‘壹’ 地质构造带容易出现哪些安全问题
采掘工作面过地质构造时，煤层的走向、倾斜、厚度往往发生明显的变化，顶底板不平整、岩石松散破碎、煤层裂隙多、裂隙中夹有白色结晶体，煤质变软、光泽变暗、有德还在断层带有淋水和瓦斯涌出量增多等现象，这种情况最容易发生顶板事故，因此，过地质构造的应采取如下安全措施：
一、过断层前，应先摸清工作面与断层走向的交角，交角越小工作面越危险，冒顶的可能性越大，因此必须及时调整工作面的方向。对落差小的断层，工作面可用挑顶、卧底的办法直接采过去；对断层落差较大，影响范围大的断层，工作面通过困难较大时，另掘开切眼进行开采。
二、在断层破碎地带，工作面顶板压力都比较大，为了加强顶板支护，在断层附近两侧要打木坑和戗柱、柱根要支在硬底上。
三、如果采用挑顶方法过断层时要丢底煤，支柱要“穿木鞋”防治钻底；如果采取卧底过断层时要丢顶煤，为防止顶煤落下造成空顶，留顶煤处要备严刹紧。
四、过褶曲时，如果褶曲平溪，工作面可用加强支架办法采过去。如果变化大，就要挑顶或卧底在其附近加打坑木。如果顶煤留不住，则要及时挑落，并在支架上用小木坑接顶，留底煤时支柱下要“穿木鞋”。
五、由于煤（岩）层节理（裂隙）常与工作面前方支撑压力作用而造成的采动裂隙互切，使顶板形成楔形岩块很容易冒落，故必须及时敲帮问顶，挑落活矸并及时支护。如果工作面平行节理推进，则有冒顶危险，要注意观察顶板落渣，及时支护，工作面要用连锁支架，并加打木垛管理、保证安全。
六、层理发育的顶板岩层受采动影响生产离层现象，要经常进行敲帮问顶，发现顶板离层，要立即加强支护，并用连锁棚子、棚梁之间要打撑木。
七、炮采工作面过地质构造时，应尽可能放小炮减小对顶板的破坏，换用手镐采煤。
八、工作面过地质构造时，要加快推进速度，减小顶板压力。同时要边采边支护，减小顶板时间和空顶面积。
九、掘进巷道过地质构造注意下面几点。
1、采用装少药、放小炮通过；可能及必要时可采取手镐落煤通过。
2、做好敲帮问顶工作，找掉活矸。
3、及时支护，严禁空顶作业。
4、支架打上撑木，增加支架稳定性。
5、必要时进行先探支护。
6、支架棚距缩小，并背严顶帮。
十、加强通风、瓦斯管理，风筒接到位，保证风量够足，预防瓦斯事故的发生。
十一、坚持有疑必探，先探后掘的原则，做好探放水工作，预防水灾的发生。
瓦斯异常带安全措施
瓦斯异常带一般是地质构造区，如断层、褶曲、破碎带等，其瓦斯涌出量变化较大容易引起瓦斯积聚，如果管理不到位，容易发生瓦斯事故，现制定瓦斯异常带安全措施。
一、做好预测预报工作，准确准定采掘工作面什么时候进入到瓦斯异常带。
二、加强通风管理，预防瓦斯积聚；加强矿井的通风工作是防瓦斯积聚最有效的措施，应合理选择最佳的通风系统，加强通风管理，将足够的新鲜空气送到井下各工作地点，把瓦斯冲淡到《煤矿安全规程》规定以下。具体措施：
1、采掘工作面实行独立通风；生产水平和采区必须实行分区通风。
2、加强掘进通风管理，防治漏风、避免循环风、保持掘进工作面的所需风量。掘进工作面严禁采用扩散通风。
3、加强采煤工作面上隅角瓦斯管理，预防瓦斯积聚。
4、加强通风设施的管理，保证质量；对瓦斯异常带合理分配风量，保证足够的有效风量。
5、保证风机正常运转，临时停工不停风。
三、加强瓦斯异常带的瓦斯与检查、监控监测及管理。
1、设立专职的瓦斯检查员，瓦检员必须持证上岗，随时检查瓦斯浓度。
2、执行瓦斯检查制度和请示报告制度，严禁空班漏检，并认真及时填写瓦斯检查手册、牌板、日报、发现问题要及时汇报并按规定要求积极处理。
3、微风、无风、瓦斯超限严禁作业。
4、加强瓦斯监控管理，探头安装到位；24小时监测其瓦斯浓度。
5、班组长及有关管理人员携带便携式甲烷报警仪，并正确使用。
6、抽放瓦斯，对于瓦斯异常带采用一般通风方法，不能解决瓦斯超限的问题，可以采用抽放瓦斯的方法，将瓦斯抽到地面。
四、对瓦斯积聚时，及时排放，排放瓦斯的安全措施如下：
瓦斯异常带的工作面停电停风时，瓦斯超限，必须编制排放瓦斯的安全措施，具体是：
1、估算排瓦斯量，供风量和排放时间，采用正确的排放方法，严禁“一风吹”。确保排出风流和全压风流混合处瓦斯浓度不超过1.5%。
2、确定排放瓦斯流经路线和方向及影响范围，绘制有关通风系统图和供电系统图，标明电气、通讯、瓦斯传感器、通风设施的位置，做到图齐全。
3、明确停电撤人范围。凡排瓦斯影响地点、必须停电撤人、停止作业，并指定警戒人员的位置，禁止其他人员进入。切断电源要有专人管理。
4、排放完瓦斯后，指定专人检查瓦斯，供电系统、电气设备必须完好，只有排放瓦斯的作业地点瓦斯浓度不超过1%时，且稳定30min以后，方准指定专人恢复供电。
五、加强瓦斯异常带机电设备管理，防止火源的产生。
1、安装“三专、”两闭锁“。
2、井下供电做到“三无”、“四有”、“三全”、“二齐”、“三坚持”。
3、防止出现点火源：即禁止一切非生产火源，对生产中可能产生火源要严格管理和控制，具体做到：（1）防止明火；（2）防止出现电火花；（3）防止出现炮火；（4）防止撞击摩擦火花；（5）防止其他火源。要防止地面的闪电或其他突发的电流可能通过管道传到井下瓦斯异常带而引爆瓦斯等；防止出现静电火花等。
‘贰’ 述说煤矿输送机的一般故障及怎样处理
迈宝隆输送公司提醒您煤矿用输送机常见的故障有以下几点及处理方法：
胶带输送机具有输送距离长、运量大、结构简单、维修方便、成本低、通用性强等优点，而且运行可靠，易于实现自动化和集中化控制，在煤矿高产高效矿井中被广泛使用。胶带输送机能否安全稳定运行直接影响到煤矿正常生产作业。但是胶带输送机运转时，如果使用管理不善会发生各种故障，严重故障就是事故，从而对设备、人员造成安全威胁，甚至影响整个矿井的正常生产。本文是根据多年现场实践，从使用者角度出发，详细分析了胶带输送机跑偏、打滑、撕裂、托辊不转、断带等故障的原因，危害及预防措施，具有现场实用性强的特点。
关键词：煤矿；胶带输送机；故障；事故；原因；危害；预防
随着煤矿采掘机械化程度的不断提高和煤矿开采深度不断增加。井下胶带输送机铺设长度也在不断增加，胶带输送机已成为煤炭开采机电一体化技术与装备的关键运输设备。尤其是钢丝绳牵引胶带输送机、钢绳芯强力胶带输送机在矿井中广泛使用，带宽达到1.2米的可伸缩胶带输送机在高产高效综采工作面中的使用，大大提高了煤矿生产效率。但是，如果胶带输送机管理不善或使用不当就会出现各种故障，这些故障不及时处理将会影响原煤运输。严重故障就是事故，从而对设备、人员造成安全威胁，甚至影响整个矿井的正常生产。因此，及时准确地分析胶带输送机发生故障的原因，并提出解决问题的办法，制定切实可行的预防措施，就显得非常重要，这是确保胶带输送机安全运行的有力保证。
本人在平煤集团从事煤矿井下胶带输送机管理工作12年，工作中积累了丰富的实践经验，对所遇到的胶带输送机几种常见故障进行了归纳总结，从分析胶带输送机发生故障的原因入手，阐述了发生故障的危害及后果，制订了具体的预防措施，对现场管理具有指导作用。 一、胶带输送机跑偏故障 （一）胶带跑偏的原因分析
胶带输送机运行时胶带跑偏是最常见的故障。造成胶带跑偏的原因有很多，主要跑偏现象和原因具体有以下几个方面：
1、胶带沿着输送机长度方向的某一点开始向一边跑偏，其原因可能是：
巷道变形，底鼓使机架不正，托辊偏斜；托辊尤其是下托辊粘结物料，导致托辊表面凸凹不平；下胶带积煤过多，使得胶带挤向一侧。
2、整条胶带往一侧跑偏，胶带磨损，滚筒附近机架磨出凹槽，其原因是： 滚筒安装不平行；胶带张紧滚筒左右拉力不均匀；胶带张紧过松。
3、胶带在运行中往一侧跑偏，且最大跑偏恰好在接头处，这是由于胶带接头不正造成的跑偏。
4、胶带运行时，在输送机机身的一处或数处跑偏，其原因是：
托辊安装不正；托辊或机架高低不平；托辊被卡住；胶带拉紧程度不同。 5、胶带的一部分或数部分在胶带输送机的所有各点都跑偏，其原因是： 胶带成为弓型；接头不正。
6、无载时不跑偏，加载后跑偏，其原因是装载位置不正，货物偏载于胶带一侧，使得胶带左右两边负载相差太大造成的。
7、胶带跑偏方向不定，忽左忽右，其原因是胶带太松弛造成的。
8、胶带在卸料处跑偏，其原因可能是胶带档煤板与胶带接触松紧程度差异，而产生不同的侧向压力引起的。
9、滚筒表面粘有煤泥也会使胶带在滚筒处跑偏。其原因是主滚筒或机尾滚筒的表面粘有煤层，滚筒粘有煤泥的地方直径增大，胶带向滚筒表面粘有煤泥的那一端跑偏。
10、传动滚筒、机尾滚筒、换向滚筒不平行造成跑偏。其原因是因为调整胶带松紧程度时，两条稳定机尾钢丝绳或者丝杠的松紧不一致，使得胶带在机尾滚筒上向松弛的一边跑偏。 11、给料不正确造成接煤点处胶带跑偏。其原因是在转载点上装载给料不正，煤块没有落到胶带中心而是偏向一边，产生侧向推力将胶带推向一边造成跑偏。 12、胶带质量问题造成跑偏。胶带质量不合格，有厚薄不均、整条胶带松紧程度受力不均匀。其造成的跑偏安装使用后极不易于调整。 （二）胶带跑偏的危害及后果
1、胶带跑偏会造成矿井火灾。胶带跑偏增加了胶带运行阻力，使胶带在滚筒处打滑，剧烈摩擦起热；跑偏胶带边与机架剧烈摩擦起热；跑偏胶带与抛洒下的煤炭剧烈磨擦起热；抛洒的煤炭堆积使得托辊不转，皮带长期摩擦不转的托辊起热，均可能引起矿井火灾事故。 2、减少胶带使用寿命。胶带跑偏，如果不及时处理，将会使得胶带边的保护胶层磨掉，或者胶带表面胶层磨损严重，减少胶带使用寿命。
3、影响巷道文明生产，增加司机的劳动强度。跑偏胶带将煤碳抛洒到回空段胶带上，运回机尾，造成机尾大量洒煤堆积，增加了看机尾人员的清煤劳动强度。将大量煤炭抛洒在巷道里，影响运输巷道的文明生产，影响巷道的清洁和通风行人。胶带跑偏造成接头磨损过快，增加了维护工的劳动强度，制作接头次数增加造成材料浪费。
4、胶带严重跑偏会造成胶带撕裂、断带事故，造成事故扩大。如果清扫器不起作用，机尾滚筒卡进大块煤矸将会造成胶带挤伤磨损，甚至造成胶带撕裂、磨断，造成事故扩大。 （三）胶带跑偏的预防
1、确保胶带进货质量。胶带使用单位必须购买由国家确认的合格产品，避免由胶带制造质量问题而引起胶带跑偏事故。
2、严格按照技术要求正确安装胶带输送机。安装过程中要注重各个设备安装尺寸精度。 3、加强司机和维护人员的责任心。提高检修人员订做接头质量，提高司机能正确处理胶带跑偏的操作技能。
4、加强胶带输送机现场管理。加强班中巡检，发现跑偏及时快速处理，防止事故扩大。及时调整不平直的中间架子，使得托辊受力均匀。及时更换清扫器皮子，使得回空段胶带上无浮煤拉回到滚筒。
5、在换向滚筒和机尾滚筒处安装刮煤板，并及时清理此处浮煤，防止洒煤粘连滚筒上导致胶带跑偏。
6、安装使用防跑偏装置。防跑偏装置作用是一旦检测到胶带跑偏就立即停机停电并发出报警信号，提醒司机采取处理措施。 二、胶带输送机打滑故障 （一）胶带打滑的原因分析
胶带的传动是靠胶带与传动滚筒之间的磨擦力，如果这个磨擦力过小，传动滚筒旋转，胶带不能同步运转或是不运转，这种现象人们通常称为胶带打滑或简称“打滑”。胶带打滑原因分析：
1、围包角问题。对于给定的胶带机为定值，它不随环境条件的变化而变化，因此对现场而言不是影响胶带打滑的主要因素。
2、驱动滚筒处胶带张紧力不够。主要原因有：张紧行程不够，皮带过松；配重重量不够；输送带太长，张力不够；胶带静张紧装置失灵，如张紧钢丝绳被拉断等，也会产生打滑现象。 3、摩擦系数的减小。主要原因有：主滚筒包胶磨损严重或脱胶，磨擦力小；当胶带与滚筒的接触面进入水、煤泥、煤尘或粘有润滑油时，摩擦系数将急剧下降；胶带张力不够、载荷启动等。
4、胶带运行阻力增加。主要原因有：过负荷“压死”胶带；托辊或滚筒转动不灵活，甚至
不转；胶带与底板或浮煤(矸石)严重摩擦；机尾滚筒处胶带跑偏撒煤卡死或由于物料堆积机头而噎死等，均可引起胶带运行阻力的大幅度增加。 （二）胶带打滑的危害及后果
1、打滑加快胶带磨损，缩短胶带使用寿命。
2、打滑会使胶带运行速度减慢，打滑胶带的末端落煤拉运不及造成堵煤；造成尾部档煤板处积煤太多，皮带启动不起来。
3、严重打滑造成堵煤使得驱动滚筒位置那段胶带磨损，甚至磨断皮带。
4、胶带与传动滚筒打滑后，传动滚筒将与胶带磨擦起热，轻则将胶带磨损、烧焦、烧穿，严重时将烧燃胶带，引起矿井火灾。 （三）胶带打滑的预防
1、加强胶带输送机运行管理，增强司机责任心，发现打滑及时处理。
2、严禁水、煤泥、煤尘或润滑油进入滚筒和下胶带之间导致摩擦系数减小。 3、杜绝重负荷停车和载荷启动。
4、采用包胶滚筒或带槽护面滚筒,增大摩擦系数。
5、调整胶带的拉紧装置，定期检查调整重锤式拉紧装置或张紧跑车装置，增大胶带张紧力,使摩擦力加大。
6、安装使用胶带打滑保护装置，当胶带打滑时通过打滑传感器发出信号，自动停机停电并发出报警信号，提醒司机采取处理措施。 三、胶带输送机撕裂故障 （一）胶带撕裂故障的原因 胶带撕裂的主要原因有：
1、胶带输送机遇到外部尖锐物体，如钢钎、锚杆、铁块、工字钢、大块矸石等戳入胶带，造成胶带划伤，严重时造成胶带撕裂。
2、胶带严重跑偏造成胶带撕裂。一般只撕裂胶带边，不会出现在胶带内侧。 3、仓口篦子磨损折断或者尺寸不合理，致使矸石及煤块直接砸胶带。 4、各个滚筒处噎进矸石及其它物品卡住胶带造成撕裂。
5、胶带接头强度太低或因负荷太大，接头卡子锈蚀或穿条锈蚀断裂，造成胶带在接头处发生撕裂，导致胶带纵向撕裂。 （二）胶带撕裂故障的危害
1、胶带撕裂，加快皮带磨损，缩短皮带使用寿命，造成资源浪费；
2、 胶带撕裂，造成大量煤炭抛洒在运输巷道，影响文明生产，增加职工的劳动强度； 3、 胶带撕裂，停产抢修，影响全矿井生产； （三）胶带撕裂故障的预防
1、防止胶带跑偏，避免造成胶带撕裂。
2、禁止胶带输送机拉运大块煤矸石，禁止胶带输送机拉运钢梁、液压支柱等，避免其它异物卡阻造成胶带撕裂。
3、采取有效措施避免异物进入胶带。从采掘源头控制好大块煤矸石和锚杆等，防止锚杆等尖锐物体戳入胶带造成胶带划伤或纵向撕裂胶带。
4、增强胶带输送机司机及巡视人员的责任心。尤其是给煤机出口或者煤仓下口的岗位司机注意观察，及时修补已磨损的溜煤筒，避免矸石及煤块直接砸向胶带。
5、改变溜煤眼及煤仓施工工艺。溜煤眼及煤仓支护应采用长锚杆支护，以防止仓壁受煤流冲击后锚杆脱落进入煤流造成胶带划伤或撕裂。
6、改变落煤方式。应避免煤流直接射入溜煤眼、采区煤仓，溜煤眼、采区煤仓应施工滑坡道缓冲煤流。