‘壹’ 试说明车工试切的作用与步骤（普通手摇车床）
车工试切的车削外圆的步骤：
1.安装和校正工件 安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。校正工件的方法有划针或者百分表校正。
2.选择和安装车刀 ，安装车刀步骤；安装车刀应注意下列几点：
1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件加工精度和表面粗糙度。一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可。
2）刀尖应与车床主轴中心线等高。车刀装得太高，后角减小，后刀面与工件加剧摩擦，装得太低，前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎。刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整。车外圆车刀有直头车刀、弯头车刀，偏头车刀。
3.调整车床 （1）调整主轴转速 一算 二扳 三试转 （2）调整进给量 ， 粗车时，一般取 0.2～0.3毫米／转；精车时，表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用0.06～0.12毫米／转。
4.外圆的粗车和精车 ；试切 → 对刀 → 粗车 → 精车 （1）试切 ；试切步骤 ，（2）利用刻度盘对刀和控制背吃刀量 。
‘贰’ 车削外圆的步骤
车削外圆的步骤如下所示：
1、车刀的选择：按要求选择车刀
2、切削步骤
（1）开车对刀
a.沿进给反方向退刀；
b. 准确加吃刀深度；
c.进行切削；
d.先退出刀具，后停车。
（2）注意：
a.如果要继续切削：则沿进给反方向退刀-停车-测量-重复上述第c.d项。
b.如果不再继续切削：则横向退刀-纵向退刀-停车-测量。
3、试车的目的和方法
（1）的目的是为了保证精车时零件的尺寸精度。
（2）试车的方法：
a.开车对刀；
b.沿进给反方向退刀；
c.准确加吃刀深度；
d.切削工件，长度为2mm左右；
e.沿进给反方向退刀，停车；
f.测量工件尺寸；
g.测量后如尺寸符合要求则可开车进行切削，如不符合要求，应重复c至f步。
‘叁’ 叙述普通车床，钻床，数控车床的一般操作步骤
【一】、车床技术安全操作规程
（1） 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。
（2）卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
（3）工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
（4）工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
（5）高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
（7）清除铁屑，应用刷子或专用钩。
（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
（9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
（10）车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
（11） 车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
（12） 临近下班，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。
【二】、钻床技术安全操作规程
（1）操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1~2分钟，方能操作。
（2）工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽，操作时严禁戴手套。
（3）装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。
（4）工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。
（5）开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。
（6）铣床自动走刀时，手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极限位置，限位块应安置牢固。
（7）铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。
（8）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。
（9）刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴动转来帮助装卸。
（10）实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。
2、 钳工技术安全操作规程
3、在虎钳上装夹工件时，要用力夹牢，手柄要靠拢端头。
4、手锤必须装配牢固，并在使用中经常检查是否有松动现象。
5、使用手锤，周围有人时，要随时避开，避免伤人。
6、进行錾削时，要控制切屑飞出方向，以免伤人。
（5）严禁使用无柄锉刀、铲刀、刮刀等，以免伤手。
（6）钳台上应设置防护网，工作中应用刷子扫除切屑，不得徒手揩摸或用嘴吹切屑。
（7）钻孔时，手不得接触钻床主轴和钻头，严禁戴手套操作，并防止衣袖、头发被卷住。
（8）钳工工具、量具，应放在工作台的适当位置，以免滑落掉地而损坏。
7、工作场地应保持整洁，过道通畅，毛坯和零件堆放整。
【三】数控车床一般操作步骤 简要说明 如下；
1.书写或编程
加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而采用编程机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程序，也应该写在程序单上。
2.开机 一般是先开机床，再开系统。有的设计二者是互锁，机
床不通电就不能在CRT上显示信息。
3.回参考点 对于增量控制系统的机床，必须首先执行这一步，以建
立机床各坐标的移动标准。
4.程序的编辑输入 输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将
方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。
5.机床锁住，运行程序 此步骤是对程序进行检查，若有错误，则重新编辑。
6.上工件、找正、对刀 采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床。
将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。
7.启动坐标进给，进行连续加工 一般是采用存储器中程序加工，这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率
开关调节。加工中可以按进给保持按钮FEEDHOLD,暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按CYCLESTART按钮，即可恢复加工，为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在车削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观，若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。
8.操作显示 利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序
和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。
9.程序输出
程序结束后，若程序有保存的必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输给外部设备保存。
10.零件检测、拆除
在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。工件尺寸不合格的要求的适当进行刀具补偿，从新加工，尺寸合格时拆除工件。 11.关机
一般应先关机床，再关系统。
‘肆’ 车削外圆、阶台、端面的操作步骤及注意事项
车外圆操作步骤及注意事项如下：
①启动车床正转，将工件硬皮切去，手动将刀尖与工件表面接触。
②沿工件轴线方向退出刀具，转动刻度盘横向进刀。
③纵向切削2mm左右后（量具可以测量即可），退出刀具，停车测量。
④如果尺寸合格，则可按此时的进刀量车削整个外圆。
⑤试切尺寸不合格会有两种情况：如果尺寸偏大，则应再次横向进刀；如果尺寸偏小，则将车刀横向退出一定的距离，再行试切，重复上述步骤①～③，直到尺寸合格为止。（注意：各次所定的进量均应小于各次直径余量的一半。）
车削阶台、端面的操作步骤及注意事项：
1.先车平工件端面，车平即可；(注意：刀具要与工件旋转中心等高；端面加工余量较大时，应将车刀转动一点角度，由工件中心向外车削；当加工余量特别大时，可按车外圆的方法,分段由外向工件中心切削；只有当加工余量较小0.2毫米以内时，方可由外向工件中心切削。)
2.粗加工各阶台外圆，留0.3 ～ 0.5㎜余量用于精车。
注意：
（Ⅰ）、车刀安装时，车刀的主切削刃与机床轴线，也就是说与工件的外轮廓线之间的夹角应稍大于90°；
（Ⅱ）、加工时先试车一段2㎜左右的小阶台，用游标卡尺测量一下。
3.用机床小拖板车削工件的长度尺寸。
4. 精加工各阶台，符合尺寸要求。
注意：
Ⅰ、尺寸尽量控制到尺寸公差带的中间值；
Ⅱ、加工时先试车一段2㎜左右的小阶台，用 千分尺测量一下；
Ⅲ、如果此时工件的表面粗糙度较差，应对刀具进行修磨；Ⅳ、此时机床的自动进给的走刀量要调到0.03 ～0.06㎜。
5.将机床刀架转动45°左右，用外圆刀的副切削刃对各阶台进行倒角0.2×45°。
6. 用车刀,利用机床的小拖板手动进给对工件各阶台的长度进行检查。（注意：机床必须转动，听刀具与工件的摩擦声来检查长度尺寸。）
7. 用千分尺检查各外圆尺寸是否符合尺寸。
‘伍’ 车削加工的一般步骤是什么 车削加工的一般步骤的介绍
1、操作前工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站在脚踏板上。应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。3各类机床照明应用安全电压电压不得大于36伏。
2、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。
3、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。
4、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
5、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
6、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。
‘陆’ 车削时试切的步骤
以车外圆为例，准备就绪后开机，空转挂走刀看看走刀速度，刀尖轻触工件表面，纵向退出，记住中托板刻度并小量进刀，挂走刀，查看切削情况，如感觉不好则退出重新调整主轴转速或进给，重新走刀。
‘柒’ 车削加工的一般步骤
工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆 车削柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。 车削内外圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动。车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。如果车刀的运动轨迹与工件旋转轴线成一斜角，就能加工出圆锥面。车削成形的回转体表面，可采用成形刀具法或刀尖轨迹法。 车削时，工件由机床主轴带动旋转作主运动；夹持在刀架上的车刀作进给运动。切削速度v 是旋转的工件加工表面与车刀接触点处的线速度（米／分）；切削深度是每一切削行程时工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离（毫米），但在切断和成形车削时则为垂直于进给方向的车刀与工件的接触长度（毫米）。进给量表示工件每转一转时车刀沿进给方向的位移量(毫米／转)，也可用车刀每分钟的进给量（毫米／分）表示。用高速钢车刀车削普通钢材时，切削速度一般为25～60米／分，硬质合金车刀可达80～200米／分;用涂层硬质合金车刀时最高切削速度可达300米／分以上。 车削一般分粗车和精车（包括半精车）两类。粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20～10微米；半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10～7,表面粗糙度为Rα10～0.16微米。在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7～5,表面粗糙度为Rα0.04～0.01微米，这种车削称为"镜面车削"。如果在金刚石车刀的切削刃上修研出 0.1～0.2微米的凹、凸形,则车削的表面会产生凹凸极微而排列整齐的条纹,在光的衍射作用下呈现锦缎般的光泽,可作为装饰性表面，这种车削称为"虹面车削"。 车削加工时，如果在工件旋转的同时，车刀也以相应的转速比（刀具转速一般为工件转速的几倍）与工件同向旋转，就可以改变车刀和工件的相对运动轨迹，加工出截面为多边形（三角形、方形、棱形和六边形等）的工件。如果在车刀纵向进给的同时，相对于工件每一转，给刀架附加一个周期性的径向往复运动，就可以加工凸轮或其他非圆形断面的表面。在铲齿车床上，按类似的工作原理可加工某些多齿刀具(如成形铣刀、齿轮滚刀)刀齿的后刀面，称为"铲背"。
‘捌’ 车削件加工步骤有哪些
一、操作前1、操作人员必须严格按照操作规则戴好相关的防护用品等；2、操作人员在操作前要检查电器各部分是否正常，确定没问题后才可以启动。二、操作中1、要保证操作工件装夹牢固，比如刀具、工、夹等工件；2、各类机床开机后应先低速空转，确保没问题后才可以进行作业；3、机床台面上严禁放其他无关的东西；4、操作人员不可用手去清除多余的铁屑，应该用专门的工具清理，而且要站在安全的位置，避免机床运动时铁屑飞溅；5、在机床运转中，操作人员禁止再去调节变速器或更改操作行程，不可用手去触摸加工中的工作表面，不可再运转中测量尺寸，不可隔着机床传动部分传递物品；6、在加工过程中，要严格遵守操作规则，不得在机床运转时离开工作岗位，离开时需切断电源，调整速度、行程、刀具等都要停车进行，不可在机床运转时进行。三、操作后作业完成后需切断电源，卸下刀具，将各部分手柄都调回空挡，并且锁好电闸箱。