发电机抱瓦间隙计算方法

❶ 发电机空气间隙如何测量

测量一般采用木制的楔形尺寸或钢制的斜形塞块。采用木制尺测量时，在尺的斜面上涂满彩色的粉笔灰，将其斜面对着定子铁芯表面插入，当插不动时，拨出木尺，用游标卡尽测量木尺上有擦痕之处的厚度，即是此外的空气间隙，空气间隙测量的部位应选在各磁极的圆弧中心处，对于大中型机组，一般要在转子的上部和下部分别进行测量。

❷ 水电站水导间隙怎么计算

首先在确定了水轮机主轴和发电机转子的中心位置的前提下,按轴的实际位置调整轴承的间隙。调整安装水导轴瓦可按下列步骤进行:

1、将上导轴瓦抱死,注意不要破坏已经调好的中心位置,可打表监视。

2、在下迷宫环处用楔子板按轴线位置将转轮固定,使其在径向不呈自由状态,打楔子板时也要注意不要弄跑了中心,仍可以打表监视。

3、打好楔子板后,将水导瓦装上,(筒式瓦中原来研刮时所加的铜垫必须加上)上好轴瓦螺栓后,用塞尺分8点检查并调整上下对应间隙,使其在盘车时的最大摆度处应有大于0.05以上的间隙,对应处的间隙应是总间隙减去最大摆度处的间隙。其他两侧间隙应基本相等。上下间隙也应基本相等,不相等时,应在水导轴瓦与支持环的结合处垫上相应的铜皮垫。

❸ 汽轮发电机密封瓦间隙的动态变化范围

在接触时有一定的退让间隙，约为安装间隙的3~5倍。

❹ 汽车发动机活塞和缸套的间隙怎么算

缸套与活塞的间隙是0.2毫米左右。

活塞环装进缸筒后，开口间隙一般为0.2mm左右（不同发动机开口间隙不尽相同），活塞环一般都有标记（油环除外），一般情况下有字的一面向上，如果没有字而有切角，内切角向上，外切角向下，矩形环如果没有字也没有切角，可以不分反正，梯形环如果没有字，要根据活塞环槽的形状安装。

气缸套内表受高温高压燃气直接作用，并始终与活塞环及活塞裙部发生高速滑动摩擦。外表与冷却水接触，在较大温差下产生严重热应力受冷却水腐蚀。活塞对缸套的侧推力不仅加剧其内表摩擦，并使其产生弯曲。侧推力改变方向时，活塞还撞击缸套。此外还受到较大的安装预紧力。

(4)发电机抱瓦间隙计算方法扩展阅读：

注意事项：

1、要检查标准缸套与活塞的尺寸分组代号，装用的缸套和活塞必须使标准活塞的尺寸分组代号与标准缸套的尺寸分组代号相同，只有这样才能保证有标准的配合间隙。多缸柴油机，各缸必须装用同一分组代号的缸套和活塞。

2、要注意装前检验缸塞间隙，有时缸套和活塞的尺寸分组代号相同，为了保证装配标准，在装机前还应进行—次检测，以防假冒伪劣残次产品蒙混过关。多缸高速柴油机，还要注意各缸活塞组的重量差应在规定范围内。

3、检测缸塞间隙，有条件的修理厂应用量缸表测量缸套内径尺寸(包括圆度、圆柱度误差)，用外径于分尺测量活塞裙部尺寸，计算二者的间隙。没有条件的可用长片厚薄规测量。

❺ 水轮发电机的轴瓦间隙如何计算！（是主轴摆渡加一个特定的常数吗）有没有特定的规范性文件！

是说调整导轴承瓦时的间隙吧，《水轮发电机组安装技术规范》中有，一般为0.03mm-0.05mm

❻ 汽轮机中心调整时轴瓦调整量的计算原理、方法及调整经验，相关计算案例

1,取各点测量平均值，并做好记录进行计算。
a=(a1+a2)／2；b=(b2+b4)/2；c=(C3+C1)／2；d=(d4+d2)／2
左右端面偏差：△a=a～c；上下端面偏差：△b=b～d
左右圆周偏差：△A=A～C；上下圆周偏差：△B=B～D
2, 调整是按公式计算，调整轴瓦都带有调整垫铁，可采用改变下半轴瓦的垫片厚度来移动轴瓦。
3，高中压转子与低压转子是用三轴承支撑，低压前端没有轴承，找中心前先将找中轴瓦装在低压转子前部，然后按圆轴承找中心的方法把端面左右间隙找成相等，留出规定的下张口即可。
4， 找好中心后，把联轴器螺栓均匀拧紧，撤去假瓦。
5，转子对轮外圆和张口达不到要求时，以低压缸和中后轴承箱为基准，通过调整前轴承箱和发电机来达到要求。

❼ 永磁发电机线圈计算

发电机结构
1铁心数据
2转子和定子的磁间隙
3转子永磁体强度
4 绕组数据

❽ 电机及发电机定转子间的间隙是多少，是不是不同的电机有不同的范围。

异步电动机气隙过大，功率因数将降低性能变坏。气隙过小损耗增加甚至转子定子相触，难以启动。所以要求一般中小型异步电动机气隙0.2-1.0毫米，大型异步电动机气隙在1.0-1.5毫米。

❾ 怎样计算立式水轮发电机抱瓦间隙

设计间隙，再加上盘车时的数据值。具体是：设计间隙减去二分之一的净摆度。希望你满意。

❿ 发电机与发动机的刚性连接！怎么校正发电机与发动机的刚性连接！怎么校正和检查刚性连接步骤和计算方法

同心度调整，简易的办法是用钢直尺检查两只联轴器轮外圆是否对齐，用塞尺检查两轮之间的间隙是否均匀即可。要细致一点，把一只百分表用磁性表座吸在其中一只轮上，同时转动二只轮，根据百分表显示的差值，判断不同心度，再对可移动的机件作相应调整。