⑴ 定子绕组整个浸漆，烘干的绝缘处理工艺包括哪些
目前，E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为两次，统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。绕组作为电机结构中最为脆弱的部件，为了提高其耐潮防腐性、绝缘强度，并提升机械强度、导热性和散热效果，延缓老化，必须对其进行浸漆处理。严格遵循浸漆与烘干的工艺要求，确保绝缘漆的渗透性、漆膜表面的光滑以及机械强度，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
其工艺过程主要由预烘与浸漆两个步骤组成。预烘的目的是驱除绕组中的潮气，并提高浸漆时的温度，从而提高浸漆质量和漆的渗透能力。预烘加热需逐渐升温，温升速度不应超过20～30℃/小时，E级绝缘的预烘温度应在120～125℃，B级绝缘则需达到125～130℃，保温4～6小时后冷却至60～80℃，方可进行浸漆。
浸漆时需注意工件温度、漆的粘度及浸漆时间等问题。工件温度在60～80℃时适宜浸漆，若过高，溶剂迅速挥发，导致漆膜形成过早，材料浪费；若温度过低，则失去预烘作用，漆的粘度增大，流动性和渗透性差，浸漆效果不佳。漆的粘度选择要适当，首次浸漆要求漆流动性好，粘度取22～26s（20℃、4号粘度计），第二次浸漆则以形成良好表面漆膜为主，粘度可取30～38s，需根据漆温调整。
浸漆时间应根据浸漆目的来选择，第一次浸漆希望漆能尽量渗透到绕组内部，时间约15～20分钟；第二次浸漆则主要形成良好的表面漆膜，时间约10～15分钟，确保浸透，不冒气泡为止。每次浸漆完成后，将定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应大于30分钟，并用溶剂将其它部位的余漆擦净。
浸漆方法包括浇浸、沉浸及真空压力浸。单台修理电机多采用浇浸，沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，批量生产时考虑沉浸，高压电机则采用真空压力浸。常用的浇浸工艺方法为：取出预烘的电机，待温度降至60～80℃，竖直架于漆盘之上；将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶，便于把握浇浸漆量；手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出，从绕组上端部浇入，使漆在线圈中渗透并回流至漆盘；停止滴漆约20～30分钟后，翻转电机定子，再将绝缘漆浇向绕组上端部，直至渗透；停止滴漆约30分钟后，用布蘸煤油，清除定子内膛及机座上的余漆，然后进行烘干；若需二次浸漆，经烘干后取出凉至60～80℃，再进行第二次浇浸，操作同上。