前处理槽液单台用量计算方法

‘壹’ 铝件前处理 六价铬钝化液怎么样测量其浓度，及化验步骤

现在铝件六价铬处理已经逐步淘汰了，不妨试用一下我司的非六价铬处理药水。化验方法我也可以提供

‘贰’ 粉末喷涂前处理液的配比参数。请详细一点，谢谢

一、粉末消耗的影响因素：

1、粉末的质量：质量好的粉末每公斤喷涂7—10m²，质量差的粉末只喷4—6m²，几乎差一半，但价格差不了一倍。

2、涂层厚度：一般情况下平光粉喷涂厚度50—80μm，桔纹粉喷涂厚度70—120μm。当然涂层越厚消耗粉末量越大，而且在箱柜内部涂层太厚时，上粉率下降，过剩粉堆积也越多。一般单位没有涂层测厚仪，按习惯感觉很难讲清真正的涂层厚度。

3、设备：无正常的回收设备，粉尘外溢或抛洒损失大，喷枪上粉率低，凹槽
难上粉，特别是箱柜壳体件，堆积在箱体内的粉末随工件带走。

二、前处理液的消耗：

1、前处理液的品质：

前处理液的质量不仅影响产品的磷化质量而且直接影响生产成本。有时不能单从售价来选，要看它实际使用时的配比和实际效果。比如1/10的磷化液和1/20的磷化液每公斤售价肯定差异很大，实际使用的效果和消耗量才是选用的最终依据。

2、工件的积液和槽体的窜液：

工件的结构差异很大，特别是有些成品工件处理时，不管是槽浸还是喷淋都必须认真考虑工件离开溶液后尽可能减少带走槽液。这就需要根据工件结构打工艺孔，调整工件倾斜位置或改变工艺过程。带走槽液还会形成窜液，严重影响槽液质量和处理效果，甚至引起槽液很快报废。喷淋线必须有足够的过渡段并认真考虑工件的吊挂形式。特别是较长工件要防止直接导液，（将这一槽的溶液沿工件直接导入另外一个槽）。槽浸式工艺必须防止盲孔内积液。

三、能源消耗的影响因素：

粉末喷涂的能源消耗有三处：一是槽液的加热，二是前处理工件的水份

烘干，三是粉末固化。主要能源消耗是固化，现分别讨论如下：

1、槽液加热：现绝大部分单位都直接选用常温前处理剂，原来那种中温脱脂、磷化已很少选用。常温处理只有北方地区环境温度低于5ºC时为提高生产效率才在脱脂槽采取加热措施，所以这部分能耗在生产成本中比例不大。

2、前处理工件的干燥：前处理后的工件如不及时干燥会出现返锈，生产量较小 的企业往往采用太阳晒干或自然常温干燥，也是一种节能的办法。关键是工件必须散开，不能堆放在一起。生产量较大的单位，常采用烘干的方法，工艺温度一般在120ºC左右。这种方法有一个误区，有些人将湿工件堆放在烘箱内，关闭烘箱门一味靠温度来干燥，结果干燥速度慢，且工件在湿热条件下更容易返锈。我们知道水份蒸发的影响因素是：温度、面积、空气流通速度。比如我门晒衣服，夏天的温度虽然很高，但天气闷热，空气中湿度很大衣服干得并不快，而气温不高风大衣服展开却干得快。所以烘箱干燥要靠提高循环风速，散开工件并定期开门排放水蒸气提高干燥速度。另外也有根据工件结构特点，前处理槽最后一道工序采用热水洗，工件出槽后用工件余热自身干燥，不过这种方法能耗较高。

3、粉末固化的能源消耗：
粉末固化时需要温度较高（180ºC±5ºC），工艺时间较长（20分钟）是
粉末涂装的主要能源消耗点，也是涂装的主要生产成本之一。
其影响因素主要以下几点：
① 能源种类：现在粉末固化采用的能源有电加热、油加热、天然气加热、
燃煤加热等，企业首先考虑的是经济费用，但能源的选择是一个综合因素：一是资源条件，二是管理的方便性，三是环境及政策法规，四是产品的附加值。

几种能源的单位价格比较：
类别 热值 现行参考价 现有设备转换效率 每1000千卡价格
电 860千卡/度 0.65元/度 100% 0.76元
柴油 10200千卡/公斤 5元/公斤 80% 0.61元
天然气 8500千卡/m³ 1.75元/m³ 85% 0.24元
烟煤 7000千卡/公斤 0.35元/公斤 35% 0.14元

从以上比较来看电加热的单位成本价格最高，有些不是自用变压器而是转供电的用户，价格更高。但电加热优点是管理使用方便，不更换现有供电设备时投资较低，适用于烘箱功率较小，产品附加值高的产品。柴油比电单位价低20%，在烘箱容量较大供电容量受限时有同样的方便性，也符合环境及环保法规的要求。天然气是洁净能源中性价比最好的能源，但一般企业往往没有资源条件。燃煤是价格最低的能源，仅相当于电价的1/5，所以被现在大部分小规模企业所选用。但它的最大问题是使用管理不方便，存在生火、封火，原料堆放，煤灰清运等麻烦。特别受环保法规和地区的限制。如果烘箱小于15m³不值得使用：

② 生产效率：单位时间内产出的成品越多，单位面积的能耗成本就越低，这是一个共识。生产效率的高低决定于设备结构和性能，工件转移是否方便等。人为因素主要决定于管理方法、技术水平和报酬政策。这里有个误区，有些企业烘箱作得很大，但只配一套推车，上班后开始喷涂并向推车上挂件，挂满后推入烘箱开始升温到180ºC，保温20分钟，开门等待工件冷却后卸件。这样一个班只能烘2炉工件，根本谈不上生产效率也谈不上节能。如果该改用2套推车交替进炉，连续生产，一个班最少可生产8炉，可大幅度降低能耗。这和咱们煮面条、蒸馒头一样，锅开了用凉水直接下面条、蒸馒头是作不好面条和馒头的。常温进炉烘烤这种工艺烘烤的工件色差大涂层质量也不好。另外从管理方面讲，完成任务多少与员工经济收入不挂钩，以及不能根据工件特点调整工艺时间都是造成能源成本高的原因。

③ 设备结构影响：粉末固化设备有箱式炉、全桥烘道、半桥烘道、直通烘道，从我们制造设备的经验数据来看，同样的空炉升温时间配置热功率不一样，箱式炉3KW/m³，全桥烘道2.5 KW/m³，半桥烘道2KW/m³，直通烘道3.5 KW/m³。箱式炉还是在门封闭的情况下试验，开门时产生影响还会更大些，直通烘道尽管出口加风幕机，但热损失是最大的。另外有些人喜欢将烘箱作大，认为烘箱大产量大，我们认为箱式炉制作时应考虑两条：一是最大工件能进去，二是和喷涂速度配套。
一把枪喷涂简单工件平均每分钟1.5m³，扣除上下件时间，有效喷涂时间只有10多分钟。打个比方：只有一个人包饺子，你烧一个再大的锅也不能多煮出饺子，反而费能源。炉子作的再大，喷不出工件，只能白白消耗能源，另外从结构上讲，烘箱宜长不宜宽，烘箱门不要太大，才能减少开门时的热损失。另外，保温层120mm为宜，过厚增加成本，保温材料容重密度要保证。

④ 提高一次合格率：返工一是费粉末，二是费能源，三是费工时，四是影响产品质量。工件喷涂后进炉前认真检查补喷，减少返工是最重要的节 约手段。

⑤ 新材料：粉末厂家提供固化温度低的粉末是大家的期盼，也是对社会的贡献。

四、我厂三年来粉末涂装耗材报表汇报给大家供分析参考

材料（钢板每平方米）消耗对比表
名称 消耗粉末油漆公斤 消耗前处理液公斤 消耗电费度 消耗柴油或气公斤或立方米 费用合计元 喷涂面积/每公斤粉末 处理面积/每公斤前处理液
04年 数量 0.13 0.04 0.16 7.69/Kg 25m² 金额 2.40 0.36 0.13 0.53 3.42
05年 数量 0.14 0.03 0.12 33.3m² 增长率（-节约）% 13.29 -34.90 -27.50 7.14/Kg
金额 2.96 0.25 0.14 0.54 3.89 增长率（-节约）% 23.30 -31.53 1.51
06年 数量 0.11 0.03 0.10 33.3m² 增长率（-节约）% -24.65 0.00 -15.38 9.09/Kg
金额 2.25 0.25 0.16 0.17 2.83 增长率（-节约）% -24.09 0.41 -67.84

2005年全年消耗钢材1923.91吨，喷涂面积为548898.39平方米
2005年全年消耗粉末78009.10公斤，金额1627153.60元
2005年全年消耗前处理液14791.6公斤，金额135260.30元
2005年全年消耗柴油63989.17公斤，金额295243.15元
2006年全年消耗钢材2297.64吨，喷涂面积为620042.57平方米
2006年全年消耗粉末66557.10公斤，金额1395464.13元
2006年全年消耗前处理液16665.5公斤，金额152861.50元
2006年全年消耗天然气61423.95立方米。金额107491.74元

从以上财务统计报表分析得出以下几点看法：

1、粉末是涂装耗材的重头，选择质量好的粉末，控制适当的涂层厚度，减少浪费和返工是控制粉末消耗的有效方法。05年我单位涂装成本高的原因是除粉末涨价因素外主要是涂层厚度控制不好。

2、从2006年元旦我们将燃油改为天然气，虽一次性投资花了15.8万元，但是在产量增加24%的情况下，燃料这一项节省了18.775141万元，降低了63.6%。

3、勤算帐、心里亮；常分析、找原因；多改进、能省费。

‘叁’ 涂装线前处理储液槽体积怎么计算

要看是浸槽还是喷淋处理工序的储液槽。如是浸槽，要根据工件尺寸计算；如是喷淋工序的储液槽，就按水泵流量的3分钟水量考虑，水泵流量根据喷嘴数量计算。

‘肆’ 阴极电泳中前处理的脱脂槽和表调槽是如何化验的知道什么时候加加多少是为正常标准的槽液呢

脱脂和表调的正常标准，没有国际标准，因为每个厂家的产品不一样，并且同一个公司的不同产品标准也不一样。
但是化验基本是一样的，监测ph，总酸之类。如果确实需要可以找供应商提供书面说明，他们也会告诉你怎么监测，留下联系方式我也可以发给你一份。。

‘伍’ 电镀前处理

你讲的应该是铝轮毂或铝合金的装饰性电镀，前处理如下（采用安美特添加剂）：
1、除腊
温度 50-90℃
时间 5-10min
BCR除腊水 20-60g/L
铝轮毂抛光后进入除腊槽，需要在高温槽液中浸泡以达到除去抛光膏等多种油脂的目的，除腊槽液因其使用循环性差、价格较低、对环境污染小，可在一段时间后倒掉重新配置，周期视槽液浑浊度而定。
2、擦洗
务必擦洗洁净,除去开缸剂。
工具 抹布、筷子
擦洗应与除腊循环进行，擦洗时如发现局部有未除净的油脂，可用工具去除后在进行短时间除腊。
此时零件应满足以下各条规定：
1. 目视检查零件表面时,零件表面应光亮、有金属光泽,均匀一致;
2. 不允许存在毛刺、裂纹、凹痕、压痕、划伤、手指印、磕碰伤、变形、抛光膏、抛痕、金属切屑、锈蚀;
3. 零件表面上不应有明显的机械加工痕迹,表面粗糙度不低于0.8；
4. 零件表面允许有2-5个小于0.5mm分散针孔。
3、除垢
温度 室温
时间 1-2min
G酸性蚀铝剂 200ml/L
硝酸 65％，250ml/l
磷酸 85％，450ml/l
氢氟酸 10ml/l
除垢是铝轮毂电镀前处理的关键，其中的温度、酸度、氢氟酸含量都是控制的要点，其中氢氟酸含量主要是针对基体材料的硅含量而定，我厂电镀的铝轮毂多是含硅量7%左右的高硅铝合金，所以氢氟酸要控制在上限。因为除垢液酸含量很高，除垢后一定要采用多次清洗或逆流漂洗。
4、沉锌
温度 室温
时间 1-2min
2000沉锌剂 600ml/l
5、脱锌
温度 室温
时间 20-60sec
HNO3 1：1
6、二次沉锌
温度 室温
时间 30-60sec
2000沉锌剂 600ml/l
沉锌、脱锌、二次沉锌是电镀前的准备工序，脱锌时即不要时间太长腐蚀到基体，也不能时间太短残留太多锌层，二次沉锌要注意时间要短，否则影响结合力。
7、预镀镍
温度 50-55℃
电流密度 2-3A/dm2
pH 4-4.5
时间 20-40min
硫酸镍 280g/l
氯化镍 50g/l
硼酸 45 g/l
Y-17 1-3ml/L
M-901 3cc/l
Zn-2 0.5ml/L
预镀镍是第一道电镀工序，问题很多，主要是镀层内应力过大，结合力不好等，主要原因是铝轮毂的表面的锌、铜（返修轮）、铝杂质污染镀液，所以必须采用带电下槽；入槽后，用大电流冲击镀5-10min，每天进行校正，每2-3个月对镀槽进行大处理(在满负荷生产时)。
各公司的处理方式不尽相同（不同材质的零件电镀前处理区别就更多了），热浸除油、电解除油的目的都是更好的去除零件表面的油脂。
希望以上回答对你有所帮助。

‘陆’ 硅烷处理剂的槽液该如何控制

硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。

家电行业目前喷漆或喷粉前处理根据板材不同多采用磷化以及铬钝化处理。但以上两种处理方法均存在较大缺陷。在环保方面：磷化含锌、锰、镍等重金属离子并且含有大量的磷，铬钝化处理本身就含有严重毒性的铬，已不能适应国家对于涂装行业的环保要求。在使用成本方面：磷化处理过程中会产生大量磷化渣，需要一套除渣装置与之配套。并且磷化使用温度大多为30-50℃，因此还需要辅助加热设备及热源对磷化槽进行加热。同时磷化及铬钝化后需要大量溢流水对工件进行漂洗。由于在环保性及使用成本方面存在缺陷，一种新型的环保、节能、低排放、低使用成本的喷漆前处理技术成为国内外广大业内技术人员研究的重点。

使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。

‘柒’ 为什么要测定前处理槽液

测定前处理槽液是为了保证喷涂的质量。前处理槽液检验时主要检验三部分，分别是：游离酸、总酸度、促进剂。

‘捌’ 汽车涂装前处理

1、涂装前处理槽液的油污清理，是通过专门的一种设备来处理，这种设备叫油水分离器；铁屑的清理同样也有专门的设备——磁分器，就是磁铁，也有过滤罐内加磁棒的；2、预脱脂和主脱脂两个槽所用的脱脂剂通常都是同一种脱脂剂；3、电泳就是给工件上泳一层电泳漆，最基本的原理“异种电荷相互吸引”，汽车一般为阴极电泳；超滤就是把电泳的工件用专门的超滤液进行清洗，使其电泳漆膜光滑，烘烤后不粗糙；同时电泳漆较贵，超滤系统也可将电泳漆进行回收利用。希望能帮到你

‘玖’ 前处理工艺流程

1.工件材质 铁 （锌系磷化）除油——水洗——除锈——表调（可选换水洗）——磷化——水洗——水洗——烘干（晒干）
简单保险，环境污染大，通常除油最容易出问题。
铁 （铁系磷化）除油——水洗——除锈——表调——磷化——水洗——水洗——烘干 相对环保，但对操作要求很高，没几年经验搞不定，常容易出问题。
2.工件材质 铝 除油——水洗——磷钝化（其实最好的是六价铬溶液）——水洗
铝遇酸发黑，所以中间很少除锈（酸洗）。如果有很多白锈斑，确须钝化前酸洗，一定精确到秒，马上水洗and下道工序。
铁工件如果要上喷淋前处理最佳方案，先用槽浸泡 除油——水洗——除锈——表调（上薄油）——（挂件喷淋）——除油——水洗——磷化——水洗
个人不推荐除油上喷淋，个人反对酸洗上喷淋，槽浸工件间隙一定要留好。
前处理注意事项：1.除油一定要彻底，常瓢浮油常测药剂，除油不好，后道神马都是浮云。2.除锈后马上下道工序，金属返锈的速度只有几秒，你是来不及眨眼的。3.前处理用水一定要抱舍不得孩子套不住狼的心态，每个水洗段必须要大、急、狠。很多人都认为水洗只不过漂一下，意思意思就可以了。不好意思，你错了。苏州园区有家外企，喷淋除油后没有水洗，前处理烘干后油灰1毫米厚。绍兴一企业，除锈后水洗不干净，前处理后工件堪比京剧脸谱。宁波余姚某公司磷化后省点水，三个月后，产品开始脱皮。

‘拾’ 铝合金电镀知识详解的铝合金前处理

2.1 铝合金基材
铝合金成型方法很多，目前大多是压铸和挤压成型;压铸的铝合金，多数为铝硅合金，由于铝跟硅的熔点、比重以及凝固点的不一致(铝的原子量26.98，硅的原子量28.09)，在铝硅合金压铸过程当中容易造成偏折现象，产生富铝富硅态，这在大的平面压铸件表现更为突出，造成电镀处理的更加困难;金属铝的化学性质比较活泼，与氧的亲合力较强，在大气中极易在其表面生成一层氧化膜，甚至此氧化膜刚除去又会迅速重新生成新的氧化膜，严重影响镀层与基体铝的结合力;铝的电极电位较负， 约(-1.67v)，很易失去电子， 在电解液中能与多种金属离子立即发生置换反应， 形成接触层，此种镀层疏松粗糙， 严重影响镀层结合力;铝的膨胀系统比许多金属镀层大，当温度差别变化大时，由于基体与镀层的膨胀系数不一致，易产生内应力而破坏镀层;铸铝件有砂眼、铸孔、气泡等，电镀中易残留槽液和氢气，引起化学和电化学腐蚀，产生镀层起泡和脱落。
目前各厂家用于压铸的铝合金牌号杂乱，其它金属杂质和硅含量都不一样，造成后道电镀处理的难上加难。
铝合金电镀术语：
内容：1 电镀常识
表面处理的基本过程大致分为三个阶段：前处理，中间处理和后处理。
1.1前处理
零件在处理之前，程度不同地存在着毛刺和油污，有的严重腐蚀，给中间处理带来很大困难，给化学或电化学过程增加额外阻力，有时甚至使零件局部或整个表面不能获得镀层或膜层，还会污染电解液，影响表面处理层的质量。包括除油、浸蚀，磨光、抛光、滚光、吹砂、局部保护、装挂、加辅助电极等。
1.2 中间处理
是赋予零件各种预期性能的主要阶段，是表面处理的核心，表面处理质量的好坏主要取决于这一阶段的处理。
1.3 后处理
是对膜层和镀层的辅助处理。
2 电镀过程中的基本术语
2.1 分散能力
在特定条件下，一定溶液使电极(通常是阴极)镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。亦称均镀能力。
2.2 覆盖能力
镀液在特定条件下凹槽或深孔处沉积金属的能力。亦称深镀能力。
2.3 阳 极
能够接受反应物所给出电子的电极，即发生氧化反应的电极。
2.4 不溶性阳极
在电流通过时，不发生阳极溶解反应的电极。
2.5 阴 极
反应于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。
2.6 电流密度
单位面积电极上通过的电流强度，通常以 A/dm2 表示。
2.7 电流密度范围
能获得合格镀层的电流密度区间。
2.8 电流效率
电极上通过单位电量时，其一反应形成之产物的实际重量与其电化当量之比，通常以百分数表示。
2.9 阴极性镀层
电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。
2.10 阳极性镀层
电极电位的代数值比基体金属小的金属镀层。
2.11 阳极泥
在电流作用下阳极溶解后的残留物。
2.12 沉积速度
单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。
2.13 初次电流分布
在电极极化不存在时，电流在电极表面上的分布。
2.14 活 化
使金属表面钝化状态消失的作用。
2.15 钝 化
在一定环境下使金属表面正常溶解反应受到严重阻碍，并在比较宽的电极电位范围内使金属溶解反应速度降到很低的作用。
2.16 氢 脆
由于浸蚀，除油或电镀等过程中金属或合金吸收氢原子而引起的脆性。
2.17 PH 值
氢离子活度 aH+ 的常用对数的负值。
2.18 基体材料
能在其上沉积金属或形成膜层的材料。
2.19 辅助阴极
为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺和烧焦等毛病，在该部位附近另加某种形状的阴极，用以消耗部分电流，这种附加的阴极就是辅助阴极。
2.20 辅助阳极
除了在电镀中正常需用的阳极以外，为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的辅加阳极。
2.21 电 解
使电流通过电解质溶液而在阳极，阴极引起氧化还原反应的过程。
2.22 极 化
当电流通过电极时，电极电位发生偏离平衡电位的现象。
2.23 皂化反应
油脂在碱性条件下的水解反应。
2.24 阴极极化
直流电通过电极时，阴极电位偏离平衡电位向负的方向移动的现象。
2.25 槽电压
电解时，电解槽两极之间的总电位差。