精益生产的测量方法

⑴ 如何进行精益生产改善，要实用的方法

如果要进行精益生产的改善，个人觉得最实用的方法，就是建立良好的奖惩制度。首先可以进行每周的一个小的总结，可以安排在每周一上午进行一个精益生产的一个表彰大会，对于上一周做得好的进行适当的奖励，同时对于不好的也进行及时的指出，也就是进行一个红黑榜的评选。
这样通过以适当的奖惩制度来促进员工重视起这个精益改善，还有一点就是领导重视和全员的动员。

⑵ 精益生产七大手法是什么

精益生产七大手法是：

双手操作法：是指研究并记录左右手在操作时各自的动作要素，并发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡的方法。

人机配合法：是指通过记录操作人员与机器之间的操作情况，从而发现人或机器的多余能量，并充分利用的方法。

动作分析法：是指研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，并发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低的方法。

防呆法：是指防止非专业的外行乃至最笨的人也不会做错事的方法。

程序分析法：是指用特定的符号记录整个生产过程，并找出过程中不合理不科学之处，用特定的方法进行改善，从而制定出最合理的生产流程的方法。

工作抽样法：指利用统计学原理，根据机率性和随机性的原则，对人员或机器的工作进行瞬间观测和记录，以一定的观测样本，来推定观测对象总体状况的分析方法。

时间研究：指将作业动作细分，利用专门工具如秒表测量，并配合相关系数，进行标准工时建立的方法。

⑶ 常用精益生产工具和方法有哪些求介绍

实施精益生产的现状正如管理一样，精益生产并没有固定的模式能适用于各种类型的企业。企业必须根据自身的企业文化和组织结构，以及人员的素质、行业特点、规模大小和经济实力选择适当的工具和方法进行有效的管理。

天行健咨询公司简单介绍下几种常用的精益生产工具和方法：
1、现场5S管理
“5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词的缩写，起源于日本。5S是创建和保持组织化、整洁和高效的工作场地的过程和方法，可以教育和养成良好“人性”习惯。定期设置专人监督、抽查生产现场的5S工作是必须的。

2、准时化生产(JIT)
准时化生产(Just in Time)，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理(Kanban)
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并可以反复使用。看板管理能减少生产的盲目性和生产秩序的混乱，以便消除一切无效劳动和资源的浪费；在生产过程中及时揭露各种矛盾，以便采取措施解决矛盾、改善质量和提高生产效率。

4、零库存管理
把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在实施精益生产的企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。公司计划部门对库存要有严格的控制和管理，设定了用以应对设备故障或突发停机等的最低安全库存，定期结合现场运作状态对安全库存数量进行调整，并将库存资金周转率作为公司重要的KPI指标，大力推行和严格贯彻零库存的管理思想。

5、全面生产维护(TPM)
TPM是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和生产效率全面提高的目标。制造现场TPM表现为以下几种方式：
（1）例行维修。操作工和维修工每天需要定期对机器进行保养。
（2）预测性维修。利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。做到未雨绸缪，防患于未然。
（3）预防性维修。为每一台设备编制档案，记录所有的维修计划和维修记录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
（4）立即维修。当有故障发生时，维修人员能召之即来，随叫随到，及时处理。
由于要实现精益生产，确保生产流程的连续，两道工序之间已经最大程度降低了库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。所以消除停机时间，对维持连续生产，真正实现精益有着重大的意义。

6、生产线平衡设计及单件流
为了实现“零”库存，着力将传统的批量生产排队供应方式向单件生产流程转变尤为重要。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。为了实现单件生产流程和确保生产过程的流动性对生产线及工序排布做大量的平衡设计能起到很大的促进作用。在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。合理地安排工作计划和操作人员，避免一道工序的工作载荷忽高忽低。这些措施的目标是使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。如果能够严格按照单件产品生产时间组织生产，那产品的库存自然就会降到最低限度。

⑷ 精益生产之效率

一、什么是效率

效率是指单位时间完成的工作量。

效率是给定投入和技术的条件下，经济资源没有浪费，或者对经济资源做了能带来最大可能性的满足程度的利用，也是配置效率的一个简化的表达，所以效率高，就是在单位时间里实际完成的工作量多，对个人而言就是节约了时间。

IE活动经常被当做是效率改善的活动，效率提高了，则人手减少，单位时间的人均产量提高，而IE效率具体理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用？

现场管理者在效率改善时，往往会错觉性的认为给压力加快工作速度，这效率就会提高，这种为提高效率和增加员工的疲劳度的做法是完全错误的。

相反通过改善工程设计改良工装及改善作业环境，使员工工作更加的轻松才会真正的提高效率，因此在作业现场必须用脑、

用心去发现那些作业目的与手段不相符的地方并进行改善，一是系统整体更加合理，精益求精。

值得强调的是，净生产是在质量保证的前提下的效率提升，所谓的效率改善会影响到品质的说法，只是推卸责任或对经营效率的理解水平的问题。

二、效率测量方法

效率的测量应对项事务工作特质的不同，有少许差异，基本方法如下。

效率=实际值÷基准值。

作业效率=产量标准工时÷投入工时

作业效率=实际产量÷标准产量

作业效率=标准作业时间÷实际作业时间

运转率=净运转时间÷运转可能的总时间

故障率=故障次数÷运转总时间

拉平衡效率=工序时间总和÷（最长工序时间×人员数）

不良率=不良个数÷生产个数

三、如何提高效率？提高效率的思考方法是什么？

当我们努力的提高现场效率的时候，以下几种观点有助于我们对提高效率的理解。

1.现场全部东西和工作都是效率的对象。

2.提高效率并不只是缩短时间。

3.必须进行定量的效率评价和管理。

4.有不合理的地方浪费，必然存在。

5.运用IE的手法，彻底清查效率差的问题点。

仅仅凭眼睛对工程作业、工装、搬运进行观察，无法准确的把握问题所在及问题的严重程度，一个有经验的现场管理者即使不用IE手法，也能凭经验发现问题。但此时管理者必须在脑中对流程过程、作业方法、生产布局、搬运路线的现状有较系统的分析，并能经常思考问题改善对策。