铺路的方法和步骤

㈠ 如何用鹅卵石铺路

山东临沂鹅卵石生产基地/薛厂长：
鹅卵石路面首先一般选用2--3cm或者3--5cm的优质天然鹅卵石，方法如下：水泥与河沙的配比中，水泥稍多，然后加水搅拌均匀，不要太湿，就像铺地板砖一样就可以，把搅拌好的沙灰摊平，然后摆放鹅卵石。一般为立铺，这样不容易脱落，粘的牢固。按试行设计好的图形按不同颜色进行按放，接着用平木板轻轻拍平，让其高度一致，在一个水平面上。接着在上面洒上干水泥，因干水泥洒落在鹅卵石上面，这就需要用浇花的喷壶，以水雾状的水均匀地洒在鹅卵石上面，把鹅卵石上的水泥冲下去，这样等二十四小时自然就牢固了。

㈡ 沥青道路做法

沥青道路做法：

1、洒布法路面面层施工；

用洒布法施工的沥青路面面层有沥青表面处治和沥青贯入式两种，沥青表面处治是用沥青和细料矿料分层铺筑成厚度不超过3cm的薄层路面面层，通常采用层铺法施工，按照洒布沥青及铺撒矿料的层次的多少，可分为单层式、双层式和三层式三种，单层式和双层式为三层式的一部分。

2、三层式表面处治施工 ；

清理基层，在表面处治施工前，应将路面基层清扫干净，使基层的矿料大部分外露，并保持干燥；若基层整体强度不足时，则应先予以补强。

3、贯入式路面施工；

沥青贯入式路面的施工工艺流程为：清扫基层→洒透层或粘层沥青（乳化沥青贯入式或沥青贯入式厚度小于5cm）→撒主层矿料→碾压→洒布第一遍沥青→撒布第一遍嵌缝料→碾压→洒布第二遍沥青→撒第二遍嵌缝料→碾压→洒布第三遍沥青→撒封层料→碾压→初期养护。

(2)铺路的方法和步骤扩展阅读：

路面的构造：

路面横断面由行车道、硬路肩、土路肩、路缘石及中央分隔带等组成。路面结构层自上而下可分为面层、基层、垫层，有时在面层下还设有连接层。各结构层次的作用如下：

1、面层。直接承受行车荷载的垂直力、水平力和冲击力作用，以及大气变化的最不利影响。

2、基层。主要承受由面层传来的车辆荷载的垂直力，并把它扩散到垫层和土基中去。

3、垫层。主要作用是改善土基的湿度和温度状况，以保证面层及基层的强度和刚度的稳定性以及不致产生冻胀与翻浆的病害。

㈢ 沥青路面和水泥路面各有哪几个施工步骤

沥青路面施工按照施工方法分为层铺、路拌、厂拌法
1.热拌沥青混合料路面施工过程包括：混合料的拌制、运输、摊铺和压实成型。
2.乳化沥青碎石混合料路面施工基本与热拌同。
3.沥青贯入式：放样和安装路缘石、清扫基层、厚度为4～5cm的浅贯式应浇洒透层或粘层沥青、撒铺主层矿料、慢速碾压、浇洒第一次沥青、趁热撒铺第一次嵌缝料，铺撒均匀后碾压、重复撒铺嵌缝料重复碾压步骤。
4.沥青表面处治施工：清理基层、洒布沥青、铺撒矿料、碾压、初期养护

水泥路面施工步骤
一、施工准备工作

1、准备施工机械设备和质量检测仪器

1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。

2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。

2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。

3、堆料场、拌和场

1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。

2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。

4、混合料组成设计、配合比

承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。

二、试验检测

按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。

三、施工过程控制

（一）、天然级配砂砾石底基层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据

1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

3）确定每一作业段的合适长度。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。

3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。

4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。

6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2．原材料控制

原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。

3．养生

1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。

2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。

3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。

（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据

1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。

2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

4）确定每一作业段的合适长度。

5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。

4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2．后场质量控制

混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。

3）每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。

4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．养生

1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。

2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。

3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。

（三）、水泥混凝土面层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：

1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。

2）确定每一作业段的合适长度。

3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。

4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。

5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。

5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。

6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。

7）拆模时应小心，不得损边掉角。

8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。

9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。

10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。

2．后场质量控制

混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。

3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。

4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．养生

1）砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。

2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。

3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。

㈣ 铺路砖有几种铺法

【青筒瓦】路砖的铺设方法： 1、柔性基础上的柔性铺设：在平整、压实、密实度达90%以上的路基上铺上25-50mm的沙子，在平整的沙子上铺设路砖。砖与砖的接缝用细纱添满。 2、半刚性基础上的柔性铺设：按照水泥：沙子=1：7的比例充分搅合后将其平铺在整平、压实的路基上，厚度为30-50mm，然后，在上面铺上路砖，砖缝用细纱添满。最后，在砖面上撒上水，水通过砖缝渗到垫层上，这样，能有效地增强与垫层的结合力。 3、刚性基础上的柔性铺设：基础：必须整平、压实、密实度达90%以上。水泥稳定层：厚度为300mm，成分如下：石子 （1-3cm) 石子 (1-2cm) 石子 (0.5cm) 矿粉 水泥 比例 30% 30% 20 % 10% 10% 垫层：厚度为30mm。水泥：沙子=1：2 干温度：看起来是散的，捏在手里能成团。铺路砖：在垫层上按设计好的排列方式铺设路砖。铺设路砖注意事项： 1、砖是一种相对较脆的材料，因此，在装卸和铺设过程中，必须小心，防止破损。 2、为防止出现泛霜，施工中所用的沙子应为河沙； 3、防止在施工过程中砖的移动，不能在路砖铺设完后再往砖的接缝中添沙，应在铺设一小段后，就用铁锹把细沙撒到路砖的接缝中，此举称为“扬沙定位”。 4、不能用盐除冰雪。盐虽不会损坏路砖，但它会损坏灰浆接缝。若盐溶解或渗入砖面，会出现难看的泛霜。为使结冰的路面防滑，可在砖上面撒一层沙。