的方法开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案，这就可以达到明显的节约电能，降低消耗的目的。目前在变频调速中使用最多的变频调速器时电压型变频调速器，由整流器、滤波系统和逆变器三部分组成。在其工作时首先将三组交流电经桥式整流为直流电，脉动的直流电压经平滑滤波后在微处理器的调控下，用逆变器将直流电再逆变为电压和频率可调的三组交流电源，输出到需要调速的电动机上。由电工原理可知电机的转速与电源频率成正比，通过变频器可任意改变电源输出频率从而任意调节电机转速，实现平稳的无级调速。
在退火冷却系统中合理的利用变频技术，通过调整风机的转速来调节退火冷却用风量的大小。避免了过量的冷却风对退火的温度制度的影响，退火的温度曲线更趋向理想。产品的残余应力消除更加彻底，极大地提高了浮法玻璃的退火质量，减少玻璃的退火缺陷和切损。变频节能由流体力学可知，P(功率)=Q(流量)×H(压力)。流量Q与转速N的一次方成正比，压力H与转速N的平方成正比，功率P与转速N的立方成正比，如果风机的效率一定，当要求调节风量下降时，转速N可成比例的下降，而此时轴输出功率P成立方关系下降。即风机电机的耗电功率与转速近似成立方比的关系。例如：一台风机电机功率为22KW，当转速下降到原转速的4/5时，其耗电量为11.264 KW，省电48.8％；当转速下降到原转速的l/2时，其耗电量为2.75KW，省电87.5％。另外，由于冷却系统中风压的降低风机运行阻力将减小，这样就延长了设备和阀门的使用寿命，节省了设备的维护费用。
4其它节能技术
(1)三大热工设备的自动控制
目前在浮法玻璃生产线应用智能自动化技术来生产优质玻璃，减少生产中的能源消耗，对于降低玻璃生产成本、提高企业的经济效益、节约能源都具有十分重要的作用和极其长远的意义。
玻璃生产线的关键技术包括：玻璃熔窑系统技术、锡槽系统技术、退火窑系统技术。三大热工设备的计算机自动控制节能技术采用可以提高玻璃质量，降低成本。
在锡槽和退火窑采用智能电加热系统和模糊温度控制可节约电15％～30％。
(2)混合料的配比
进入玻璃熔窑的混合料的配比对燃料消耗影响较大，如水分补正使熔窑配料易熔化，减少燃料消耗；空气燃料比例寻优，可减少燃料消耗5％～10％。
(3)玻璃熔窑余热利用
利用浮法玻璃生产线玻璃熔窑烟气余热产生蒸汽，可用于生产及采暖，也可用于发电及制冷，从而减少外购能源数量，达到节能目的。