成型零件的计算方法

Ⅰ 模具制作的流程

生产流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供应商早期参与）：

此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。

2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。

4）模具生产计划及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。

5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采购材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。

8）模具装配（Assembly）

9）模具试模（Trial Run)

10）样板评估报告（SER）

11）样板评估报告批核（SER Approval）

(1)成型零件的计算方法扩展阅读：

损耗原因

1）模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。材料性能不良，不耐磨；模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷；凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。

2）模具结构设计问题，冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。

3)制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。

4)无润滑或有润滑但效果不佳、

Ⅱ 介绍一下塑料模具成型零件的尺寸的确定方法

针对塑模成型零件工作尺寸的各种不同计算方法，分析了它们的内在联系，说明了其适用条件。可为合理地设计塑模成型零件工作尺寸，提供依据。其它符号与前面相同。这是由文献〔1〕给出＊的方法。＊文献〔2〕还给出了按另一塑件尺寸（非公＊称尺寸）计算模具工作尺寸的方法，对于型腔＊成型零件，如图2，若取塑件最小尺寸等于设计尺寸的最小值，则可写出计算型腔尺寸的＊另一形式：＊ 吐＝（D－）＋（D－凸）0znax＊略去较小量q，改写成＊ DM"＝D、9tttttD－（5）＊对于型芯零件.

Ⅲ 塑料模具型腔数（即一模几件）怎么确定

1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

Ⅳ 如何根据零件尺寸计算压力机吨位

冲压属于剪切工作要与材料的强度联系起来。这里我给你讲一个计算的公式，你弄懂了方法就会得心应手，无论什么材料，只要查一下手册就解决了。
P=0.8pA kg
式中：P-冲压力kg
p-材料抗拉强度 kg/cm2
A-被冲压材料的截面积，对于圆形，A=π/4D2Xt t-料厚 单位都是cm 对于矩形 A=axbxt a、b料的长和宽。其他形状按此办法计算。公式中的2是平方号，要注意的是单位不要搞错。
最后选择机床时还要留有安全系数才能保准机床使用的安全，寿命长。一般拿计算结果乘于1.3-1.5即可。

Ⅳ 想向您请教一下：弯曲零件的中性长度怎么算

对于各种弯曲零件的技术要求进行了分类、分析，从中选出具有代表性的三种零件作为研究对象，探讨材料展开长度计算的方法。关键词弯曲圆弧，材料中性层，计算，研究
在
机械零件
的设计过程中，直接利用板料通过弯曲、拉伸等加工成型的事例不胜枚举。对于通过弯曲、拉伸等加工方法作为最终成型工序的零件，为了满足图纸尺寸要求，材料展开长度的计算就显犹为重要。对于同样厚度的板材，由于图纸要求（保证）尺寸位置的不同，其成型零件下料展开长度计算的方法途径，也会随之发生变化。图纸要求
几何形状
尺寸在板厚同一侧的弯形件，其下料展开长度的计算略为简单，否则，颇费周折。其零件弯曲角度β＝arctg｛H／［（B－A）／2］｝，材料展开长度由直线fe、半径为R
圆心角
为β所对应中性圆弧及c点所对应水平距离等五部分线段组成。弯曲后零件的几何形状已经确定，根据不同材料所对应弯曲部位中性层位置系数，可精确计算出展开料的长度。L＝A－2×cd＋2×｛H＋［（B－A）／2］0．5－2×de＋2×［π×β×（R－ρ×t）／180］，其中cd＝de＝R×tg（β／2），ρ为弯曲材料中性层相对位置系数。其材料展开长度的计算就不如图1那样简单。因为该零件所要求的几何尺寸不在板厚的同一侧，无法直接求出其
下料长度
。虽然直接进行展开料长度的计算存在一定的困难，但尺寸B、C左端两点间的相对位置是已知的，分别设两点为O、O，假如能确定过O或O点板厚实体母线（斜线）的角度，剩余的问题将迎刃而解，对于这类问题可分别借助于数学及autoCADA工具通过不同途经予以解决。首先介绍利用数学中的
解析几何
解决此问题的方法。建立如图4所示坐标系，设过O点所求板厚斜线（实体母线）方程为：y＝kx①，该直线应与圆心为O点半径为板厚尺寸t的圆
相切
，该圆方程为：［x－（B－C）／2］＋（y－H）＝t②，设其
切点
为J，该切点也应该在以O为圆心，以OJ为半径的圆上，所以还存在一个圆的方程：x＋y＝oj③（oj＝oo－t）。解由①、②、③组成的方程组即可求出板厚实体母线斜率K值（计算出的K值有两个，需选中其实际值），其材料展开长度的计算也随之解决。
如果利用autoCADA工具其过程更加简单。首先过O点作半径为t的圆，再过O点作一与该圆相切的直线（注意其切点的位置要与实际相符），由该线段的斜率可确定各弯曲圆弧所对应的圆心角，根据材料所对应弯曲部位中性层位置系数作出各中性层圆弧线，然后使用list命令，点击组成展开材料长度各线段后按回车键，将显示的各值逐一累加，结果也能令人十分满意。
针对图5所示零件，因为零件高度H尺寸分别标注在成型后板厚的一侧及另一侧端点，其宽度B要求与高度标注点又不重合，利用数学中的解析几何也可以解决展开料长度的计算，但这里介绍解决该问题另外的途径。
为了解决此问题，建立图6所示坐标系，选坐标原点O与尺寸B的左端点L重合，设尺寸A的左端点为M，尺寸H顶点设为N，根据图5尺寸要求可以得出这样的结论：直线LN的长度永远等于板厚t，且直线LN、LM之间夹角为90°，理论上N点在X（或Y）轴上投影可变化范围在O－t之间，但N、M两点在Y轴投影距离之和始终等于H。若设直线LN与Y轴夹角为θ，则直线LM与Y，轴夹角可表示为90°C－θ，所以该零件要保证的高度值（Y轴上投影）可表示为：H＝t×cosθ＋LM×sinθ，则LM＝（H－t×cosθ）／sinθ（θ取值范围0－90°之间）。
从而可知，原材料展开长度的计算已转化为解含有三角函数的二元一次不定方程，无论是变量θ还是未知数LM，只要确定其一即可，且两者所对应的值必须保证LM×cosθ＝（B－A）／2。使用这种方法解决此类问题，手工做起来十分麻烦，若交给计算机处理实在是轻而易举，计算流程见图7。
如果利用autoCADA工具作图来解决该问题，不仅简单易行，经过对所作的图形进行若干次修正后，其结果也令人颇为满意，过程如下：①在图6中作出水平线段MM＝A，②分别过L、N作MM垂线及平行线交于P点（分别以尺寸B、H为准），③连接M、P且在其右上方作一平行线M′P′与直线MP间距为板厚t，④过P′点作垂线交过N点水平线于Q，⑤连接P、P′并过Q点作PP′平行线交过L点的垂线于R，则Q、R点就是所求的准点

Ⅵ 计算模具中成型零件尺寸时，塑件的尺寸哪些可以认为为重要的，哪些是次要的

当然都重要，但是重要也有主次之分，像跟其他零件有装配的尺寸当然是最重要的，一定要保证，不然装配的时候就会有缝隙。有些尺寸，并没有装配要求，或者只是起到定位作用什么的，只要保证可以达到定位要求就可以的，当然最好都保证啦！

Ⅶ 求教数理高手，怎样计算材料长度

对于各种弯曲零件的技术要求进行了分类、分析，从中选出具有代表性的三种零件作为研究对象，探讨材料展开长度计算的方法。
〔关键词〕弯曲圆弧，材料中性层，计算，研究

在机械零件的设计过程中，直接利用板料通过弯曲、拉伸等加工成型的事例不胜枚举。对于通过弯曲、拉伸等加工方法作为最终成型工序的零件，为了满足图纸尺寸要求，材料展开长度的计算就显犹为重要。
对于同样厚度的板材，由于图纸要求（保证）尺寸位置的不同，其成型零件下料展开长度计算的方法途径，也会随之发生变化。图纸要求几何形状尺寸在板厚同一侧的弯形件，其下料展开长度的计算略为简单，否则，颇费周折。
如图1所示零件弯形后要保证的几何尺寸均标注在板厚的同一侧，其弯曲后圆弧部分的圆心角，经作图可一目了然（见图2）。其零件弯曲角度β＝arctg｛H／〔（B－A）／2〕｝，材料展开长度由直线fe、半径为R圆心角为β所对应中性圆弧及c点所对应水平距离等五部分线段组成。弯曲后零件的几何形状已经确定，根据不同材料所对应弯曲部位中性层位置系数，可精确计算出展开料的长度。L＝A－2×cd＋2×｛H＋〔（B－A）／2〕0．5－2×de＋2×〔π×β×（R－ρ×t）／180〕，其中cd＝de＝R×tg（β／2），ρ为弯曲材料中性层相对位置系数。
图3所示零件，其材料展开长度的计算就不如图1那样简单。因为该零件所要求的几何尺寸不在板厚的同一侧，无法直接求出其下料长度。虽然直接进行展开料长度的计算存在一定的困难，但尺寸B、C左端两点间的相对位置是已知的，分别设两点为O、O，假如能确定过O或O点板厚实体母线（斜线）的角度，剩余的问题将迎刃而解，对于这类问题可分别借助于数学及autoCADA工具通过不同途经予以解决。
首先介绍利用数学中的解析几何解决此问题的方法。建立如图4所示坐标系，设过O点所求板厚斜线（实体母线）方程为：y＝kx①，该直线应与圆心为O点半径为板厚尺寸t的圆相切，该圆方程为：〔x－（B－C）／2〕＋（y－H）＝t②，设其切点为J，该切点也应该在以O为圆心，以OJ为半径的圆上，所以还存在一个圆的方程：x＋y＝oj③（oj＝oo－t）。解由①、②、③组成的方程组即可求出板厚实体母线斜率K值（计算出的K值有两个，需选中其实际值），其材料展开长度的计算也随之解决。
如果利用autoCADA工具其过程更加简单。首先过O点作半径为t的圆，再过O点作一与该圆相切的直线（注意其切点的位置要与实际相符），由该线段的斜率可确定各弯曲圆弧所对应的圆心角，根据材料所对应弯曲部位中性层位置系数作出各中性层圆弧线，然后使用list命令，点击组成展开材料长度各线段后按回车键，将显示的各值逐一累加，结果也能令人十分满意。
针对图5所示零件，因为零件高度H尺寸分别标注在成型后板厚的一侧及另一侧端点，其宽度B要求与高度标注点又不重合，利用数学中的解析几何也可以解决展开料长度的计算，但这里介绍解决该问题另外的途径。
为了解决此问题，建立图6所示坐标系，选坐标原点O与尺寸B的左端点L重合，设尺寸A的左端点为M，尺寸H顶点设为N，根据图5尺寸要求可以得出这样的结论：直线LN的长度永远等于板厚t，且直线LN、LM之间夹角为90°，理论上N点在X（或Y）轴上投影可变化范围在O－t之间，但N、M两点在Y轴投影距离之和始终等于H。若设直线LN与Y轴夹角为θ，则直线LM与Y，轴夹角可表示为90°C－θ，所以该零件要保证的高度值（Y轴上投影）可表示为：H＝t×cosθ＋LM×sinθ，则LM＝（H－t×cosθ）／sinθ（θ取值范围0－90°之间）。
从而可知，原材料展开长度的计算已转化为解含有三角函数的二元一次不定方程，无论是变量θ还是未知数LM，只要确定其一即可，且两者所对应的值必须保证LM×cosθ＝（B－A）／2。使用这种方法解决此类问题，手工做起来十分麻烦，若交给计算机处理实在是轻而易举，计算流程见图7。
如果利用autoCADA工具作图来解决该问题，不仅简单易行，经过对所作的图形进行若干次修正后，其结果也令人颇为满意，过程如下：①在图6中作出水平线段MM＝A，②分别过L、N作MM垂线及平行线交于P点（分别以尺寸B、H为准），③连接M、P且在其右上方作一平行线M′P′与直线MP间距为板厚t，④过P′点作垂线交过N点水平线于Q，⑤连接P、P′并过Q点作PP′平行线交过L点的垂线于R，则Q、R点就是所求的准点，⑥连接M、P、Q所构成的轮廓线也就是第一次所求的准轮廓线（见图8）。
此时会有读者提出：直线MR与RQ不垂直。这是事实，虽然作图时把R、Q点放在尺寸线B及H上，事实上并非如此，当 A＝118．6、B＝215、H＝56．8、板厚t＝10时，其结果∠MRQ＝86．6°，与实际明显不相符，相对误差达到3．78％。如果进行下列操作：①以Q点为圆心以板厚为半径作圆，②过M点作该圆的切线（选择其切点的正确位置）并延长，交PR线于R点，③将过切点圆的半径线段由切点处平移至R点，其Q点也随之移至Q点，④过Q点作垂线交过N点水平线于Q点，⑤将RQ线段自Q点平移至Q点，R点也随之移至R，⑥连接M、R、Q点形成的轮廓线就是第二次要寻找的准轮廓线（前次准轮廓线的修正，见图9），此时，∠MRQ＝ 89．8°，其相对误差仅为0．22％，如果对此误差仍嫌过大，可进一步对已绘制的图形进行修正直到满意为止，一旦其轮廓线被确定其材料展开长度的计算也易如翻掌。

Ⅷ 模具滑块角度的计算方式有几种分别是请举例,谢谢!

模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］ =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］ = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（ ）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。本模具为安全起见，选择 =22 30 锥台斜角 （ ） =25 与抽芯距对应的开模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脱模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 弯曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 开模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜导柱工作长度计算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有关参数校核（1）模具闭合高度的确定和校核 1.模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 动模板H.=23mm 支撑板H支=15mm 垫块?H垫=40mm 动模座板H动=16mm 模具闭合高度： H闭=H定 + H + H.+ H支 + H垫 + H动 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为160mm×100mm，XS-ZS-22型注射机模板最大安装尺寸为250×350，故能满足模具安装要求。 由于XS-ZS-22型注射机所允许模具的最小厚度为60mm,最大厚度为180mm,故满足模具安装要求。模具开模行程校核 由于塑件小，抽心距小，故满足要求。（本注射机最大开合模行程为160mm）七 模具材料的选择及热处理的确定塑料注射模具结构比较复杂，组成一套模具具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。所以选择优质、合理的材料，是生产高质量模具的保证。塑料模具用材料的要求有：要有良好的机械加工性能；具有足够的表面硬度和耐磨性；具有足够的强度和韧性；具有良好的抛光性；具有 良好的热处理性；具有良好的热处理性；具有良好的耐腐蚀性和表面加工性等特点。在这里我们查手册得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 热处理 说明 成形零布件 强度高、耐磨性好热处理变形小、有时还要求耐腐蚀 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中温回火 ≥46HRC 用于成型温度高、成型压力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低温回火 ≥55HRC 用于制品形状简单,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 调制 氮化 ≥55HRC 用于耐磨性要求高并能防止热咬合的活动成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 调制、表面淬火 ≥55HRC 用于制品批量生产的热塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 渗碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或采用塑性加工方法制作小型模具 铍铜 导热性优良、耐磨性好、可铸造成形 锌基合金、铝合金 用于制品试制或中小批量生产中的成形零件 球墨铸铁 正火或退火 正火≥200HBS 用于大型模具 主流道衬套 耐磨性好、有时要求耐腐蚀 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推杆、拉料杆等 一定的强度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低温回火 ≥55HRC 导柱、导套 表面耐磨、有韧性、抗弯曲不易折断 20、20Mn2B 渗碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 调制、表面淬火、低温回火 ≥55HRC 黄铜H62\青铜合金 用于导套 成形零部件 强度高、耐磨性好、热处理变形小 9Mn2V 淬火低温回火 ≥55HRC 用于制品生产批量大，强度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中温回火 ≥55HRC 同上，但热处理变形小、抛光性好 各种模板、推板、固定板、模座等 一定的强度和刚度 45、50、40Gr 调制 ≥200 HBS 结构钢Q235 球墨铸铁 用于大型模具 HT200 仅用于模座 八 注射模主要零件的加工要求及工艺编制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯锻造技术要求 为了节省原材料和加工工时，提高生产效率，模具毛坯采用自由锻造的方式，同时，通过锻造使材料组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而改善热处理性能，提高模具使用寿命。另外，为了保证锻造的硬度，消除锻造应力，软化锻件，以便于以后的机械加工，坯料还应该在锻件成型后，进行调制（淬火+高温回火）处理。 8.1.2平面加工平面加工就是对模具中的各个零件的端面和侧面的加工。加工过程分为粗加工、半精加工、精加工。由于此模具属于小型的模具，所以，粗加工可采用刨或铣削加工，左后可利用精铣或精磨进行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三种：通用机床加工型腔（车、铣、刨、磨、钻）。专用机床加工（仿形铣、CNC机床、加工中心等）。此塑料件对其表面质量要求较高，但零件的型腔不是很复杂，通用机床以及数控机床可以加工出其型腔。考虑以上情况，此模具型腔 可以数控铣为主要加工方法，采用Cimatron E进行编程后处理

Ⅸ 成型零件的计算，3/4是怎样来的

圆形法则

Ⅹ 如图所示塑件，材料：ABS，试画出成型零件结构草图，计算成型零件的工作尺寸并在结构草图上标注成型零件工

Hm=22.13-0.07+0.07

hm=18.24-0.06+0

这题目给的截面不对吧3个小孔的话

凹模直径和型芯直径都要先算出来分别为54.08和58.31

然后得Dm=Lm=58.66-0.11+0.11

dm=lm=54.68-0.12+0

Cm=30.18-0.02+0.02