生料分解计算方法

‘壹’ 水泥生料是怎样烧成的

生料制备
包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要
5.2～6.3MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。
生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备──选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。

‘贰’ 入窑水泥生料分解率高低说明什么

入窑分解率指生料经过分解炉及下级预热器后，在入窑之前分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。 分解率高低指生料中碳酸盐被分解的程度。
正常入窑分解率的范围
根据目前分解炉的性能越发完善，也根据对分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率控制范围为90~95%为宜。分解率过低，没有充分发挥分解炉的作用，加大窑内负担，对增产与节能都不利。但如果分解率过高，使剩余不足5~10%的碳酸钙也在分解炉内完成分解，就意味着炉内的吸热反应完成，有可能紧接着发生水泥硅酸盐矿物生成的放热反应，这本应在窑内进行的烧结反应，在分解炉的悬浮状态中是无法承受的，最后势必在分解炉及预热器内发生灾难性的烧结堵塞。应该说，正是这个5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解后的温度剧升，那种想象进一步提高分解率，便可以挖掘提高窑产量的潜力，将是很危险的。

‘叁’ 计算生产成本有几种方法

1、品种法。按产品品种组织成本计算，适用于大量大批单步骤生产。

2、分批法。按批别产品组织成本计算，适用于单件小批生产的企业及企业新产品试制、大型设备修造等。

3、分步法。按产品在加工过程中的步骤组织成本计算，适用于大量大批连续式多步骤生产企业。又分为逐步结转分步法和平行结转分步法。逐步结转分步法是指按照产品生产加工的先后顺序，逐步结转产品生产成本，直至最后一个步骤算出产成品成本。平行结转分步法是指按照各步骤归集所发生的成本费用，最后从各步骤一起将应计入产成品成本的份额结转出来，再汇总计算产成品成本。

4、分类法。按照类别产品汇集生产费用，计算出各类产品的总成本，然后将总成本按一定标准在该类产品的各种产品间进行分配，计算出各种产品成本。适用于产品品种、规格繁多，并且可以按一定标准将产品划分为若干类别的制造企业。

(3)生料分解计算方法扩展阅读

不同的企业。按生产工艺过程和生产组织的不同，可以分为不同的类型。

1．确定成本计算方法。开展成本计算之前，先要确定采用哪一种成本计算方法。通常所用的方法有品种法、分批法、分步法等。这要根据生产工艺过程和生产组织的特点，同时结合成本管理的要求情况来进行选择。

2．设置有关的成本计算账户。为了计算产品的成本，需要设置一个专门的账户，即"生产成本"账户。其借方汇集为生产产品而发生的各种费用，贷方反映产品完工转出的制造成本。

‘肆’ 在预分解窑系统中生料的锻烧过程是怎样分工的

新型干法预分解窑是当前水泥工业中最主要的窑型。水泥熟料煅烧的关键是稳定水泥窑煅烧过程中料、煤、风这三个主要参量匹配的热工制度。窑系统的用煤量取决于窑系统生料的喂料量，窑系统的用风量取决于系统的用煤量。而窑系统的生料喂料量又取决于窑内实际的煅烧状况。因此稳定烧成系统的热工制度，是增加窑的产量、提高熟料质量、降低系统能耗关键环节。在水泥回转窑内进行的熟料煅烧过程是一个十分复杂的物理化学反应过程。影响窑内热工制度的因素很多,再加上有些检测手段和仪器上的困难,使某些参数无法检测,因此,回转窑的计算机控制是十分困难的。

‘伍’ 水泥窑分解炉上下料管如何分料

摘要 在水泥的生产过程中，为了提高生料的分解率，生料在分解炉内的分解率在90%-95%为宜，分解率过低不能发挥分解炉的作用，同时增加了回转窑的工作负担，但分解率过高时，生料中的碳酸钙全部分解会紧接着烧结反应产生结皮堵塞分解炉。生料的分解率主要取决于分解窑内的温度，分解窑开始升温时温度低，这是如果生料的进料量过大就会导致生料内的碳酸钙分解量过低，而分解窑温度升至860～920℃范围内时，燃料燃烧放出的热量就会迅速传递给生料，并被分解反应吸收，如果这时生料的进料速度降低就会导致分解率过高或者全部分解，最终造成结皮堵塞。

‘陆’ 简述生料制备的工艺流程

生产工艺 硅酸盐水泥生产工艺流程可分为生料制备、熟料煅烧、水泥制成（粉磨）和包装等过程。

1.生料制备 包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要 5.2～6.3MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。

生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备——选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。目前,最大的立式磨每小时产量可达400t。

2.熟料煅烧 已制备好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧，中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧，用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉，并加适量水混合制成直径为10～30mm的生料球。立窑煅烧的水泥熟料质量略差，但煅烧温度低，耗煤量较小。为了节约能耗、提高回转窑的生产能力，自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。

水泥生料在窑内受热过程中发生一系列物理和化学变化，如游离水的蒸发、粘土脱去结晶水、碳酸钙分解成氧化钙。后者与粘土中的氧化硅和氧化铝及铁矿石间发生固相反应生成化合物，它们的存在形式主要有四种，即硅酸三钙(3CaO·SiO2，简写C3S)、硅酸二钙（2CaO·SiO2，简写C2S）,铝酸三钙(3CaO·AI2O3，简写C2A)和铁铝酸四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3,简写C4AF)。还有少量未化合的氧化钙和方镁石 (MgO)。有时还有硫酸盐、钛酸盐等,但数量更少。由于熟料中还含有其他氧化物,上述各化合物并不是以纯的状态存在，往往固溶有其他各种氧化物。故又将它们按照矿物相(即晶相)来命名，如硅酸三钙称阿利特，它在熟料中占50％以上；硅酸二钙称贝利特,约含有25％；铝酸三钙为铝酸盐;铁铝四钙称才利特。从反光显微镜下观察到的水泥熟料结构可见到六方晶体是阿利特,圆粒晶体是贝利特。晶体间的物质系由于物料在1450℃左右温度下有约30％熔融经冷却后形成，称中间相，其中亮的部分是才利特,又称白色中间相（即无定形的非晶相）,暗色的是铝酸盐,又称黑色中间相。水泥熟料化学成分(％)有一定范围要求，氧化钙62～67，氧化硅20～24，氧化铝4～7，氧化铁3～5。

3.水泥制成和包装 从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤3.5％)，在磨机内研细，制成硅酸盐水泥。水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但相应的电耗也增大。细度一般控制在0.08mm方孔筛上的筛余量不大于10％,或者比表面积在3000cm2/g左右。水泥研磨过程中的粉尘较大，因此在设备进出口、输送过程及包装处均应安装收尘设备，如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。一些先进的工厂中均装有电除尘器。在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中，收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。水泥粉常用纸袋包装，但近年来已大量改用散装船、散装车输送，提高了装运效率，降低了成本。

用途 广泛用于民用和工业用的建筑工程，例如油田和气田的固井、水利工程中的大体积坝体、军事抢修工程,还可用于作耐酸、耐火材料,坑道中喷射封顶以代替坑木。水泥还可以代替木材和钢材用于多种场合，如电线杆、铁路枕轨、输油和输汽管道、贮原油和贮气罐等。

‘柒’ 生产1吨熟料需要多少吨生料用公式怎么算

一般水泥熟料煅烧用的燃料是烟煤，煤灰作为一种原料组分掺入到熟料中，根据燃料热值、灰分含量和熟料烧成热耗，可以计算出单位熟料煤灰掺入率。

对于新型干法水泥生产线，一般煤灰掺入率为2.5~3.5%，假设掺入率按3%考虑，熟料中其余组分都来自原料。

水泥熟料生产的原料通常采用钙质原料、硅质原料、铁质原料和硅铝质原料，原料在高温下煅烧成熟料熟料时，其中一些碳酸盐等矿物发生了高温分解而放出CO2等气体，因此生产1吨熟料需要的生料要高于1吨。

在使用石灰石作为钙质原料，燃料使用烟煤的条件下，生产1吨熟料通常需要1.5吨生料。

‘捌’ 分解质因数的方法

1、相乘法

写成几个质数相乘的形式（这些不重复的质数即为质因数），实际运算时可采用逐步分解的方式。

如：36=2*2*3*3 运算时可逐步分解写成36=4*9=2*2*3*3或3*12=3*2*2*3

2、短除法

从最小的质数除起，一直除到结果为质数为止。分解质因数的算式的叫短除法。

(8)生料分解计算方法扩展阅读：

定理

不存在最大质数的证明：（使用反证法）

假设存在最大的质数为N，则所有的质数序列为：N1，N2，N3……N

设M=（N1×N2×N3×N4×……N）+1，

可以证明M不能被任何质数整除，得出M也是一个质数。

而M>N，与假设矛盾，故可证明不存在最大的质数。

最大公约数的求法：

1、用分解质因数的方法，把公有的质因数相乘。

2、用短除法的形式求两个数的最大公约数。

3、特殊情况：如果两个数互质，它们的最大公约数是1。

如果两个数中较小的数是较大的数的约数，那么较小的数就是这两个数的最大公约数。

‘玖’ 生料分解率计算公式

假设由B生产为A经过3道工序,各工序的损耗率分别为 C1,C2,C3; 由D生产为B经过1道工序,作业损耗率为C4. 请问在BOM中建立材料的损耗率应该是怎样的呀? 我的理解是这样: A的产出=B的投入(1-C1)(1-C2)(1-C3) 所以B的投入=A的产出/(1-C1)(1-C2)(1-C3) 。

‘拾’ 因式分解有哪几种计算方法是怎样的

1、提公因式法

几个多项式的各项都含有的公共的因式叫做这个多项式各项的公因式。 如果一个多项式的各项有公因式，可以把这个公因式提出来，从而将多项式化成两个因式乘积的形式，这种分解因式的方法叫做提公因式法。

具体方法：当各项系数都是整数时，公因式的系数应取各项系数的最大公约数；字母取各项的相同的字母，而且各字母的指数取次数最低的；取相同的多项式，多项式的次数取最低的。

如果多项式的第一项是负的，一般要提出“-”号，使括号内的第一项的系数成为正数。提出“-”号时，多项式的各项都要变号。

2、公式法

如果把乘法公式反过来，就可以把某些多项式分解因式，这种方法叫公式法。

平方差公式：a²-b²=(a+b)(a-b)；

完全平方公式：a²±2ab+b²=(a±b)²；

注意：能运用完全平方公式分解因式的多项式必须是三项式，其中有两项能写成两个数(或式)的平方和的形式，另一项是这两个数(或式)的积的2倍。

(10)生料分解计算方法扩展阅读

韦达首先发现了因式分解的工具性和重要性，在其《论方程的整理和修改》中，首先给出代数方程的多项式因式分解方法，并证得所有三次和三次以上的一元多项式在实数范围内皆可因式分解。

1637年笛卡儿（R. Descartes，1596-1650）在其《几何学》中，首次应用待定系数法将4次方程分解为两个2次方程求解，并最早给出因式分解定理。

笛卡儿还改进了韦达的一些数学符号，首先用x,y,z表示未知数，用a,b,c表示已知数，这些数学习惯沿用至今。有些人可能讨厌数学，就是因其有太多符号和公式。

没有数学符号，乘法公式用语言叙述是多么啰嗦。故数学的进步在于其引进了较好的符号体系，使用数学符号是近代数学发展最为明显的标志之一。