1. 检查吊车梁吊装中心线偏差的方法
检查吊车梁吊装颂宴中心线偏差的方法如下：
1、通线法。根据柱的定位轴线，在车间两端地面定出吊车梁定位轴线的位置，打下本桩，并设置经纬仪。用经纬仪先将车间两端的四根吊车梁位置校正准确，并用钢尺检查两列吊车梁之间的跨距Lx是否符合要求。在四根已校正的吊车梁端部设置支架（或垫块），高200mm，根据吊车梁的定位轴线拉钢丝通线，并悬重物拉紧，逐根检查并拨正（用摇棍）车梁，使其中心线与钢丝重合。这种方法适用于吊车梁数量不多的情况。
2、平移轴线法。在柱列边设置经纬仪，逐根将杯口上柱的吊装中心线投影到吊车梁顶面处的柱身上，并作出标志。柱吊装中心线到定位轴线的距离为a，则标志距吊车梁定位轴线应为A-a（为柱定位轴线到吊车梁定位轴线之间的距离，入A=750mm)。可根据此来逐根拨正吊车梁的吊装中心线，并检查两列吊车梁之间的跨距R是否符合要求。这种方法适用于吊车梁数量多、纵轴线长，使用通线法钢丝不易拉紧的情况。
3、边吊边校法。重型吊车梁，由于脱钩后校正比较困难，采取边吊边校法。先在厂房跨度一端距吊车山烂梁纵轴线约40到60cm的地面上架设经纬仪，使经纬仪的视线与吊车梁的纵轴中线逗樱漏平行，在一根木尺上弹两条短线A、B，两线的间距等于视线与吊车梁纵轴中线的距离。吊装时，将木尺上的A线与吊车梁中线重合，用经纬仪观测木尺上的另一条B线，用撬杠拨动吊车梁，使短线B与经纬仪上的十字线重合。
2. 测定机床误差的方法有哪些
随着我国经济的飞速发展，数控机床在机械制造中已得到广泛的使用，精密技术的迅速发展和零件精度的不断提高，对数控机床的精度也提出了更高的要求。因此对机床精度进行经常的测试是非常必要的，以便及时发现和解决问题提高零件加工精度。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度，下面简单介绍下测定和补偿的方法：
一、数控机床的反向偏差
在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。同时随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。
（1）反向偏差的测定
在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。
测量直线运动轴的反向偏差时，当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动造成计数不准，补偿值也就不真实了。需要注意的是，在工作台不同的运行速度下所测出的结果会有所不同。
（2）反向偏差的补偿
没有补偿功能的机床在某些场合下，可用编程法实现单向定位清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补进给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，即可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。
对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址，专供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿、修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。
一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡、兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。
二、机床设备的定位精度
数控机床的定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度，是数控机床有别于普通机床的一项重要精度，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判出它的加工精度，所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。
（1）定位精度的测定
目前多采用双频激光干涉仪对机床检测和处理分析，利用激光干涉测量原理，以激光实时波长为测量基准，所以提高了测试精度及增强了适用范围。检测方法如下：安装双频激光干涉仪，在需要测量的机床坐标轴方向上安装光学测量装置。调整激光头使测量轴线与机床移动轴线共线或平行，即将光路预调准直待激光预热后输入测量参数，按规定的测量程序运动机床进行测量。
（2）定位精度的补偿
若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则必须对机床进行误差补偿。常用方法是计算出螺距误差补偿表，手动输入机床系统从而消除定位误差，由于数控机床三轴或四轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间并且容易出错。
根据数控机床各轴的精度状况，利用螺距误差自动补偿功能和反向间隙补偿功能，合理地选择分配各轴补偿点，使数控机床达到最佳精度状态，并大大提高了检测机床定位精度的效率。
采用以上方法对机床各坐标轴的反向偏差、定位精度进行准确测量和补偿，可以很好地减小或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床处于最佳精度状态，从而保证零件的加工质量。
3. 钻机孔位偏差怎么测量
加工中心钻孔位置度偏差的解决方法：
1、准确划线钻孔前，首先应熟悉图样要求，加工好工件的基准;一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm。按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确;线条越细，精度越高。由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.25~0.5mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验。
2、划检验方格或检验圆划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置，一般可以划出几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头横刃，大的检验方格或检验圆略大于钻头直径。
3、打样冲眼划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。
钻孔加工，钻孔加工厂打样冲眼有一小窍门：将样冲倾斜着样冲尖放在十字中心线上的一侧向另一侧缓慢移动，移动时，当感觉到某一点有阻塞的感觉时，停止移动直立样冲，就会发现这一点就是十字中心线的中心;此时在这一点打出的样冲眼就是十字中心线的中心，就会发现样冲总会在十字中心线的中心处有阻塞的感觉。
4、装夹擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
5、试钻钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。
如果偏离过多，可以在偏离的反方向打几个样冲眼或用錾子錾出几条槽，这样做的目的是减少该部位切削阻力，从而在切削过程中使钻头产生偏离，调整钻头中心和孔中心的位置。试钻切去錾出的槽，再加深浅坑，直至浅坑和检验方格或检验圆重合后，达到修正的目的再将孔钻出。